32一
张力减径机测力传感器及
轧辊测径装置设计
吴 洪 屏
1.前 言
我公司 {进的德国KOCKS公司张
力减径机,在实际生产应用中.还存在一
些问题:首先是由于该机组 l8架机架连
续排列的形式,使我们难以获碍确切轧制
力参数,这样.对轧制过程的分析控制只
能依赖于生产数据;其次,在轧辊磨损、孔
型重车以后.对单个辊径的的的测量由于
受机架结构影响.目前还没有工具进行测
量.轧辊尺寸精度没法保证 为此,本文针
对 上两种情况.分别设计了一种二点式
测力传感器和简易测量工具.为消化引进
设备提供了一些思路。
2.力传感器设计
2.L 设计思路
为了避免在张力建立过程中产生过
大的波动,从而达到控制管子头尾增厚端
长度的目的.通常尽量缩小机架间距.为
此.要直接测量轧制力和相邻机架间张力
几乎是不可能的。
图1 轧辊装配示意图
B
8
图 1所示为轧辊装配示意图.若在轴承B
处.代之 力传感器,则此处轴反力R1I
?q-3~3-8
-r辱易j-J7
易测出,然后通过静力平衡求解.即可获
得轧制力P和招邻机架间张力F。
2.2.可行性分析
力传感器作用在基体上.其质量相对
于机架传动轴而言是微乎其微,则系统可
抽象出一受遗简培振动模型 如图 2所
示。
图 2 受迫简谐振动模型
设传感器质量为m,刚度系数为 k.
阻尼系数为 c,谐振力“t)记为 {(t)一F
· Sincot, 为作用角频率,则模型运动微
分方程为:
m生+cxmkx—F·Sin'*t (1)
记系统固有频率 一√
阻尼比≮一 去
力幅系数q— F
(1)式可简化为:
虫+2≮ x+ :x-_q·Sinmt (2)
该微分方程之解可丧为一齐次方程
x(t) 和非齐次解x(t):的叠加。
年
锻
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其齐次解 x(t)L--e t.(D .C。s 一 u—D。.Sin ’ )
对我们关心的小阻尼状态 0
表
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明激扰力和’删量力不
x一 i三 著- -~t; ’ 等,差√l一(三)=+4 倍.(u)式表明两 、/( : ): ∞n2 ⋯V n ’
t 等 ㈣
故系统最终可表为 设计传感器测算得 在 2000rad/s
稳态时激扰力 上,故 《 ,同时忽略阻尼时 一。。。故
厂一 — — 可认为测量力即为激扰力
F--kx’√[1一‘ +4E ] (1 0) 2.3.结构设计
相位角 传感器外形见图 3
~ 等 ⋯
r
—
7 乃
. .
— t = . 5
图3 传 感 器 外 形 图
图中 5孔用于应变片接线,小孔对称布
置有利于消除应力集中影响 配台尺寸考
贴片图
虑了原轴承形式 75(丰 : )和 ll5
( :u166),内圈为H8配台,#I-N~'JN h6
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1996盎
紧配(过渡).沿长度方向固定位需要选用
JS公差 7级
2.4.固有频率测算
设内圈作用一力P,则
膜片外圈挤压应力
D
∞Y 一—(D—— 28)~8 I1 2)
膜片内 挤压应力
P
Y:一fd: ) (】3)
I
贴片处 =÷( 哳:).叉由虎克
定律 一E·£.式中E为弹性模量.E取
2l0GPa,有
P (D+d)
式中应度 一掣 I为半片膜宽,从而
得剐度系数k为
k: ×2E.6 ㈨ ) 一—_一 干-1—×l 一 ‘。 0
而 m=p·V,取p一8.0×]0 kg/m
计算得 V一7.38×l0 m :m一0
59kg.k一4.93×10 N/nl
而 一 ./k/m一2891rad/s
3.测径装置设计
3 1_删径原理
0
图 4 测量径原理示意图
参考图4,假定阴影部为所测轧辊的
一 段圆弧,o点为轧辊中心轴线与轧辊横
截面交点。AA 是与半径OB 垂直之一
条弦,设轧辊半径为 R,则在△ABO中,
显然 B0一AOCosa
又AO—B O=R,故 BB 一R(1一
COSR)
从而R:-BB,_ (]6)
』—— u u
△ABO中, OAB--90 一d.由正弦
定理
Sin AOB Sin一/OAB
—— 一一—— 百一
P X B=
得 R— (】7)
比较(16)、(17)式得
g 一百
一arctg 面
最终:
R一 A D--B 'C
)] 1 c0s[arctg( )]
最具制造时,AD、AB均为定值,故
只须测出B C值即可测得辊径。
3.2.结构设计
测量机构示意图见图 5,为保证测量
精度.读数装置用25ram螺旋测微仪制
成,三个触点均制成点状球头,为了满足
量程和定位需要.专门设计了测头和定位
套,其中测头底部开深孔,并钻 2孔透
气一可保证测头与螺杆底部接触良好,见
图6。
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7 2定位套
图5 测 量 机 构 示 意 图
图6 测 头 零 件 图
4.结束语
我公司的张减机.其
工艺
钢结构制作工艺流程车尿素生产工艺流程自动玻璃钢生产工艺2工艺纪律检查制度q345焊接工艺规程
制造水平在
世界上都属于领先水平,但在实际使用中
尚需进一步研究完善.本文提出的测力装
置.仅提供了一种研究的思路;另外本文
设计的测径装置有一定测量精度,特别是
可测量大直径轧辊.不足之处是该测量方
法为间接测量,测量后还需进一步计算。
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