LOB生产线平衡

制造技术实物教育 1.Time Study 分析法 1) 词汇解说 2) Time Study的目的 3) Time Study 分析法的顺序 2.Time Study 分析实行 1) Cycle Time和消耗速度的关系 2) 正规作业和非正规作业的区别 3) 决定 郑伟家庭教育讲座全集个人独资股东决定成立安全领导小组关于成立临时党支部关于注销分公司决定 类型别单位要素作业(Unit work) 4) 制定Time Study 测定作业单 5) 制定生产线作业编排表 6) 改善(LOB)生产线平衡 3.改善活动展开 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) - 124 - 制造技术实物教育 1.Time Study 分析法 1)词汇解说 Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) 根据使用目的采用多种形式的使用Stop watch测定并分析作业者和设备作业量 处理时间方法. 种类 定义 计算方法 TACT TIME (T/T) 制造一个单位数量的物品所需要的周期时间. 工作时间÷生产数 CYCLE TIME (C/T) 在单位工艺中以一个循环(CYCLE)(单位)作为作业标准执 行改作业所需要的实际测定时间. Time Study实测 NECK TIME 在全体工艺中作业时间(CYCLE TIME)最多的工艺的时间. Time Study实测 精密时间 以标准作业方法完成给定的作业量所需要的最少时间. 1. 最少作业需要时间 2. C/T × Rating(%) - 125 - 制造技术实物教育 Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) 20秒 24秒 16秒 18秒 16秒 14秒 20秒 18秒 22秒 20秒 26秒 19秒 18秒 21秒 [工艺1] [工艺2] [工艺3] [工艺4] [工艺5] [工艺6] [平均] „„„„„ 精密时间: 18秒 平均 C/T: 21秒 Neck Time: 26秒 Tact Time: 40秒 • Tact Time - 工作时间: 460分 - 生产数量: 690台 - (460分×60秒)÷ 690台 = 40秒 • Cycle Time 作业 内容 测定次数 平均 1 2 3 4 5 A 13.7 13.5 11.2 15.6 14.1 13.6 B 9.4 12.6 7.8 14.6 12.4 11.4 合计 23.1 26.1 19.0 30.2 26.5 26.0 - 126 - 制造技术实物教育 Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) 2)Time Study的目的 目的一.把作业者与设备的实际作业需要. 再制造物件的过程中, 制造物件实际能力受制造能力最低的 Neck工艺的左右, 因此为了找到这一Neck工艺与作业量 的不平衡程度, 需要用Stop Watch测定作业需要时间, 以用于分析不平衡程度对制造能力的影响. 目的二.用做设定标准时间所需要资料. 通过作业者的观察, 用Stop Watch测定作业需要时间, 对所测定的作业时间评比顺序(Rating), 并用精密时间 算出结果值后, 考虑一定的盈余率, 用于设定标准时间. 目的三.包含于制造活动的各种损失分析. 分析作业量的执行(完成)能力与实际生产成果的差, 以用于掌握制造能力. 36秒 32秒 28秒 26秒 24秒 C/T 26秒 C/T 32秒 C/T 29秒 A作业者 B作业者 C作业者 - 127 - 制造技术实物教育 Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) □ 制造活动的损失分析 • 词汇解说 区分 定义 计算方法 成果Tact Time 在工作时间中制造一个单位数量的 物件所需要的总周期时间. 工作时间÷生产数量 能力Tact Time 在实际运转中制造一个单位数量的 物件所需要的周期时间. 实际运转时间÷生产数量 运转 损失 非运转 损失 在工作时间中没有被用于运转而流失(消失)的时间的比率(生 产线停止 : 设备故障,交换模式 , 缺材料等) {(成果T/T-能力T/T) ÷成果T/T}×100(%) 能力运转 损失 在实际运转时间(作业时间)中未用于作业而流失(消失) 的时间比率(战时停止, 等待作业等) {(能力T/T-N/T) ÷成果T/T}×100(%) 合计 非运转损失 + 能力运转损失 {(成果T/T-N/T) ÷成果T/T}×100(%) 编排损失 在工艺间由于工作量的不平衡而流失的时间比率 (发生等待或停滞等) {(N/T - C/T) ÷成果T/T}×100(%) 执行损失 从作业者的努力程度, 熟练程度, 作业环境等方面的流失时间比率. {(C/T-精密时间) ÷成果T/T}×100(%) 综合损失 损失(流失时间比率)总和 合计 运转损失 + 编排损失 + 执行损失 - 128 - 制造技术实物教育 Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) • 制造能力分析表 工 作 时 间 (460分) 时 间 运 转 率 非运转 损失 能 力 运 转 率 能力运转 损失 精密 作业 时间 执行 损失 编排 损失 流 失 ( 消 失 ) 能 力 成果Tact Time 能力Tact Time Neck Time Cycle Time 精密时间 工 作 活 动 纯粹的 低效 改善 范围 运转损失 - 129 - 制造技术实物教育 Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) 3) Time Study 测定顺序 • 实施Time Study. • 填写单位作业的Time Study测定用纸. • 填写生产线作业编排表. 顺 序 ① 实施Time Study. -.经过现场负责人的同意后委托测定当天的工作时间 / 实际运转时间 /生产量 / 作业人员变动事项等正确数据. -.测定者全员明确地测定开始点和终结点. ② 依单位作业填写Time Study测定用纸. -.填写对象名 / 型号名 / 分析日期 / 分析者. -.填写工艺号 / 工艺名 / 单位(要素)作业名 / 测定Data(时间). -.填写工艺号 / 型号名 / 分析日期 / 分析者. -.工作时间 / 实际运转时间 / 生产成果数据. -.按工艺制造循环时间(最多,平均) / 精密时间的图象. -.计算生产线平衡效率. ③ 填写生产线作业编排表. - 130 - 制造技术实物教育 Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) ① 事先准备 • 明确调查目的和需要测定的内容. - 对象生产线, 型号名, 观测用纸, Stop watch, 计算机 ② 获得现场负责人的同意. • 获得现场负责人的同意. • 委托测定工作时间, 实际运转时间, 生产成果, 作业人员变动事项等正确数据. ③ 明确测定者全员的测定开始点和终结点. • 明确测定开始点和终结点. • 明确测定时间的标示单位(一般以北/100秒为单位四舍五入). ④ 树立测定 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 . • 划分测定对象的工艺. • 掌握作业内容. - 详细地观测作业内容, 事先正确地掌握正规作业和异常发生事项. - 131 - 制造技术实物教育 Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) • 分割作业内容. - 将作业内容以分析单位进行分割. • 定义要素作业. - 设定过小或过大的要素作业,报会导致测定困难或分析问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 的困难. • 决定测定方法. - 连续测定反复作业. - 发生非正规作业时随时将其作业名及发生理由记录在备考栏上. • 决定测定次数. - 作业不稳定时测定次数定为十次测定, 稳定时以五次为定. ⑤ 实施测定. • 按计划测定, 注意遵守观测位置. - 不可妨碍作业. • 整理结果. - 整理测结果定, 按单位作业, 把测定时间记录在观测用纸. • 分析结果. - 按单位填写Time Study用纸. - 填写生产线作业编排表. - 填写Time Study 结果分析表. - 132 - 制造技术实物教育 Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) □ 分析时现场观察方法 • 尽可能不让作业者知道测定事实. - 作业者意识到测定活动时会得出同平时不同的结果. (会导致任意调整作业速度和作业方法等) • 在观测中计划改善事项要尽可能详细进行记录, 以用于作业改善活动. - (步行, 材料更换, 搬运, 材料掉落) • 观察现场时必须检点的事项. - 技巧性作业项目的观察及发现. - 作业中材料的搬运, 步行, 信息传达, 材料更换, 工具更换等. ※ VTR 摄像法(在现场难测定时能采用的测定法) - 为了了解摄像对象的整个流程而进行摄像. - 摄像时间观测, 作业状况, 技巧性, 非常规作业, 单纯动作, 附属动作等. - 生产线的状况不佳时不要摄像.(对正常的状况下测定) - 133 - 制造技术实物教育 Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) 2.Time Study 分析事实 1)Cycle Time和消耗速度的关系 END START 消耗速度 ① 从箱子 取出门 ② Door 外观检查 ③ 门上贴 标签 ④ 空箱处理 ⑤ 取下门 保护纸 ⑥ 设定 叉车 ⑦ Door 投入 ⑧ 等待作业 正规作业 非正规作业 • Cycle Time = 正规作业的合计 = ① + ② + ③ + ⑤ + ⑦ • 消耗速度 = C/T + 非正规作业 + 单纯动作 = ① + ② + ③ + ④ + ⑤ + ⑥ + ⑦ + ⑧ - 134 - 制造技术实物教育 Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) □ 正规作业 (Regular work) 周期性地发生的有规则的作业, 即标准时间(S/T)的 规定 关于下班后关闭电源的规定党章中关于入党时间的规定公务员考核规定下载规定办法文件下载宁波关于闷顶的规定 作业内容需要包括由作业条件, 环境, 方法等诱发的事项. • Spring插入部位太狭窄而不能一次插入, 要经过两三次才能插入. • Screw固定时, 固定物的洞和固定部位的洞不一致而犯错误. □ 非正规作业 (Irregular work) 非周期性地发生的作业内容, 即没有标准时间(S/T)的规定作业内容. • 取出不良. • 取出空箱 • 替换或材料叉车(Trolley) • 解开绑着材料的绳子 • 作业者不小心掉下材料 - 135 - 制造技术实物教育 Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) 2) 正规作业和非正规作业的区分 一次拿很多材料 材料掉了,再装在叉车上 Screw固定时洞不一致发生错误 非正规作业 非正规作业 正规作业 处理空箱 所有的材料被包着 供给,取下包装 投入材料时实施外观检查 中取下不良 非正规作业 正规作业 非正规作业 - 136 - 制造技术实物教育 Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) 那起叉车的段 把制品拉到作业者作业 以后推着放 把前面工艺放上去的材料 拿下来作业,以后再放上去 非正规作业 正规作业 正规作业 • 现场实习 : 看生产线找一下正规作业和非正规作业. - 137 - 制造技术实物教育 Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) 3) 类型别单位要素作业(Unit work)的决定 • 区分单位要素作业时, 明确地区分开始点和终结点. 开始(Start point) 为了去拿装订器 , 作业者的视线看装订器的 瞬间是 “装订作业”要素动作的开始点. 终结(End point) 装订作业后把装订器放在原位,以后作业者的手分离于 装订器的瞬间是 “装订作业”要素动作的终结点. - 138 - 制造技术实物教育 Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) • 两个人做一个工艺 开始(Start point) 两个人一组时第①个单位要素作业的开始点是 以两个人中先开工的人的开始点为基准. 终结(End point) 两个人一组时单位要素作业的终结点是 以两个人中最后结束作业的人的终结点为基准. ※ 把同时作业的两个人各个测定的话, 犯循环时间变小的错误, 因此会出与实际能制造货的能力不同的分析结果. - 139 - 制造技术实物教育 Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) • 一个人做两个以上的制品 开始(Start point) 一个人同时制造两个以上的制品时, 不管哪个制品以第一个 动作为做开始点的基准. 终结(End point) 一个人同时制造两个以上的制品时,不管哪个制品以最后一个 动作为做终结点的基准. ※ 一个人同时制造两个以上的作业时, 只看制品的变换过程而测定要素作业的话, 会测定错误 及耽误时间, 这个时候以作业者动作为基准测定的话, 容易分析出来. 1台 2台 - 140 - 制造技术实物教育 Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) • 正规作业中发生非正规作业时, 测定方法 要素作业名 : 拿Top table. 在正常作业之下按 ①②⑤顺序来进行, 由于发生非正规作业而增加③和④. 算出非正规作业时间的方法如下: (非正规包括时间①+②+③+④+⑤)-(正常作业时间 ①+②+⑤) 但, 因为包含着非正规时间, 计算循环时间时除去发生非正规作业时测定的数据. - 141 - 制造技术实物教育 Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) • 一循环的意义 2m的距离存在. ① 非正常 发生从循环时间漏 2m的移动时间的错误. ② 正常 Start End Start End 开始点和终结点一致的 动作时最正确. - 142 - 制造技术实物教育 Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) • 自动检查工艺的测定 检查工艺时难区分单位要素作业, 所以大部分以一个要素作业来测定. 可是假如一定要改善检查工艺, 才能达成目标的话, 只能做“C/T减几秒”的抽象的答案 因此, 检查工艺测定时, 采用检查画面的变化, 声音, 灯的动作等区分而测定. 采用五个 感觉 听觉 嗅觉 视觉 触觉 味觉 - 143 - 制造技术实物教育 Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) • 一次拿很多材料来做两台以上的工艺之测定 如果拿两个制品或材料的时间是4.2秒的话 „„ (Case-1) 采用一个是包含4.2秒的时间, 另一个是除去4.2秒的时间. (Case-2) 在两台各个采用2.1秒的时间.(4.2秒 ÷ 2台 = 每个1台 2.1秒)  在标准时间(S/T: Standard Time)定的循环时间是以作业1台为标准.  因此, 测定值是应采用在包含拿材料的4.2秒的时间的作业上.  重要的是要把作业能以标准作业做. 拿组装 两台的螺丝 拿两台制品做 两台的作业. 把两个PCB放 在运送带作业 - 144 - 制造技术实物教育 Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) 4) 填写Time Study测定用纸 no 工艺名 单位(要素) 作业名 单位(要素)作业的 测定 C/T 精密 时间 消耗 速度 备 考 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 平均 1 DOOR 投入 正规 作业 事项 1 从箱子区出门 2.2 2.8 3.4 2.3 2.3 1.9 4.3 3.3 2.7 3.5 3.0 18.8 16.7 20.2 ※DOOR投入(9.2秒) ·项目: DOOR 掉下 ·原因: 作业者不小心 ·需要时间: 6.0秒 ※空箱处理/设定叉车 ·空箱: 需要1次20秒 ·台设定 : 需要1次15秒 ※不包含非正规作业事项 的小小的消耗时间值 例)1次发生时需要5秒 容纳数100个时 = 5秒÷100EA = 平均 0.05秒 2 门外观检查 6.2 5.5 6.1 6.4 8.7 6.2 6.9 6.3 7.2 6.4 6.6 3 门上贴标签 3.1 3.2 3.2 3.1 3.4 4.0 3.9 3.7 3.5 3.3 3.4 4 取掉门保护纸 2.0 2.5 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.0 2.4 3.0 2.3 5 DOOR 投入 3.2 3.4 3.7 4.1 3.5 9.2 3.4 3.3 3.0 3.6 3.5 小 计 16.7 17.4 18.5 18.1 20.2 23.7 21.0 18.6 18.8 19.8 18.8 非 正规 作业 事项 1 空箱处理(1/40EA) - - 20.0 - - - - - - - 0.5 2 台设定/1/50EA) - - - 15.0 - - - - - - 0.3 3 DOOR掉下 - - - - - 5.7 - - - - 0.6 4 5 소 계 0.0 0.0 20.0 15.0 0.0 5.7 0.0 0.0 0.0 0.0 1.4 합 계 16.7 17.4 38.5 33.1 20.2 23.7 21.0 18.6 18.8 19.8 20.2 各单位作业的TIME STUDY测定用纸 ※对象名: 制造线AXIA线 ※型号名: ATOM Ⅲ 分析日期: 01年 1月 19日 分 析 者: 鲜秋子 发生异常时间值是除去 C/T(小计,平均)值而留下 记录.(发生项目, 原因, 需要时间等) 但, 一定包含在非正规作业小计以及全部的合 计.(消耗速度的正确性) 非正规事项9.2秒 – ⑤ DOOR投入要素作业平均3.5秒 = 5.7秒 - 145 - 制造技术实物教育 Ⅴ. 改善LOB(生产线平衡) 5) 生产线作业编排表的编制 生产线作业编排表 ① 工艺NO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 合计 平均 备 考 工艺名 Door 投入 Door 组装 调整 1 调整 2 检查 Coil 组装 Deck 组装 螺丝 紧固 Wire 插入 Wire 整型 Foot 插入 Cove r 投入 Cove r 组装 消耗 时间 最大 38.5 55.2 38.0 46.2 47.6 22.5 39.8 25.0 33.4 41.0 37.6 39.0 42.5 506.3 38.9 平均 20.2 30.5 32.2 27.0 31.4 18.6 34.8 22.0 29.4 31.0 22.6 19.0 28.5 347.2 26.7 最大C/T 21.0 24.0 28.0 24.0 27.6 15.1 33.3 20.0 27.9 30.2 20.1 17.8 27.5 316.5 24.3 平均C/T 18.8 20.5 20.1 20.4 22.4 14.5 30.2 18.5 25.0 28.4 18.8 16.0 25.0 278.6 21.4 精密时间 16.7 15.0 15.3 18.4 20.1 13.0 28.4 17.6 24.0 22.6 15.7 15.0 23.4 245.2 18.9 ※ 分散类型 ° ° ° 很大的分散 小的分散 偶尔有 小的分散 偶尔有又小又大 的分散 ※ Line of balance效率 ∑平均C/T = ×100% N/T×工艺数 ※ LOB效率 278.6 = ×100% (30.2×13) = 71% 50 45 40 35 25 20 10 15 5 30 55 时间 (秒) ※工作时间: 460分 ※实际时间: 400分 ※生产成果: 500台 ※对 象 名: 制造一部 A线 ※型 号 名: ATOM Ⅲ ※分析日期: 01年 1月 19日 ※分 析 者: 鲜 秋 子 精密时间 Cycle Time ● □ 最大消耗速度 平均消耗速度 精密作业时间 平均C/T(正规作业的平均) - 146 - 制造技术实物教育 Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) 工艺NO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 合计 平均 备 考 工 艺 名 Door 投入 Door 组装 调整 1 调整 2 检查 Coil 组装 Deck 组装 螺丝 紧固 Wire 插入 Wire 整型 Foot 插入 Cove r 投入 Cove r 组装 消耗 时间 最大 38.5 55.2 38.0 46.2 47.6 22.5 39.8 25.0 33.4 41.0 37.6 39.0 42.5 506.3 38.9 平均 20.2 30.5 32.2 27.0 31.4 18.6 34.8 22.0 29.4 31.0 22.6 19.0 28.5 347.2 26.7 最大C/T 21.0 24.0 28.0 24.0 27.6 15.1 33.3 20.0 27.9 30.2 20.1 17.8 27.5 316.5 24.3 平均C/T 18.8 20.5 20.1 20.4 22.4 14.5 30.2 18.5 25.0 28.4 18.8 16.0 25.0 278.6 21.4 精密时间 16.7 15.0 15.3 18.4 20.1 13.0 28.4 17.6 24.0 22.6 15.7 15.0 23.4 245.2 18.9 生产线作业编排表 ② ※ 分散类型 ° ° ° 很大的分散 小的分散 偶尔有小的分散 偶尔有又小 又大的分散 ※ Line of balance效率 ∑平均C/T = ×100% N/T×工艺数 ※ LOB效率 278.6 = ×100% (30.2×13) = 71% 50 45 40 35 25 20 10 15 5 30 55 时间 (秒) ※工作时间: 460分 ※实际时间: 400分 ※生产成果: 500台 ※对 象 名: 制造一部A线 ※型 号 名: ATOM Ⅲ ※分析日期: 01年 1月 19日 ※分 析 者: 鲜 秋 子 精密时间 Cycle Time ● □ 最大消耗速度 平均消耗速度 精密作业时间 平均C/T(正规作业的平均) C/T分散(正规作业的分散) - 147 - 制造技术实物教育 Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) □ 正规作业的分散 (Regular Work Distribution) 正规作业量处理时间数据的分散程度的图象化. • 正规作业分散的发生原因及分析目的 1)发生原因 - 技巧性作业的作业需要时间变动. - 由于材料箱大小使作业半径过大. - 由于作业条件的不合理使作业者将材料掉落到地下. - 检查和调查的反复事实等....... 2)分析目的 - 可以找出被隐藏的Neck工艺. : 正规作业量的B作业者为 Neck : 包含作业分散时A作业者也是 Neck. - 了解作业分散时平均C/T的影响. 22秒 26秒 28秒 32秒 36秒 C/T 26秒 C/T 32秒 C/T 29秒 A作业者 B作业者 C作业者 作业分散 - 148 - 制造技术实物教育 Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) □ 正规作业分散的发生类型 ※ C/T的全体偏差大 (最大~最小) ※ C/T的全体偏差 非常小 ※ 全体偏差虽小, 偶尔 发生小的C/T的情况 ※ 偶尔发生大, 小的C/T 而影响全体C/T 作 业 需 要 时 间 发生次数 16秒 15秒 14秒 13秒 12秒 11秒 10秒 最大C/T 平均C/T 精密时间 - 149 - 制造技术实物教育 Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) □ 正规作业分散发生原因 检查实施 材料缠着 取下包装 供给不顺 大型叉车 作业位置远 作业性不好 材料在远处 没有材料容器 TIP很大 材料缠着 妨碍作业 - 150 - 制造技术实物教育 Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) 工艺NO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 合计 平均 备 考 工 艺 名 Door 投入 Door 组装 调整 1 调整 2 检查 Coil 组装 Deck 组装 螺丝 紧固 Wire 插入 Wire 整型 Foot 插入 Cove r 投入 Cove r 组装 消耗 时间 最大 38.5 55.2 38.0 46.2 47.6 22.5 39.8 25.0 33.4 41.0 37.6 39.0 42.5 506.3 38.9 平均 20.2 30.5 32.2 27.0 31.4 18.6 34.8 22.0 29.4 31.0 22.6 19.0 28.5 347.2 26.7 最大C/T 21.0 24.0 28.0 24.0 27.6 15.1 33.3 20.0 27.9 30.2 20.1 17.8 27.5 316.5 24.3 平均C/T 18.8 20.5 20.1 20.4 22.4 14.5 30.2 18.5 25.0 28.4 18.8 16.0 25.0 278.6 21.4 精密时间 16.7 15.0 15.3 18.4 20.1 13.0 28.4 17.6 24.0 22.6 15.7 15.0 23.4 245.2 18.9 生产线作业编排表 ③ ※ 分散类型 ° ° ° 分散很大 分散很小 偶尔有小的分散 偶尔有又小又 大的分散 ※ Line of balance效率 ∑平均C/T = ×100% N/T×工艺数 ※ LOB效率 278.6 = ×100% (30.2×13) = 71% 50 45 40 35 25 20 10 15 5 30 55 时间 (秒) ※工作时间: 460分 ※实际时间: 400分 ※生产成果: 500台 ※对 象 名: 制造一部 A线 ※型 号 名: ATOM Ⅲ ※分析日期: 01年 1月 19日 ※分 析 者: 鲜 秋 子 精密时间 Cycle Time ● □ 最大消耗速度 平均消耗速度 • □ □ • □ • □ • □ • □ • □ • □ • □ • □ • □ • □ • □ • 最大消耗时间 平均消耗时间 - 151 - 制造技术实物教育 Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) 对 象 名 制造一部 A线 作业人员 13名 工作时间 460分 实际运转时间 400分 成果生产量 500台 运 转 率 时间运转率 87.0% 能力运转率 54.7% 成果T/T 55.2秒 能力T/T 48.0秒 NECK TIME 30.2秒 CYCLE TIME 21.4秒 精密时间 18.9秒 制造能力分析表 工作时间 460分 (100%) 时间 运转率 400分 (87%) 非运转 损失 (13%) 能力 运转率 252分 (54.7%) 能力运转 LOSS 148分 (32.2%) 精密作业 时间 157分 (34.2%) 执行损失 编排 损失 73分 (15.9%) 100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 成果T/T : 55.2秒 能力T/T : 48.0秒 N/T : 30.2秒 C/T : 21.4秒 精密时间 : 18.9秒 21分(4.5%) 非运转时间 : 60分 [计算方法] ① 48秒 – 30.2秒 = 17.8秒 ② (17.8秒 ÷ 55.2秒) × 100% = 32.2% ③ 460分 × 0.322 = 148分 用同样的方法来计算. (460分×60秒)÷500台 = 55.2秒 流 失 的 能 力 • 分析结果 : 由于非正规作业, 等待, 正规作业分散消失的时间(能力运转损失)是 148分, 由于工艺间工作量不平衡消失的时间是(编排损失) 73分. - 152 - 制造技术实物教育 Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) CASE STUDY 1. 参照表-2]数据, 按单位作业填写火箭组装Time Study 测定用纸. ① 记录分析日期和分析者名字. ② 区分正规作业和非正规作业 . ③ 只将正规作业的时间值记录在 Time Study 测定用纸. ④ 将非正规作业的时间记录在备考栏上. ⑤ 记录下单位(要素)作业名. ⑥ 记录(要素)作业的测定时间. ⑦ 计算并记录平均C/T和精密时间. 2. 填写生产线作业编排表. (除火箭组装工艺以外,其它工艺的数据已算出来了) ① 记录分析日期和分析者名字. ② 参照表-1]的数据记录工作时间, 实际运转时间, 生产成果. ③ 记录火箭组装工艺空格的数据, 算出合计与平均值. ④ 在生产线作业编排表的左侧垂直边上分配时间軸刻度. ⑤ 将循环时间, 精密时间, 作业分散图形化. ※ 将二号工艺 ~ 十号工艺的作业分散图象化! ⑥ 计算并记录成果T/T, 能力T/T, N/T, C/T, 精密时间, 生产线平衡效率. ⑦ 将运转损失, 编排损失, 执行损失的程度图象化. - 153 - 制造技术实物教育 Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) 表-1] Apollo生产线 数据 “2001年 1月 1日数据" 作业人员 10名 没有作业人员变动 工作时间 460分 是正常工作时间 实际运转时间 410分 由于材料品质导致Line Stop 成果生产量 600台 以日生产结果为准 表-2] 测定火箭工艺的要素作业的数据 N0 工艺名 单位(要素) 作业名 单位(要素) 作业的 测定 1 2 3 4 5 6 7 8 1 火箭 工艺 1 组装火箭方向键 4.5 4.0 3.8 5.2 4.6 4.8 4.0 5.0 2 检查燃料筒 2.0 2.0 2.0 2.3 2.4 2.1 2.2 2.6 3 弹头叉车设定(1次/20EA) - - - 20.0 - - - - 4 燃料筒 3.0 3.2 2.8 3.0 3.0 2.7 3.4 12.5 5 线路连接 4.5 4.5 4.8 3.6 3.8 4.0 4.1 3.4 6 插入程序 3.5 3.6 3.4 3.7 3.0 3.0 3.5 3.9 7 卫星(无穷花)装载 5.5 6.2 5.4 5.8 6.5 4.7 5.0 5.5 8 处理卫星空箱(1次/5EA) - 15.0 - - - - 15.0 - 9 其它(作业移动) 2.0 2.0 2.0 2.5 2.3 1.8 2.0 1.8 [ NOTE 事项 ] • 设定弹头叉车 : 20秒(容纳数每1台 20EA) • 处理卫星空箱 : 15秒(容纳数煤1箱 5EA) • 燃料筒组装时由于作业者不小心掉螺丝刀, 需要12.5秒. • 其它(作业移动)为作业者完成一个循环后移到下一循环 时移动所需要时间. - 154 - 制造技术实物教育 Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) no 工艺名 单位(要素)作业名 单位(要素)作业的 测定 C/T 精密 时间 消耗 速度 备 考 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 平均 正 规 作 业 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 小 计 非 正 规 作 业 1 2 3 4 5 小 计 合 计 单位作业TIME STUDY 测定用纸 ※对 象 名: ※型 号 名: 分析日期: 分 析 者: - 155 - 制造技术实物教育 Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) 生产线作业编排表 工艺NO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 合计 平均 备 考 工 艺 名 消耗 时间 最大 30.5 28.4 32.5 31.0 45.0 39.8 33.0 37.5 43.5 平均 20.0 22.5 18.5 28.4 28.4 30.5 31.0 32.2 30.7 最大C/T 25.6 27.4 25.0 30.4 25.4 27.6 25.0 26.6 28.4 平均C/T 18.5 20.7 17.4 24.0 22.0 16.5 21.6 17.0 20.0 精密时间 15.0 17.4 15.2 18.0 19.0 14.5 16.4 15.0 16.5 ※ 分散的类型 ° ° ° 分散很大 分散很小 偶尔有小的分散 偶尔有又小又大 的分散 ※ Line of balance效率 ∑平均C/T = ×100% N/T×工艺数 ※ LOB效率 ( ) = ×100% ( × ) = % 时间 (秒) ※工作时间: 分 ※实际时间: 分 ※生产成果: 台 ※对 象 名 : ※型 号 名 : ※分析日期: ※分 析 者: 精密时间 Cycle Time ● □ 最大消耗速度 平均消耗速度 - 156 - 制造技术实物教育 Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) 6) 生产线平衡(LOB)改善 STEP-1 正规作业的分散改善 • Neck工艺由于三种因素(作业量, 分散, 消耗速度)以连续的形态发生, 影响整个 生产线的流动. • 改善正规作业的分散量会缩短平均 C/T STEP-2 作业条件, 环境, 方法改善 • 不合理的作业条件, 方法, 环境会引起同 作业量的增加相同的结果, ※附属动作,作业需要时间,作业疲劳等的增加 • 作业条件, 方法, 环境得到改善时作业 变得容易, 安全, 方便, 其结果平均C/T 会缩短. 36秒 32秒 28秒 26秒 22秒 18秒 C/T 26秒 A作业者 C/T 32秒 B作业者 C/T 29秒 C作业者 C/T 23秒 A作业者 C/T 20秒 B作业者 C/T 26秒 C作业者 36秒 32秒 28秒 26秒 22秒 18秒 C/T 23秒 A作业者 C/T 20秒 B作业者 C/T 26秒 C作业者 C/T 23秒 A作业者 C/T 20秒 B作业者 C/T 22秒 C作业者 4秒 作业条件 作业方法 改善作业环境 - 157 - 制造技术实物教育 Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) STEP-3 促进简易自动化(LCA) • 对困难, 费力, 不方便, 危险的作业促进 LCA(Low Cost Automation)使该作业 从该作业者削减. • LCA要尽可能小, 简单, 装取容易. STEP-4 作业量再分配(作业量的均等化) • 在再分配作业量时要首先进行 Step 1 ~ 3 • 需要努力,熟练,技巧的作业原本地被其他 作业者移管时,在作业再分配后会导致 没有预想的结果. ※作业延迟, 不良发生, 作业疲劳 36秒 32秒 28秒 26秒 22秒 18秒 C/T 23秒 A作业者 C/T 20秒 B作业者 C/T 22秒 C作业者 C/T 18秒 A作业者 C/T 20秒 B作业者 C/T 22秒 C作业者 36秒 32秒 28秒 26秒 22秒 18秒 C/T 18秒 A作业者 C/T 20秒 B作业者 C/T 22秒 C作业者 C/T 20秒 A作业者 C/T 20秒 B作业者 C/T 20秒 C作业者 5秒 促进建议自动化 2秒 作业量再分配 - 158 - 制造技术实物教育 Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) [实施-1] 选定改善对象模式. • 选定改善对象时, 选定生产不多的模式而 LOB有改善, 反正不生产的话, 得不到改善效果. • 因此, 选定改善对象时, 选定被生产的所有的模式中生产比率占70%的模式 . • P-Q分析 (Product Quantity) 数量 Model 三个模式占 整个生产的 70% 3. 改善活动展开方法 - 159 - 制造技术实物教育 Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) [实施-2] 实施Time Study. 工艺 单位(要素) 作业名 单位(要素)作业的 测定 平均 1 2 3 4 5 1 正 规 A 3.5 4.2 3.0 5.9 4.2 4.2 B 2.2 2.8 2.5 5.2 2.5 3.0 C 3.3 2.3 3.4 3.9 2.7 3.1 小计 9.0 9.3 8.9 15.0 9.4 10.3 非 正 规 D 30.0 3.0 E 30.0 3.0 小计 0.0 30.0 0.0 30.0 0.0 6.0 合 计 9.0 39.3 8.9 45.0 9.4 16.3 工艺 单位(要素) 作业名 单位(要素)作业的 测定 平均 1 2 3 4 5 3 正 规 F 2.5 2.0 4.7 3.4 2.9 3.1 G 3.0 2.0 6.1 3.2 3.0 3.5 H 3.5 2.4 6.6 5.2 5.3 4.6 小计 9.0 6.4 17.4 11.8 11.2 11.2 非 正 规 I 15.0 1.0 J 10.0 0.4 小计 0.0 15.0 0.0 10.0 0.0 1.4 合 计 9.0 21.4 17.4 21.8 11.2 12.6 • 最大 C/T : 14.0秒 • 平均 C/T : 13.6秒 • 精密时间 : 12.5秒 • 最大消耗速度 : 62.5秒 • 平均消耗速度 : 14.6秒 - 160 - 工艺 单位(要素) 作业名 单位(要素)作业的 测定 平均 1 2 3 4 5 2 正 规 K 3.5 3.2 3.7 3.4 3.9 3.5 L 6.0 5.9 5.2 5.2 3.7 5.2 M 3.4 3.4 5.1 6.2 6.3 4.9 小计 12.9 12.5 14.0 14.8 13.9 13.6 非 正 规 N 50.0 1.0 小计 0.0 50.0 0.0 0.0 0.0 1.0 合 计 12.9 62.5 14.0 14.8 13.9 14.6 制造技术实物教育 Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) [实施-3] 填写生产线编排表而了解Neck工艺 . 工 艺 名 1 2 3 4 5 合计 平均 LOB (Line of Balance) 消耗 速度 最大 39.3 62.5 21.8 18.2 23.4 165.2 33.0 48.8 = ----------- * 100% 13.6 * 5 = 71.8% 平均 16.3 14.6 12.6 14.2 13.8 71.5 14.3 最大 C/T 15.0 14.8 17.4 13.2 12.3 72.7 14.5 平均 C/T 10.3 13.6 11.2 6.2 7.5 48.8 9.8 精密时间 8.9 12.5 6.4 5.2 6.4 39.4 7.9 • 到现在的Neck 工艺改善是以循环时间最大的2号工艺的13.6秒为改善对象. • 但是把Neck工艺的循环时间13.6秒改到11.3秒而生产线平衡效率从71.8%到82.3%被改善, 可是实 际上制造产品的能力, 即, 在制造能力上反映的更微薄. • 是什么原因? 只考虑正规作业量选定Neck工艺而改善了. 给制造能力影响的3种因素是: 1.正规作业时间的Neck工艺(13.6) 2.正规作业散布的Neck工艺(17.4) 3.非正规作业的Neck工艺(16.3) - 161 - 制造技术实物教育 18秒 16秒 14秒 12秒 10秒 8秒 A作业者 B作业者 C作业者 C/T 10.3秒 C/T 13.6秒 C/T 11.2秒 Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) • 正确了解有三种的Neck 工艺. 正规作业分散的NECK 正规作业量的 NECK 非正规作业的NECK • 技巧性作业所需要作业时间 的变动幅度 • 材料箱大小导致作业半径过大 • 检查, 调整的反复实施等 • 未包含于C/T的时间 - 材料叉车的更换 - 材料空箱的更换 - 材料移动堆积 • 熟练作业者和未熟练作业者的 混合配备 • 作业困难的条件和环境 ■ 已有的 Neck 概念 : B工艺 ■ 实际Neck 概念: A 工艺 (非正规作业) C 工艺 (正规作业分散) B 工艺 (正规作业量) - 162 - 制造技术实物教育 Ⅴ.改善LOB(生产线平衡) • 通过制造能力分析决定改善的优先顺序 对 象 名 制造一部 A线 作业人员 6名 工作时间 460分 实际运转时间 430分 实际实际生产量 1,120台 运 转 率 时间运转率 93.5% 能力运转率 55.2% 成果T/T 24.6秒 能力T/T 23.0秒 NECK TIME 13.6秒 CYCLE TIME 9.8秒 精密时间 7.9秒 分析结果 : 综合损失 67.8%(313分)中能力运转损失的比率占38.2%(176分),编排损失比率占15.4%(71分),