车床加工案例解析

车床加工案例解析 　　1．零件加工工艺 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 。　　(1)结构分析。在数控车削加工中，零件车削加工成形轮廓的结构形状并不复杂，但零件的轨迹精度要求高，从零件的总体结构考虑，增加零件左端的倒圆角R2，并将零件右端的倒角2×45°改为R2的倒圆角，等于增加了零件装配时的导入角，并且结构部位的改变，利用外圆精车车刀的刀尖圆弧就可以完成加工，并不需要增加新的刀具。　　(2)精度分析。在数控车削加工中，零件重要的径向加工部位有：圆锥段，圆柱段，SR15内球面的中点直径为，SR17外球面，球面最小处直径为Ф30，球面另一端与SR15内球面相切，球面半径为SR17.152；零件右端为双头螺纹2×M27，具体参见图2。零件重要的轴向加工部位为内外相切球面，其轴向尺寸应该以Ф42圆柱段的右端面为准。零件其他轴向加工部位相对容易加工。　　(3)零件装夹与定位基准分析。在数控粗车加工中，该零件可以利用零件左、右端外圆柱段与B型中心孔。采用三爪自动定心卡盘一夹一顶的装夹定位；在数控精车加工中，该零件利用两端B型中心孔和完成粗加工的外圆柱段，采用双顶尖一鸡心夹的装夹方式进行零件的装夹定位。零件轴向的定位基准均选择在Ф42外圆柱段的右端面。　　(4)加工刀具分析。由图2可知，在该零件的数控车削加工中，为了保证零件加工轨迹的连续性，外圆加工应该使用主偏角，、刀尖圆弧半径R2外圆精车车刀，零件空刀槽加工使用B=5切槽刀，就可满足加工要求。　　2．工艺处理在生产实际中，并不单纯仅仅是数控工艺，大部分零件的加工，往往是以混合工艺的形式来进行编制。   　　(1)零件左端、右端打B型中心孔B2.5。　　(2)使用三爪自动定心卡盘装夹零件，采用夹一端顶一端进行装夹定位，数控粗车加工零件右端外形以及倒角1×45°，零件单边留加工余量2mm。　　(3)零件掉头后使用三爪自动定心卡盘装夹零件，采用夹一端顶一端进行装夹定位，数控粗车加工零件左端外形以及倒角1×45°，零件单边留加工余量2mm。　　(4)精车(可使用中心钻)、研磨零件左端、右端B型中心孔。　　(5)使用鸡心夹一双顶尖装夹零件，数控精车加工零件左端外形以及倒圆R2，加工后的零件各部尺寸达图纸技术要求。   (6)零件掉头后使用鸡心夹一双顶尖装夹零件，数控精车加工零件右端外形以及倒圆R2，螺纹部位只加工外形。加工后的零件各部位尺寸达图纸技术要求。   (7)零件重新使用三爪自动定心卡盘装夹，采用一夹一顶进行装夹定位，数控车削加工零件左端螺纹。说明：实际上此零件仅使用三爪自动定心卡盘装夹零件，也可以完成零件的数控粗车工和数控精车加工。此处按照数控粗车加工和数控精车加工分别使用不同的夹具，目的在于让读者了解不同的加工方式。　　3．数控车削加工工艺    　　(1)数控车削加工的数控编程任务 书 关于书的成语关于读书的排比句社区图书漂流公约怎么写关于读书的小报汉书pdf ，见表1.1。表1.1数控编程任务书　　(2)数控车削加工时零件装夹安装方式。为了保证加工精度，零件分为粗车加工和精车加工。粗车加工时采用三爪自动定心卡盘装夹零件，精车加工时采用双顶尖一拨盘、鸡心夹方式装夹零件。工件安装（示意图）和工件坐标系原点设定卡见表1.2。表1.2数控工件安装和工件坐标系原点设定卡 　　(3)数控车削加工工序。数控加工分粗车加工和精车加工二次切削进行，其工序如下。　　①粗车加工工：使用主偏角、刀尖圆弧半径R2外圆精车车刀，车削加工零件右端各部外圆曲面与所在端面，螺纹部位只加工外圆。工件各部位均留精车余2mm(单边)。数控加工工序卡及切削用量选择见表1.3。表1.3 数控加工工序卡　　②粗车加工Ⅱ：零件掉头重新安装装夹定位后，使用主偏角、刀尖圆弧半径R2外圆精车车刀，车削加工零件左端各部外圆型面与所在端面，零件各部均留精车余量2mm(单边)。数控加工工序卡及切削用量选择见表1.3。　　③精车加工工：使用主偏角、刀尖圆弧半径R2外圆精车车刀和切槽车刀精车加工零件左端各部外圆型面与所在端面，切槽达要求；螺纹部位只加工外圆达要求。数控加　　④精车加工Ⅱ：零件掉头重新安装装夹定位后，精车加工零件端各部外圆曲面与所在端面。数控加工工序卡及切削用量选择见表3。　　⑤精车加工Ⅲ：车削加工零件左端螺纹。数控加工工序卡及切削用量选择见表3。说明：此零件的数控精车加工，不管三爪自动定心卡盘，还是使用鸡心夹一双顶尖装夹零件，其加工工艺是相同的。　　(4)数控车削加工刀具。 　　T0：中心钻B2.5；  　　T1：主偏角、刀尖圆弧半径R2外圆精车车刀(可转位车刀)；　　T2：刀刃宽B=5mm切槽(可转位车刀)；　　T3：螺纹车刀(可转位车刀)。　　数控刀具的结构与数控刀具明细表参见表1.44。 　　　表1.4数控刀具的结构与数控刀具明细表　　(5)加工用量的选择与确定。在数控精车车削加工中，零件轮廓的精车余量为0.8/2=0.4mm。主轴转速、进给速度参见数控加工工序卡(表3)。　　(6)编程参数的计算。该零件车削加工的形状比较简单，因此由图2就可直接得到数控精车加工编程所需尺寸。　　零件倒圆计算如下：　　已知：零件的锥度为1：10，　　在SNT中：NT=28, ST=1.5∵∽SNT零件倒圆加工尺寸参见图1.3零件圆弧计算如下。在O1AB中： 在O2CD中：　　或　　零件圆弧加工尺寸参见图1.4。 图1.3倒圆参数计算                        图1.4圆弧参数计算 　　在进行编程参数计算时，应该加上车刀刀尖的圆弧半径R2。具体计算请读者自己进行。　　螺纹切削计算如下。　　已知：螺纹直径为Ф27mm，螺纹导程为2mm，　　经查表计算：螺纹小径为Ф24.835，螺纹中径为Ф25.701mm，螺纹深度为，螺纹大径允许切小0.2165mm（8/H=0.2165，即螺纹大径最小为Ф26.78mm）。　　（7）机床刀具轨迹节点坐标与零件加工的轨迹运行图见表1.5（精车加工零件右端）、表1.6（精车加工零件左端）。数控粗车加工的轨迹运行图见表1.7（粗车加工零件左端）、表8（粗车加工零件右端）。　　（8）程序编制。零件右端、左端精车加工程序清单见表1.9、1.10。零件左端、右端粗车加工程序清单见表1.11、1.12。表1.5机床刀具运行轨迹图 表1.6机床刀具运行轨迹图 表1.7机床刀具运行轨迹图 表1.8机床刀具运行轨迹图  表1.9数控加工程序单 表1.10数控加工程序清单 表1.11数控加工程序清单 表1.12数控加工程序清单  　　(9)数控编程辅助参数的确定(刀号、刀补、间隙补偿等)。　　①刀具T0：中心钻B2.5；　　1号刀位→T1：外圆精车车刀(可转位车刀)；   ‘　　2号刀位→T2：刀刃宽B=5mm切槽刀(可转位车刀)；　　3号刀位→T3：螺纹车刀(可转位车刀)。　　②刀补值未设置(加工中未使用刀具补偿)。　　③刀偏值未设置(加工中运用程序在起始点处换刀)。　　④间隙补偿值设置为使用机床的间隙测量值。　　⑤快速运行值采用数控系统默认值。　　(10)数控加工的刀具安装。　　车削外圆、车削台阶圆、车削端面包括车削内孔时各种类型车刀的安装与要求相同。车刀安装得是否正确，将直接影响切削能否顺利进行和工件的加工质量。因此车刀安装后，必须做到：　　①刀尖严格对准工件中心，以保证车刀前角和后角不变，否则车削工件端面时，工件中心将会留下凸头并损坏　刀具．如图1.5所示。　　②车刀刀杆应该与进给方向垂直，以保证主偏角和副偏角不变。　　③为避免加工中产生振动，要求车刀刀杆伸出长度应该尽量短，一般不超过刀杆厚度的1～1.5倍；内孔车削加工的刀杆伸出的长度以被加工孔的长度为准，且大于被加工孔的长度。　　④最少要用刀台上的两个螺钉压紧车刀，并且要求轮流拧紧螺钉。 图1.5车刀刀尖与工件中心对准 图1.6车刀垫片的使用　　车刀对准工件中心的方法：使用垫片来达到车刀刀尖对准工件中心。垫片一般用150～200mm的钢片。垫片要垫实．垫片的数量应该尽量少。正确的垫法是：使垫片在刀头一端与四方刀架垂直于刀杆的边对齐，如图1.6所示。当车刀压紧后，试车切削端面，观察车刀刀尖是否对准中心．否则应该重新调整垫片并进行试切，直到车刀刀尖对准工件中心。　　(11)工件装夹。工件的装夹就是工件在车床上或夹具中定位和夹紧的过程。三爪自动定心卡盛的结构如图1.7所示。用扳手插入小锥齿轮2的方孔1转动时，小锥齿轮2带动大锥齿轮3转动，大锥齿轮3的背面是平面螺纹4，卡爪5背面的螺纹与平面螺纹啮合，所以当平面螺纹转动时．就带动三个卡爪同时作向心或离心运动。   图1.7三爪自动定心卡盘　　1-方孔，2-小锥齿轮，3-大锥齿轮，4-平面螺纹，5-卡爪　　顶尖的作用是实现零件中心的定位。并承受工件的重量和切削力。顶尖分前顶尖和后顶尖两类。　　①前顶尖插在主轴锥孔内随主轴一起旋转，如图1.8(a)所示。前顶尖随主轴一起旋转，与中心孔无相对运动，不发生摩擦。　　②后顶尖插在车床尾座套筒内使用。后顶尖分为固定顶尖和回转顶尖。固定顶尖与工件中心孔产生滑动摩擦而发生高热，目前一般多采用镶硬质合金的顶尖，如图1.8(b)所示。　　③回转顶尖与工件中心孔的摩擦是滚动摩擦，能够承受很高的旋转速度，所以在加工中广泛应用。如图1.8(c)所示。　　④安装前后顶尖前，必须把顶尖锥柄和锥孔擦拭干净。 　　图1.8前顶尖和后顶尖　　⑤拆除后顶尖时，可摇动车床尾座手轮，使车床尾座套筒缩回，利用丝杠的前端将后顶尖顶出。对于质量较大、加工余量也较大的工件装夹，一般采取工件前端用三爪自动定心卡盘夹紧，工件后端用后顶尖顶紧的装夹方法。对于加工精度要求较高的工件装夹，一般也采取一夹一顶的方式装夹工件。为了防止工件的轴向窜动，工件应该进行轴向定位。　　⑥用限位支撑就行轴向定位。如图1.9（a）　　⑦用工件上台阶限位进行轴向定位，如图1.9（b）。　　图1.9一夹一顶方式安装工件　　两顶尖一鸡心夹方式装夹工件。工件由插在车床主轴孔和车床尾座锥孔内的顶尖支撑和定位。安装在主轴上的拨盘l通过鸡心夹头2带动工件旋转，鸡心夹头一端的方头螺钉3用来紧固工件，如图1.10所示。　　图1.10两顶尖一鸡心夹装夹工件　　(12)工件校正。三爪自动定心卡盘能够进行自动定心，所以当轴向工件长度不大并且加工精度要求不高时，可以不进行校正。但是，当装夹较长的工件或者加工精度要求较高的工件时，因为远离三爪自动定心卡盘的工件端有可能与车床的轴心不重合，所以仍需进行工件的校正。　　①用划线盘校正工件外圆如图1.11(a)所示。　　②用划线盘校正工件端面如图1.11(b)所示。　　图1.11用划线盘校正工件　　③用百分表校正工件的外圆和断面如图1.12所示。　　图1.12用百分表校正工件　　(13)数控加工的对刀。   　　①在数控车床装夹零件，毛坯尺寸Ф50x126mm，如图1.13所示。　　②在数控车削加工中，是以车刀刀尖圆弧中心进行加工的。因此在对刀时，对刀尺寸应该减去刀尖圆弧半径2mm。　　③X向对刀。首先启动车床主轴，以刀尖上A点在X方向上接触工件毛坯，停车测量零件直径(设定测量零件直径为50mm)，此时车刀刀尖A点在X轴方向上为零件直径之半(D／2=25mm)，再继续沿X轴正方向移动车刀77—25—2=50mm，即完成X方向的对刀。完成后记下此时的位置刻度，如图1.13所示。　　④Z向对刀。启动车床主轴，以刀尖上B点在Z方向上接触工件毛坯，停车测量零件加工端面距坐标系原点距离，设定测量距离为65+3=68mm(3mm为零件轴向长度余量)，或测量零件加工端面距三爪自动定心卡盘端面的距离，设定测量距离为65+3+10=78mm(3mm为零件轴向长度余量)，此时先沿X轴正方向退出车刀，以防止在后续操作中车刀与尾座顶尖发生干涉，再继续沿Z轴正方向移动车刀118—68=50mm，即完成Z方向的对刀。完成后记下此时的位置刻度。 图1.13对刀示意图　　⑤完成上述操作，还不能保证此时的工件加工起点就是最终的工件加工起点，必须经过首件试切或粗加工后的测量尺寸，经过X方向和Z方向尺寸的相应调整，才能最终确定工件加工起点。　　(14)数控加工首件制定完数控加工工艺并编制完程序和数控加工对刀后要进行首件试加工。由于现场机床自身存在的误差大小和规律各不相同，使用同一程序，实际加工尺寸可能发生很大的偏差。此时可根据实测零件尺寸结果和现场问题处理 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 对所制定的工艺以及所编制的程序进行修正和调整，直至满足零件技术要求。