浅析叉车液压系统的维护

液压英才网 用心专注、服务专业 对叉车液压系统的技术要求：叉车液压控制系统中的传动部件在额定载荷、额定速度范围内不应出现爬行、停滞和明显的冲动现象。多路换向阀壳体无裂痕、渗漏。工作性能良好可靠；载荷曲线、液压控制铭牌应齐全清新。液压控制系统内的油压应符合设计要求，油箱内油位不得低于油位指示器的油标线。液压控制系统管路应畅通，密封良好，无漏油的现象。 　　液压分配器一般采用整体式，液压分配器外壳应无裂纹、泄漏。压缩弹簧应完好，当外力消除后应能使阀杆迅速复位。阀杆与阀座的配合应良好、无泄漏现象。操作手柄应有一定的强度和刚性，表面平整、光滑、无变形。当外力作用于手柄时液压分配器应能有效、迅速地开通或切断油路，使油缸活塞升起、停留、复位，并定位可靠，不得因震动而使操纵手柄移位。液压分配器上应有金属铬牌和指示牌。 　　安全阀动作灵敏，工作性能良好可靠，在超载25％时应能全开，调整螺栓的螺帽应齐全紧固。操作手柄定位准确、可靠，不得因震动而变位。叉车一般采用弹簧式安全阀。调整螺栓的螺帽必须齐全，且不得随意拧动。 　　起升、倾斜油缸应密封良好，无裂纹和泄漏现象。倾斜油缸应能灵活可靠地使门架倾斜。起升油缸能平稳地举起属具及其重物，支承重物时，油缸柱塞回缩不得大于3mm。倾斜油缸与门架、车架的铰接应牢靠、灵活，配合间隙不得过大。升降油缸与门架的联接应牢靠：油缸应密封良好，无裂纹，工作平顺，在额定载荷下，10分钟门架自沉量不大于20mm，自倾角不大于0.5°，满载时起升速度不低于标准值的一半。 　　 　　叉车液压系统的污染与控制 　　 　　叉车液压系统的主要污染物有固体颗粒、水、溶剂、表面活性化合物，空气、热能、静电、磁场等，其对液压系统的危害较大，应从设计、制造安装、使用、检修、日常养护与定期养护等方面加以控制，以提高叉车液压系统的可靠性和使用寿命。 　　叉车作为一种机动灵活的运输工具，在港口、铁路、仓库、货场等货物运输、存储场所，发挥着越来越重要的作用，其液压系统质量的优劣直接影响叉车的工作性能和使用效率。据有关资料统计表明：液压系统故障占叉车总故障的54％，而75％以上的液压系统故障与液压系统的污染有关，故控制叉车液压系统的污染尤为重要。 　　 　　1．污染物的来源 　　固有污染物：来自于管件、油箱残留污染物及锈蚀物；液压元件如液压缸、泵、马达、阀等加工残留污染物：系统组装过程中残留污染物等。液压系统在使用前未冲洗干净，工作时污染物随液压油进入系统中。 　　外界侵入污染物：来自于外界的空气、水、灰尘、棉丝、纤维、固体颗粒等。这些污染物在液压系统工作或养护时，通过液压缸活塞杆、油箱呼吸孔、胶管接头、空气滤清器、维修养护中更换滤芯和液压油、清洗油箱和检修中拆装液压缸、阀及所用工具等随液压油进入液压系统。 　　内部生成污染物，来自于液压系统组装、运转、调试及液压油变质产生的污染物，如金属和密封材料的磨损颗粒：吸油、回油滤芯脱落的颗粒或纤维；液压油因油温升高，氧化变质而生成的胶状物：吸油管路密封不严造成吸入空气及液压系统工作时产生的磁场、静电等。 　　 　　2．污染物的种类及危害 　　固体颗粒污染物。固体颗粒污染物包括液压泵泵体、泵壳和其他元件及管子中的型砂、切屑、焊渣、磨料、锈片、灰尘等在装配使用前未能彻底清除；液压系统工作时，通过往复运动的活塞杆所注入的油液和油箱中流通的空气使灰尘棉绒等侵入液压油；液压系统工作过程中产生的金属和密封材料的磨损颗粒、剥落的油漆渣片及从过滤材料上脱落的颗粒和纤维；液压油因长时间高温使用而氧化变质产生的胶状物、沉淀及金属锈蚀后的锈片；检修时不慎混入的棉丝、纤维、灰尘等。这些固体颗粒污染物进入液压泵的柱塞与缸孔、配流盘与转子槽等时，运动副会卡死或异常磨损，使液压泵不能工作或内泄严重；进入液压缸内，会加速密封件的磨损，泄漏量加大，缸筒或活塞杆拉伤报废：进入吸油滤清器堵塞吸油滤清器，引起气穴和气蚀，造成振动和噪音过大；进入回油滤清器，堵塞回油滤清器，造成系统背压增高，油温过高，工作机构不能动作或动作不正常；进入阻泥小孔、节流口，堵塞阻泥小孔、节流口，使阀芯卡死，造成液压阀无法工作或工作不稳定；进入伺服阀，使阀芯和阀套的滑动面和节流棱边磨损加大，内泄漏加大，容易使阀芯卡死或把节流器堵塞。 　　液体污染物。它包括水、溶剂、表面活性化合物及油液氧化分解产物与水反应形成的酸类物质等。水主要来源于从孔吸入或通过油缸活塞杆密封等处进入系统的潮湿空气凝聚成的水珠；水冷却系统泄漏和注油时带入的水油液暴露于潮湿的环境中与水发生亲合作用而吸收的水。混入液压油中的水分在温度、压力等作用下，与油液反应形成油水浮浊液，破坏了油液的理化性能，降低了油液的黏性和润滑性，加速了管路生锈、腐蚀；与液压油中某些添加剂作用产生沉淀和黏性胶质，加速油的劣化，引起阀芯黏滞和滤油器滤芯堵塞；水与油的硫和氯作用产生硫酸和盐酸，使元件发生腐蚀磨损；低温时油中的水结成微小冰粒，易堵塞控制元件的间隙和孔口：各类表面活性化合物将附着在元件表面的污染物洗涤下来，悬浮在液压油中，增加了液压油的污染程度。 　　气体污染物。气体污染物主要是指空气。由于管接头松动、元件接合面接合不紧密、回油管口暴露在油面以上、密封失效、油泵吸油管露出油面、油液暴露在大气中、系统组装或修理更换某些元件时排气不充分等，使空气进入液压系统。叉车工作时，当液压系统中的油液的压力减少或温度升高到一定程度，溶入油中的空气以气泡的形式悬浮于油液中，使液压缸产生振动、冲击、噪声，影响了作业的安全性；空气中的氧与油反应产生固体沉淀物和酸性物质，造成液压系统元件堵塞、生锈和腐蚀；空气与油结合形成乳浊液，降低了油液的润滑能力和体积弹性模量，使系统失去刚性和动态响应；空气进入液压系统引起气蚀，使元件和管路表面腐蚀，产生金属粉末和橡胶粉粒等固体污染物，同时使系统产生强烈振动和噪声。 　　能量污染物。能量污染物指系统内的热能、静电、磁场等。过高的热能使温度超过规定的限度，引起液压油黏度降低，泄漏增大，甚至使液压油氧化、分解、变质。叉车工作时产生的电磁波、超声波和静电使油与有害物质加速化学反应并改变油液的黏度和表面张力。 　　 　　3．污染的控制 　　液压系统的污染控制除了涉及到设计、制造之外，这里主要强调安装、使用、检修、日常养护和定期养护等各个环节，只有对各个环节采取相应措施，才能有效地控制污染，使系统的故障率降到最低程 度。叉车使用时严禁随意打开油箱盖，以防异物进入液压系统；注意防尘防水，保持液压系统的封闭性；定期检查液压油，当液压油化验指标降到规定值时应更换，换油时应将油箱内部的旧油全部放完并冲洗干净；新油加入油箱前，必须进行24h沉淀处理并过滤，过滤精度不得低于系统要求的过滤精度；加油时注意油桶口、油箱口的清洁，将流入油箱的主回油管路拆开，用临时油桶接油，点动油泵，使新油将管道内的浊油置换出来，在系统管路和元件充满油后，油箱油量应保持在规定的油位范围内。 　　检修过程中更换过滤器、高低压橡胶软管及密封件等易耗品时，最好采用原厂零配件，否则应合理选用和配置性能相近的零配件：零配件清洗时不准用腐蚀性清洗剂清洗，不允许损伤或磕碰表面，尤其是活塞杆、阀芯；清洗金属方孔网滤芯时，可用刷子在汽油等刷洗；清洗高精度滤芯，则需用超净的清洗液或清洗剂；清洗金属丝编织的特种网和不锈钢纤维烧结毡等可用超声波清洗或液流反向冲洗；纸质滤芯及化纤滤芯只能用清洗液刷洗；清洗滤芯时应堵住滤芯端口，防止清洗下的污物进入滤芯内部，造成新的内部污染。 　　 　　液压工作系统的养护要领 　　 　　叉车液压系统以液压油为工作介质，系统压力较高，元件配合必须精密。因此，对液压元件的养护和修理提出了较高的要求。首先，在拆卸前，必须清除各元件表面污物。液压元件要在专用车间内检修，如在室外养护，应有防风沙设施。元件拆下后，要放置在清洁的零件架或工作台上。其次，要按照液压件的分解顺序进行拆卸，并做好标记。拆卸时，不得乱敲打，谨防损伤螺纹和密封件。拆下的小零件、小弹簧，应分别装入塑料袋内，以防丢失。 　　在叉车每天工作前后，应对液压系统进行检查和养护叉车日常养护(即作业前、后)应检查液压传动系统的管接头、升降油缸、倾斜油缸、油泵、全液压转向器、转向油缸是否有渗漏或严重漏油现象；检查工作油箱内的工作油是否足够。检查油箱液面高度；检查水冷却器是否有泄漏：检查油液温度是否正常，一般应控制在80℃以下：检查滤清器有无堵塞；检查紧固件各管接头是否松脱、管路是否破损检查液压缸活塞杆防尘密封是否失效：检查系统中是否混入空气等。 　　叉车工作一段时间后，应对液压系统进行定期维修和养护，如：每次加油后正常运行1 000h更换一次污染的液压油及滤芯，并清洗液压系统；每500h进行一次油样抽检，检查方法：将合格油与待检油分别滴在滤纸上，看其扩散情况或将合格油和待检油分别滴在手掌面上揉搓，感觉其黏性变化，闻其气味观其色，也可采用黏度计、表面张力计测量，如不合格，应放掉油箱内的积水和污垢，彻底清洗油箱和更换滤芯，并用快速接口给油箱加油，按规定力矩紧定松动的管接头和连接头；更换破损的管路和失效的防尘密封件；清除油箱磁铁螺塞处的铁屑。 　　叉车液压油箱有内挂式和焊接式两种，箱内装有滤油网和磁铁，过滤沉淀杂质和吸引铁屑，每周检查清洗一次装在工作油箱内的滤油器的滤网。叉车上的滤油器作为液压油泵吸油管入口处的滤油器，由于液压油泵吸油口不能受阻过大，因此，吸油网面积较大。安装时，网的底面不宜和吸油管口靠得太近，否则，吸油不畅，一般吸油口离滤网底要有2／3网高的距离。 　　油箱要防止水分进入，以免油液乳化，影响液压系统的工作性能；油箱每隔一段时间，结合养护或修理进行彻底清洗，除去杂质及沉淀物，最后用汽油擦洗并吹干。油箱体不得有脱焊、裂纹和明显碰伤。吸油管不得有裂纹及漏气现象。其末端的滤油器滤网，如有破损及网眼不匀时，应更换。为延长液压元件的寿命，压力油在正常情况下，每经过1200～1500小时工作后，应将工作油箱的油液应全部更换。夏季用20号机械油或11号柴油机油，冬季用10号机械油或8号柴油机油。亦可用22号透平油(汽轮机油)、稠化液压油或航空液压油代替，但不得混杂在一起使用。如能正常地进行上述养护，就能减少故障的发生，才能保持液压系统工作的可靠。 　　 　　叉车液压系统的养护方法 　　 　　起重系统满载货叉下滑量及自倾角超过规范标准时，检修升降油缸，倾斜缸或多路阀内漏(更换密封件予以排除)，并消除高压油管渗油现象。 　　叶片油泵的安装注意事项：一是吸油管不得漏气。空气从吸油管渗入油中之后，泵的容积效率下降，并发生噪音，缩短油泵使用寿命，所以要特别注意。在油泵吸入部分的螺纹、法兰接合面上，往往会由于有小的缝隙而渗入空气。另外，装于吸入侧的闸阀，也会渗入空气：二是吸入管阻力不应太高。吸入侧的阻力太大，会出现吸不上油液的情况，即所谓的空蚀现象；三是联轴器要尽量同心。电动机驱动油泵时，要求有较高的同心度，尽管使用了弹性联轴器，在安装时，也要尽量使其同心。否则，会造成油泵密封加速磨损，损坏轴承，有时甚至折断油泵传动轴；四是在油泵上都应注明入口、出口和旋转方向，绝对不允许反接。油泵初次启动，应先向油泵里灌满油液，用手试转，检查入口和出口是否接反：检查转动方向是否正确：检查吸入侧有否漏入空气在规定的速度范围内，启动和运转。若低温(当油温在10℃以下)启动时，油泵断续地启动几次后，再进入正常运转。 　　液压分配器养护：如果分配器工作正常，在养护叉车时不必拆开。如果分配器阀杆密封处漏油，仅需拆开下盖或拆下阀杆，更换密封圈；如果安全阀泄漏，可以用钢球研磨阀座。阀杆磨损，可以镀铬后磨削复原。拆洗分配器时，必须保持高度的清洁。装好后，调整安全阀，确认密封完好后，方可使用。 　　起升油缸的养护：应首先检查柱塞表面是否清洁，外部各部分是否漏油，如发现油封处漏油，可将压紧螺母旋紧些。调至不漏油为止。但不可旋得太紧，否则，不但容易损坏油封，而且，在无载时货架不易顺利降下。装配油管时，注意勿使水份和杂物进入。各种软管在伸展时，不应受其他部件的阻碍和碰撞。油管装好后，应进行试验，如发现漏油，应检查管接头的密封性。叉车紧固件松旷脱落，会导致摩擦滚动间隙变大(侧滚轮)，出现剧烈振动和噪声，须将紧固件按规定装复(必要时调整侧滚轮侧隙)。 　　 　　起升油缸和倾斜油缸的检修 　　 　　两根单作用的升降缸分别固定在外门架两侧的后方，缸底固定在外门架上的油缸支座上，而缸顶部，或者活塞杆的尾部与活动梁用螺栓连接。两升降缸的活塞行程应调一致，以使两缸同步，若不同步，通过(连接活动梁与活塞杆的)螺栓来调整。 　　维修前，将起升油缸进行清洁，首先将干净的汽油灌入缸体内。来回晃动缸体，直到将污垢清洗干净为止。再将缸体放在通风处，直到缸内汽油全部挥发掉，也可用压缩空气吹以助挥发。 　　缸体应主要检查其内壁有无划伤、纵向呈腰鼓形、截面呈椭圆形，以及锈蚀等。有测试手段时，可用光学仪器或加长的内径千分表来检查。无条件时，可用目测。其方法是：在缸底内置一手电筒，再将活塞伸入缸筒内，观察漏光缝隙大小、方位，以及纵向分布。做好记录，作为修复和更换的依据。对于纵向划伤、锈蚀不严重时，可用00号砂纸加润滑油进行打磨。如缸筒损坏严重时，应用珩磨方法修复。修复后。缸筒内壁圆度和圆柱度不超过内直径公差一半，缸筒两端面对轴线的垂直度为O.04mm。 　　活塞杆易发生纵向变形，表面凹坑、麻点或锈蚀，从而造成液压油过早变质、外漏、密封圈损坏、活塞失圆。活塞杆表面轻微凹坑、麻点或锈蚀，可用油石手工轻轻研磨。严重时，需要重新镀铬光磨或更换。活塞杆全长或局部弯曲程度及方位，可在V形块上用于分表检查，然后在校直机上调直，也可用手压机人工调直。调直过程，切勿损坏杆外表面。修复后的活塞杆轴心线直线度，每500mm长度上不大于O.03mm，圆度和圆柱度，不大于本身直径公差的一半。 　　所有密封圈如发现过度磨损、老化、刮伤、唇边刮伤等情况，均应更换。活塞杆导套内表面。一般伤痕不影响使用。但如果单边磨损量达O.2-0.3mm，此时密封圈作，用失效，应更换新品。活塞表面一般伤痕不影响使用。如单边磨损量过大时，影响密封效果，应更换新活塞。此外，应检查活塞本身有无裂纹、密封沟槽是否受伤等。 　　倾斜油缸主要零件的检修：缸体、活塞杆及活塞，其损坏形式、检修方法和要求与起升油缸要求基本相同。区别处是缸体与活塞的配合间隙为O.10～0.15mm，使用限度不大于O.2mm。否则，应更换活塞，珩磨油缸。倾斜油缸两端销套与销的配合间隙为O.08-0.1mm，不得大干0.5mm。否则，应更换销套。 　　 　　换向阀的检修 　　 　　主要零件的检修：阀杆和阀体孔易产生拉沟、划伤、磨损超限等情况。当杆与孔的配合间隙超过规定值或配合表面磨损严重时，应更换新品。有条件时，可进行镀铬、铰削或刨光，然后阀杆和阀孔再对研。研磨剂可用氧化铅细研磨膏，加适量机油配制。 　　锥阀主要检验阀芯和阀座的密合情况，有无沟槽、偏磨等现象。如果磨损严重或密合不良，应更换新品。密封圈主要检查密封部件各联接之间、换向阀阀芯和阀体之间、上下两处密封，以及各防尘圈。密封圈损坏主要形式有皱裂、表面损坏、挤入间隙及扭曲、冲平和老化。当弹簧折断、变形、自由长度减少1／2、压力降低1／5时，应报废或重新热处理。新弹簧应在额定载荷下保持12h，卸载后，变形量小于1％(安全阀)-2％(回位弹簧)。检查各孔道是否堵塞，特别是要注意那些又细且不长的小孔道，是否堵塞不通。这些小孔道主要有：溢流阀主阀芯小孔、锥阀后泄油孔道等，必要时，需清洗后用干净的压缩空气吹扫。 　　换向阀修复后，进行压力试验。阀杆在各个相应位置时，性能应符合需要，操纵10次的过程中应轻便灵活，动作可靠，在额定压力下，测量阀杆处于不同位置时的内泄漏量，不应超过20ml／min。阀芯在阀体内孔全长应移动灵活，不得有阻滞现象。 液压英才网 用心专注、服务专业