铁路大型箱梁施工工艺要点

nullnull大型铁路箱梁施工 工艺要点 江南大学 环境与土木工程学院 华 渊 huayuanxinxiang@126.comnull1. 施工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 综述 梁场采用工业化设计，梁场内设置5个制梁台座，4个内整备台座,底腹板钢筋邦扎台座和顶板钢筋邦扎台座各2个,1个吊具存放台座，40个存梁台座,其中24m箱梁与32m箱梁共用制梁台座1个, 24m箱梁与32m箱梁共用存梁台座7个。2台75m3/h拌合站，2台60m3/h混凝土输送泵。内设4条生产线,梁场设计生产能力1.45榀/d，考虑天气原因、机电设备检修时间，梁场生产能力确保能达到1.33榀/d。 null 箱梁模板标准段按4m长度模块化设计、制造，以便于通过组合适用24m和32m两种梁型。箱梁模板均采用钢模，外侧模各节段间利用法兰连接，除非整修或换梁型，否则在施工过程中不解体；内模板采用全液压收放，前端牵引出模，入模采用龙门吊配合整体吊入。 null 底腹板钢筋骨架在胎具上绑扎，顶板钢筋骨架在绑扎台胎具上绑扎，底腹板绑扎成型后，利用龙门吊将底腹板钢筋骨架、内模、顶板钢筋骨架依次吊入制梁台座，使底腹板骨架、内模与顶板骨架形成整体，合拢外模，安装侧模。null 捣棒为主，平板振捣器为辅。梁体采用棚罩法蒸汽养护，通过热电偶预制梁采用高性能砼，由梁场砼搅拌站集中拌制、供应。为满足箱梁砼不超过6小时合理灌注时间，砼搅拌站和砼泵车采用双系统设计。砼浇注顺序为腹板→底板→顶板，腹板以附着式振捣器为主，插入式振捣棒为辅；底板、顶板以插入式振温度传感器采集养护罩内部和梁体砼芯部的温度数据，调整蒸汽流量控制温度。null 为有效防止早期裂纹的出现，采取带模预张拉工艺，即梁体按预张拉、初张拉和终张拉三阶段进行张拉。 箱梁在场内移动、装车由一台900T轮胎式提梁机完成，采用“四点起吊、三点平衡”起吊技术，以保证四个支点不平整量不大于2mm。null2. 砼配合比设计 双线箱梁C50级砼配合比设计时除依据图纸设计、满足规范技术条件要求，满足梁体终张拉时的三个必要条件：强度R≥50Mpa、终张拉龄期不小于10天、弹模≥3.5×104Gpa。同时提高梁体的耐久性，满足100年使用期的要求，配合比设计时应充分考虑砼的耐久性。null 梁体施工采用高性能混凝土—以耐久性为基本要求，在常规混凝土工作性能的基础上，采用现代混凝土技术，选用优质原材料，除水泥、水、集料外，通过掺加足够数量的活性细掺合料(如矿物超细粉或硅粉等)和高效外加剂，实现以砼良好的高工作性能、高强度和高耐久性为主要特征的一种新型高技术混凝土；活性细掺合料不但改善砼的亚微观结构，提高粗骨料与砂浆之间的界面强度，而且可填充砼内部的毛细管，起到改善新拌砼的工作性、降低砼的温升、增强、密实、提高抗腐蚀能力的作用；高效减水剂是高性能砼的必要组分，其性能使水泥起到分散作用，以改善砼的和易性、减少水化热、降低砼自反应热峰值点，推迟自反应热峰值，减少砼的收缩，提高砼的密实性，进而提高砼的耐久性。null 高性能砼是通过科学地选择组成材料、优化砼配合比设计，再通过良好的生产、浇捣和养护等各施工环节严格控制所获得的高效性能。双线箱梁高性能砼施工首先要科学地选择砼的组成材料，进行配合比设计null ⑴水泥：采用品质稳定、强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥（掺合料仅为粉煤灰或矿渣粉）。水泥的碱含量不应超过0.60%，游离氧化钙含量不应超过1.0%，水泥比表面积不超过350m2/kg，水泥熟料中C3A含量不大于8%，在强腐蚀环境下不大于5%。水泥其余性能应符合GB175的有关规定。不同品种、不同标号、不同编号的水泥，必须分别存放，储存要求干燥通风。水泥从出厂日期到使用日期不得超过3个月，否则须经试验重新鉴定标号后视情况使用。null ⑵选用球形粒形、吸水率、孔隙率低的洁净骨料，细集料采用天然河砂，含泥量≤1.5%，细度模数2.6～3.0；为提高混凝土的密实度和均匀性进而提高混凝土的耐久性对粗骨料进行分级，采用5～20mm的连续级配坚硬耐久碎石，并按5～10mm和10～20(25)mm两级分别储存、运输、计量，使用时其质量比为（40±5）%：（60±5）%，具体比例通过试验确定。null ⑶适量掺用优质Ⅰ级粉煤灰，技术条件满足规范要求。 ⑷采用复合外加剂，具有减水率高、坍落度损失少、适量引气、能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高混凝土耐久性、与水泥有良好的适应性等性能。混凝土中掺加的外加剂必须经铁道部鉴定或评审，并经铁道部产品质量监督检验中心检验合格后方可使用。 null 减水剂进场应分批检验，先检查减水剂的外观质量，不得存在结块、变质现象，然后检查减水剂的减水率及对混凝土的影响，必须能保证混凝的强度、弹性模量及良好的灌注性能，检验合格后方可使用。采用的高效减水剂，由于减水剂对混凝土的强度和可泵性有重大影响，考虑到制梁周期，外加剂同时必须适应蒸养，这是与其它常温高强混凝土的区别所在。 null (5)将混凝土的最低强度等级、最大水胶比、最小水泥用量、最低胶凝材料用量和最大胶凝材料用量限制在适宜的范围内； (6)尽可能减少混凝土胶凝材料中的水泥用量。 (7)拌制及养护混凝土用水：混凝土的拌和与养护用水，应按现行《混凝土拌合用水标准》JGJ63的规定进行检验，不应含有能影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类等。污水、海水、PH值小于5的酸性水和含硫酸根的水，均不得使用。 null (8)混凝土中总碱含量不超过3.0kg/m3，并符合TB/T3054-2002的要求。混凝土胶凝材料总量不超过500kg/m3，水胶比不大于0.35。混凝土坍落度控制在120～160mm之间，混凝土拌合物坍落度45min损失不大于10%、入模前含气量控制在3～4%之间。混凝土配合比设计须充分考虑砼抗压强度、弹模、初凝时间、工作度、耐久性等多项技术因素，最后通过正交试验综合分析来确定最佳理论配合比。 在施工中保证原材料质量的同一性、稳定性，所用砂石料、水质等保持固定料源。null3.砼搅拌 (3)梁场设2台HZS75型砼拌和站，理论出料能力最小150m3/h。 (2)砼开盘前，需严格测定粗细骨料的含水率。一般天然河砂、水洗砂均含较大含水率。天气变化亦引起粗细骨料的含水率变化，及时测定其含水量，按测定含水结果及时调整砼施工配合比。保证砼的各组成部分计量准备。null (3)砼搅拌采用强制搅拌机搅拌，全自动计量系统计量上料。各项原材料准确称量，胶凝材料±1%，外加剂±1%，粗细骨料±2%，拌合用水±1%。投料顺序细骨料、水泥、矿物掺和料、外加剂，搅拌均匀后加放所需用水量，待砂浆充分搅拌均匀后加入粗骨料，并继续搅拌至均匀。上述每一阶段搅拌时间不少于30s，总搅拌时间2～3min。null (4)冬季砼施工前，经热工计算确定各种材料所需预热的最高温度，保证混凝土入模最低温度5～30℃，模板温度宜在5～35℃的技术条件。优先采用加热水的预热方法，进行拌和物的温度调整。水的最高加热温度为80℃，不满足情况下需对粗细骨料进行加热，最高温度不大于60℃，水泥外加剂及矿物掺和料提前做好保温处理，禁止直接加热。null (5)夏季施工时，开盘时间宜选在上午9：00前，下午4：00点后，如气温过高，骨料搭设遮阳棚，采用低温水搅拌等措施降低混凝土拌和物出机温度。null4.混凝土的输送 (1)梁场设立两台60 m3/h混凝土输送泵。入泵混凝土坍落度宜为120～160mm，满足梁体施工及泵送条件即可，不宜过大，防止混凝土离析、泌水。 (2)加强施工前台、后台信息联系，保证混凝土连续不间断运至前台确保混凝土搅拌后60min内泵送完成，且在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇注完毕。null (3)因各种因素停泵时间超过15min，每隔4～5min开泵一次，使泵机进行正反方向转动，同时开动料斗搅拌机，防止混凝土离析，如停泵时间超过45min或砼工作性能不能满足要求，料斗及泵管中的砼应清除作废，并用高压水冲洗料斗。null5.混凝土的灌注 (1)浇注砼前，针对预制梁的施工特点，施工环境，事先制定详细的浇注方案。 (2)浇注砼入模前，专职质检员对砼的工作性能进行抽查检测，抽查 内容 财务内部控制制度的内容财务内部控制制度的内容人员招聘与配置的内容项目成本控制的内容消防安全演练内容 包括砼的温度、坍落度和含气量等。当拌和物技术性能满足规范及施工时方可入模，否则作废处理。 null (3)梁体混凝土浇注采用纵向分段、水平分层、斜向浇注的方式连续进行，从两端向中间浇注。分层厚度宜控制25～30cm，最大不宜大于30cm。在距梁端L/3（L为梁长）范围进行交叉搭接；斜向分段长度为4米、斜度为30～45°。梁体砼横断面浇注顺序为：腹板底部2/3→底板→腹板上部→顶板，如下图示。nullnull 梁体腹板纵向砼浇注顺序：梁体砼先从两侧腹板对称浇注，如下图所示null 腹板浇完之后，从内模顶板预留孔下料用溜槽配合浇注底板砼，最后浇注顶板砼。底板砼浇注完毕，关闭内模顶板预留的浇注孔，先浇注顶板与腹板交界处，加强振捣，避免形成施工缝。null (4)夏季炎热天气，砼浇注时避免新浇混凝土和模板受阳光直接照射，保证混凝土入模前模板、钢筋及局部气温最高不超过35℃，砼浇注时间选择在一天中较凉爽的时段，必要时采用降温措施。 (5)梁体砼采用快速、稳定、连续、可靠的浇注方式一次浇注成型，每片梁的浇注时间不超过6小时，并且不超过砼的初凝时间。null (6)砼施工时要注意如下事项： ①浇注前，要对所有操作人员进行详细的 技术交底 金刚砂技术交底断桥铝门窗监理交底卫生间技术交底喷播草籽技术交底钢结构雨棚安全交底 ，检查孔洞、预埋件位置是否正确并加固使之不至于因砼振捣而移位，并对模板和钢筋及预埋件进行一次全面的检查，符合要求并经监理工程师批准后方可施工。砼浇注前及浇注砼过程中须对梁体模板用移动蓬罩进行遮盖，保证砼入模时模板温度控制在5～35℃；同时通过对粗、细骨料的覆盖、拌合用水的温度控制及对输送管路采用湿帘或保温材料覆盖，保证砼入模温度控制在5～30℃之间。当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，采取保温措施，并按冬季施工处理。null ②砼浇注时，下料要均匀、连续，不要集中猛投而产生砼的阻塞，砼自由下落高度不得大于2米。在浇注砼过程中，布料杆变换浇注位置时，用特制的料袋封住布料杆出口，以免随意掉灰影响梁体外观质量。分段浇注在砼尚未到达的区段内，禁止开动该区段的附着式振捣器，以免空模振捣而导致模板变形。两侧腹板对称浇注，防止因两侧腹板砼面高低相差悬殊导致内模偏移。在梁体砼浇注过程中，相邻层的接茬浇注上层砼时必须在下层砼初凝之前完成，以保证接缝处砼的良好接合，避免产生砼施工缝。null ③施工中随时检查模板、钢筋及各种预埋件、加固件的位置和稳固情况，发现问题及时处理。 ④砼浇注过程中随时检查砼的坍落度和工作性能，严格控制水灰比，严禁随意增加用水量，前后台密切配合，以保证砼的质量。浇注砼时要注意控制浇注速度，不要过快和过慢，须保证砼必要的振捣时间。当外露面砼振捣完毕必须立即收浆抹面，确保砼大面积平整，在砼初凝前进行二次收浆抹面。null ⑤预制梁在灌注混凝土过程中，除随机取样进行温度和坍落度检验,同时随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件分别从箱梁底板、腹板及顶板取样。试件随现浇梁在同条件下振动成型，施工试件随梁同条件下养护，28d标准试件按标准养护办理。施工过程中，砼试件的制作要具有代表性，每孔箱梁制作抗压强度试件13组，弹性模量试件3组。其中拆模、初张、终张检查试件随梁体养护，28天检查试件为标养试件。 试生产前应对所选用水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料制作抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、耐磨性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱-骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。 批量生产中，预制梁每20000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。 ⑥认真填写砼浇注施工原始记录。null6.砼振捣 (1)梁体砼振捣采用附着式振动器和振捣棒联合振捣方式。 (2)在浇注腹板中、下部时，主要采用侧振工艺，以附着式振动器的侧向振捣为主，插入式振捣为辅；在浇注腹板上半部时，以插入式振捣为主，附着式振动器的振捣为辅。当整个腹板都灌满时，停止侧振后，再用插入式振动棒沿腹板全长范围振捣一次，保证腹板砼密实。梁端范围内，特别是锚下砼，应充分振捣，保证锚下砼绝对密实。梁体腹板外侧的附着式振动器按梅花型布置，每层水平间距1.8m，相邻层距离0.6m。附着式振动器要集中控制，浇注什么部位振什么部位，严禁空振模板；每层砼最多振2次，普通振动器为30s/次，高频振动器为6～8s/次，附着式振动器与侧模振动架要密贴，以便砼最大限度地吸收振动力。null (3)底板、顶板用振捣棒振捣，底板与腹板交界处的砼不得从下部用振捣棒插振，以免造成坍塌而形成大面积孔洞；因桥面设横向排水坡，为保证施工质量采用平板振动抹平机配合施工。振动棒插振间距不得超过其作用半径的1.5倍，为35～40cm；振捣棒振捣时严格遵循快插慢拔的原则，每次振动至砼不再下沉，无气泡上升，表面平坦并有薄层水泥浆出现为止，振捣时间约为20～30s，防止过振或漏振。在捣固时注意不要触到预留孔道及底模表面；在振捣上层砼时，振捣棒插入下层砼的深度为5～10cm。null (4)对于顶板砼，第一次振捣完毕后约30min进行二次振捣，振捣完毕立即进行二次抹面，消除、降低收缩裂缝产生的机会。 (5)抹面时仔细将砼表面压实抹平，抹面时严禁洒水，抹面完毕及时覆盖，防止梁体顶面砼由于失水过快而产生收缩裂缝。 (6)砼试验、检验 流程 快递问题件怎么处理流程河南自建厂房流程下载关于规范招聘需求审批流程制作流程表下载邮件下载流程设计 控制程序见《混凝土质量检验程序图》null7.混凝土外观质量主要从以下几个方面进行控制 (1)模板表面要求纹理均匀、非光泽或非抛光表面。模板边缘为笔直直角。 (2)模板表面涂刷的脱模剂应为化学脱模剂。 (3)模板连接及其紧固件应满足：当任何可拆件拆除时不会损伤混凝土面。留在混凝土中的任何连接件应确保混凝土覆盖层至少40mm或按指定要求值（两者取其大）。 (4)模板不允许有任何裂缝或其它缺陷。模板的表面及边缘干净，且表面无毛刺。 (5)用过的模板再次使用前应先整修，并重新进行边缘密封。监理工程师认为已损坏到一定程度、无法生产指定混凝土成形面等级要求的模板，应停止使用。 (6)模板竖立时，支撑牢固。每片模板应有足够的强度(刚性)。模板的接缝处/首尾端，接合密实，不允许漏浆。使用脱模剂前，用衬垫、密封剂等充填物将接缝间隙封堵。 (7)模板竖立时不能触及钢筋或其它内置件，其连接紧固件置于模板背面，且连接处不允许漏浆。 (8)模板间连接缝笔直而连续，竖直/水平、或为与纵断面模板相一致的倾斜形式。模板拼接片数力求最少。 (9)每一套应出自同一批。除非工程师同意，不同套模板不得混用、损伤模板不得使用。钢模板不能生锈。 (10)模板拼接缝应用泡沫橡胶带密封，密封时泡沫橡胶带要充分压缩以形成防漏拼接缝。拼接缝宽度不大于1mm，且密封带不能突出于模板表面。null8.蒸汽养护 ⑴系统的组成 蒸汽养护系统主要由供热系统、通风系统、养护罩系统和自动控制系统四部分组成。 供热系统：由锅炉、蒸汽管道、蒸养管道和电磁阀门等组成。 通风系统：由风机、风管等组成。 养护罩系统：由养护架和养护罩组成。 控制系统：由工控机、PLC、温度传感器、温度巡检仪、控制软件等组成。null ⑵施工工艺流程 浇注梁--管道快速连接—信号线连接—放置养护罩—设置养护参数—开启锅炉--启动控制系统--进入自动养护阶段。null ⑶混凝土箱型梁蒸汽养护 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 的确定 在温度不超过100℃的条件下，温度对水泥水化过程的影响主要是在加速水化反应，有试验证明80℃蒸养与20℃的蒸养时的水化过程相比，水化反应加速5倍，100℃时加速了9倍。这时水化过程进行的总规律并未发生根本变化，只是各水化期的延续时间随温度的升高而缩短。null 蒸汽养护就是要为混凝土箱梁的砼强度健康快速增长创造一个适宜环境温度，这样的适宜温度大大高于梁体本身温度，预达此温度就存在升温的阶段，但是温度的变化过于急剧会对箱梁砼的内部结构造成一定的损伤。为了解决此矛盾就必须制定出合理的混凝土箱型梁蒸汽养护制度，以便一方面将损伤降到最低限度，另一方面又能够达到获得早强快硬的理想效果。 合理的蒸汽养护制度分为静养、升温、恒温、降温四个阶段。null ①静养阶段可使箱梁获得初步强度以抵抗升温阶段对砼内部结构的损伤，静养期延长，混凝土初始强度增加，残余变形减少，密实度增加，养护后的强度显著提高，但是时间过长上述现象就不明显，反而会使蒸养周期增加。静养阶段普通水泥砼的静养温度不高于40℃。null ②升温速度是升温期的主要工艺参数，它决定着残余变形的大小及养护后的强度。升温速度越快蒸养周期就越短，但对箱梁的损伤也越厉害；升温过快还将削弱混凝土与钢筋的粘结强度。因此采用分段先慢后快的升温措施。升温速度不大于10℃/h。null ③恒温阶段是箱梁结构形成的关键时期，恒温温度和时间是恒温期决定混凝土强度及物理力学性能的工艺参数。 恒温期混凝土的硬化速度决定于水泥品种、水灰比及恒温温度。水灰比越小、恒温温度越高硬化速度越快，恒温期越短。最佳恒温温度为40～45℃。null ④降温阶段温度控制不当也会对混凝土梁造成定向孔、表面龟裂及酥松等结构损伤现象。降温期的结构损伤与降温速度、混凝土强度、配筋情况及制品表面模数等多种因素有关。降温速度控制在10℃/h。 蒸汽养护工艺是预制箱梁生产的关键。从获得混凝土优质结构及性能的目的出发，宜采用长静养、缓升温、低恒温、慢冷却的工艺，尽量削弱使结构破坏的因素。 null 谢谢大家