应对未来汽车设计的挑战

� 日健』�应对未来汽车 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 的挑战 应对未来汽车设计的挑战 ! ∀ #∃ % & #∋( ∋( ∀ ) ( ! ∗∗∀ ∃ % ∀ + ,−. / 0 ∋0 −∀ ) ! − 1 ∀ + #% ∃ 撰文 2 朱敏惫 �刁闷� 能 、 环保 、 安全 , 越来越多下 法规 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 的出台 , 以及 日趋 激烈的竞争所带来的对整车性能要 求的提高 , 都对汽车设计提出了更 高的要求 。 如何应对未来汽车设计 的挑战3 在 日前由中国汽车会议网 举办的 “ 4 56 5汽车车身内外饰产品 及新材料国际研讨会 ” 上 , 来自汽 车车身及内外饰领域的设计专家 , 就未来汽车设计技术 、 工艺 、 材料 的发展及应用进行了探讨 。 应用设计流程确保汽车性能达 标 、 轻量化材料让汽车更绿色 , 研讨会期间 , 来自德国奥迪的王 学锋和上汽集团的王伟光 , 分别 从汽车) 7 压设计和汽车新材料的 应用两个角度出发 , 阐述汽车设 计的发展趋势。 ������������������������一��������������� 技术与应用 ! ∀#∃ % & ∋( )(一 ∋ % ! ∀ #∃ % & #∋( ∋(∀ )( ! ∗,∀ ∃ % ∀ + ,−. / 0 ∋0 −∀ ) ! − 1 ∀ + #% ∃ 8∗玉困赎目 近年来 , 汽车车身开发正受到 诸多因素的影响 , 比如汽车碰撞安 全法规和各种消费者新车安全性能 评估试验的不断严格 、 顾客对噪声 和振动舒适性9: ; <= 要求的大幅度 提高 、 为满足顾客需求及增强竞争 力而 日益增多的车型种类 、 通过优 化的轻量化车身结构来减轻重量 、 研发时间的缩短以及新车型上市速 度的加快 , 这些都对汽车车身开发 提出了更高的要求。 拟定性能 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 不断提高的要求推动了各种计 算机辅助技术的应用 , 以及一体 化和同步化的研发流程 。 基于)7 > 的性能设计流程已成为车身研发 中必不可少的组成部分 , 并为确 保性能及早达标发挥了决定性的作 用 。 ) 7 ?设计 、 ) 7 >≅陛能设计和 )7丁试验的密切合作是开发出轻量 化 、 安全和舒适汽车的关键 。 应用 ) 7 >可 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 新的法规和新的评估对 结构设计的影响 , 以便及时做出对 策 。 只有不断地 、 及时地继续) 7 > 方法研究 , 才能满足今后车身研发 的要求。 在汽车研发项目中, ’8生能设计 的核心任务为Α 在早期研发阶段拟 定性能方案 Β 按多学科综合性能设 计对方案进行评估 Β 优化各项性 能 , 并同时考虑到总布置 、 轻量 化和成本 Β 解决并发现目标冲突 。 因此 , 企业应该尽早在早期研发阶 段拟定性能方案 , 优化性能 、 总布 置 、 重量和费用 , 发现并解决设计 上的目标冲突 。 在研发中广泛地使 用各种计算机辅助技术 。 我们在车 身研发中, 需要一个基于以) 7 >方 法的性能设计流程来满足这一切要 求 , 尤其是一体化及同步化使用 )7 > 、 ) 71 、 )7Χ等技术 。 优化各项性能 车身研发中的多学科综合性能 研发包括了以下几项重要的性能设 计 Α 空气动力学和空气声学 、 发动 机和其他动力总成的冷却 、 气流 通风引导和热力学 、 借助气流通 风模拟来设计车厢内的加热和冷 却 Β 刚度 、 舒适性和噪声 , 包括整 车车身刚度 、 局部刚度 、 转向柱的 刚度和振动舒适性 、 声学优化 Β 车 门及盖板的刚度和疲劳强度设计 Β 由汽车碰撞安全法规和各种消费者 新车安全性能评估试验所定义的碰 撞设计9车身结构碰撞设计及乘客 保护系统设计 Α 如安全气囊 、 安全 带等=Β 内饰设计 , 如仪表盘 、 座 椅 、 车门内衬9也考虑到刚度及舒 适性=Β “安全车室 ” 设计9车窗 、 车顶 、 7 2Δ2 )柱等区域=可将头部在 碰撞时受伤的可能性减小到最低限 度 Β 行人保护 。 奥迪首创了一种称作 “技术模 型” 的新方法和流程 , 它可以通过 基于当前造型的方案曲面 , 用参 数化的) 7 ?数据 , 在) 7 Χ≅ 7 ; Ε 中 快速生成构件的草图设计 。 通过将 车厢内部座椅和内饰模型及白车身 内部结构与所给定的方案曲面相结 合 , 即可在短时间内进行几何设计 更新 , 并能快速完成和改进白车 身结构设计 , 然后迅速用) 7 >对碰 撞和振动等性能特性予以评估 。 从) 7 >分析中得出的结论将被重 新导回至) 7 ?设计中 , 以实现部 件的几何形态9形状 、 切面=优化和 尸! Φ Γ ! % ∀ 总布置9结构的空间指标 和部件布局=。 4 5 65ΗΗ 4Ι 9:. Ι =7 ϑ7 技术与应用 应对未来汽车设计的挑战 轻量化是 目前国内汽车研发的 重点之一 , 汽车在实现轻量化的同 时 , 还能够实现整车安全性能的提 升 , 以及节约能源 、 降低排放。 整车轻量化技术的发展和实现 途径包括采用轻质或新材料 , 如车 用塑料和复合塑料 、 高强度钢 、 铝镁合金 、 尸)玻璃 、 玻纤复合材 料 、 新型填充材料等 Β 采用先进制 造工艺 , 如低压成型 、 模压成型 、 气体辅助注射成型 、 新填充料 、 系 统集成等 Β 零部件结构优化设计及 工艺。 拉强度为 Κ 5 5 Λϑ ! 一 Μ 5 ?Λ ϑ!的钢 材 , 而高强度钢材的应用使骨架 材料的厚度减薄 , 重量得以降低 。 如某整车开发商开发的座椅骨架 在侧板上采用了强度高达Ν Ο ?Λϑ! 的钢材 , 钢板厚度比原来减薄了 6 � 4 / / 。 同样的高强度材料用在 座椅的上 下滑轨上 , 厚度减薄了 . � Κ / / , 由此减轻了4 4Π 的整椅重 量 。 在座椅骨架上 , 铝镁合金材料 也得到了实质性的应用。 通过铝镁 合金挤压型材和冲压板件结合的一 体式结构 , 座椅骨架的质量可减轻 Θ 5Π 以上。 已有的轻∋ 化技术 现阶段已经成熟使用的轻量化 技术包括复合材料的应用 、 高强度 座椅骨架 、 开口截面缓冲梁 、 Ρ Λ Χ 材料缓冲梁等。 汽车常用复合材料一般有四 种 , 分别是片状模塑料Ε Λ) 、 纤维 毡增强热塑性材料Ρ Λ Χ 、 长纤维 增强热塑性复合材料Σ Χ 、 天然纤 维增强热塑性复合材料: Λ下。 可运 用复合材料的零件包括仪表板 、 车 门 、 门饰板 、 备胎舱 、 前端模块 、 座椅骨架 、 下部护板等 。 传统汽车座椅骨架多数采用抗 未来的新应用 汽车发动机机舱和发动机盖的 吸音隔热内饰材料 , 要具有良好的 吸音隔热 、 阻燃性及耐高温性能。 目前正在研制的 “复合型阻尼隔热 材料 ” 主要采用无纺布 2半软泡聚 氨醋 2无纺布工艺流程 , 将常规聚 氨醋泡沫的最高Ο 5℃耐高温 、 耐热 性能提高到 6 Τ 5℃ , 它的比重可以 达到Θ ?%2 / Υ要求 , 既达到减重和环 保要求 , 又满足: ; 日性能要求 。 这 种材料主要应用在散热器格栅 、 前 围隔热垫 、 发动机盖隔音垫 、 发动 机舱隔热垫 。 考虑到整车减重的要求 , 尸)玻 璃或尸ΛΛ7玻璃的设计应运而生 , 同等面积和厚度的ϑ)玻璃与钢化 玻璃相比 , 尸)玻璃比无机钢化玻 璃轻Τ 5Π , 其轻量化优势明显 。 但 其成型对材料 、 注塑工艺 、 模具及 热流道技术均提出了非常高的要 求 。 高性能的尸)或尸Λ Λ 7玻璃 目 前已经逐步在汽车天窗玻璃 、 后风 窗玻璃及侧三角风窗玻璃上应用 , 奔驰Ε Λ7 ς 丁就是第一款量产的大 量采用尸)玻璃的汽车 , 户)材料的 耐候性和耐刮擦性能优良 , 长期使 用不变色 、 无划痕 、 坚固轻便 , 具 有广泛的技术前景 。 模块化前保险杠也是一项非常 好的轻量化技术 � 采用新型复合材 料的前保险杠吸能块结构 , 其刚度 可满足所有正面碰撞试验要求 , 重 量与传统零件相比可减轻4 5 Π 。 模 块化设计含有新型蒙皮安装结构 , 功能集成 、 含格栅 、 导风板 、 水箱 横梁 、 蒙皮安装支架等 , 通过模块 化集成 , 总成零件相比传统零件重 量可减轻4 5 Π 。 座椅的轻量化技术目前也有一 些新的成果 � 比如用碳纤维骨架代 替传统骨架 、 新型座椅骨架调高机 构 、 天然发泡材料等 。 其中, 基于 生物多元醇的创新发泡产品将来会 大量应用于量产项目 , 这些: ? Ω包 括蓖麻油 、 芥花籽油 、 棕相油和豆 油等各种可再生资源 , 有效节省能 源 。 7 ϑ7 技未与应用 7ϑ 7 9: . Ι = 加 65ΗΗ 4Ι