拉延模结构设计标准

模模具具结结构构设 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 计标 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 准 ○2 http://www.rayhoo.net/ 瑞鹄汽车模具有限公司 RH/DS TEC-001（2009A） 拉 延 模 前 言 随着冲压模具技术的发展，原来的设计标准已经不能满足公司目前新的生产 需要，为此对原来的设计标准进行了重新修订，作为企业内部标准，供广大员工 使用。 本书是在原有标准的基础上修订而成，删减了一些不适用的设计标准，增添 了一些新的设计标准和设计理念，对原有的一些章节重新进行了整理和编排，为 了更好做到理论联系实践，把现场反馈的部分提案也纳入了标准。全书共有八册， 分别为：第一册《制图、共性结构设计标准》；第二册《拉延模结构设计标准》； 第三册《修边、冲裁模结构设计标准》；第四册《翻边、整形模结构设计标准》； 第五册《斜楔结构模具设计标准》；第六册《自动化、多工位模设计标准》；第 七册《压合模结构设计标准》；第八册《钢板模设计标准》。其中在第六册自动 化模部分增添了开卷落料模设计标准，弥补了这一部分的空白。 本次修订得到了柴震、邢忠宪、王荣辉等领导同志的大力支持。王荣辉、罗 海宝、朱春明、杨鸿飞、李小昌、张学永、张威、刘庆华、付三令、王莉、张海 波、黄祥坤、刘飞、张彬等同志参加了标准的讨论和会审；郭桐、王星、轩晓威、 邢巍等同志参与了整理和编制；刘永和同志做了文字校核；吴春亮、阮林凡同志 进行了排版；李小昌、杨鸿飞、张学永、张威等同志审核校对，柴震、邢忠宪同 志批准。此外，本书在前期的编订过程中田海涛、林再新、单浩、姬进军等同志 付出了辛勤的工作，在此一并致谢！ 由于水平有限，又加之时间仓促，错误之处在所难免，欢迎批评指正，甚感！ 编者 2009.03.26 拉延模结构设计标准 RH/DS TEC-001（2009A） 目 录 1. 基本结构................................................................... 4 1.1 单动结构 ............................................................... 4 1.2 双动结构 ............................................................... 4 1.3 多动结构 ............................................................... 5 2. 拉延力的计算 .............................................................. 5 2.1 拉延凸模压力的计算 ..................................................... 5 2.2 拉深压边力的计算 ....................................................... 6 2.3 材质(优先依客户技术 协议 离婚协议模板下载合伙人协议 下载渠道分销协议免费下载敬业协议下载授课协议下载 为准) ........................................... 6 3. 压边圈压力的确定 .......................................................... 7 4. 拉延模压边圈行程确定 ...................................................... 8 5. 闭合高度的确定 ............................................................ 8 5.1 单动拉延模 ............................................................. 8 5.2 双动拉延模 ............................................................. 8 6. 导向结构形式及设计 ........................................................ 9 6.1 基本结构形式 ........................................................... 9 6.2 导向结构选择.......................................................... 10 6.3 凸模与压边圈导向(内导)设计 ............................................ 10 7. 压边圈的结构 ............................................................. 15 7.1 压边圈强度............................................................ 15 7.2 结构 .................................................................. 15 7.3 最小剖面尺寸......................................................... 16 8. 定位板设置 ............................................................... 17 8.1 用途 .................................................................. 18 8.2 设定标准 .............................................................. 18 8.3 带传感器的定位板 ...................................................... 24 9. 安全限位 ................................................................. 25 1 2 拉延模结构设计标准 RH/DS TEC-001（2009A） 9.1 双动拉延凸模限位 ...................................................... 25 9.2 压边圈限位 ............................................................ 26 10. 拉延标记 ................................................................. 27 10.1 用途................................................................. 27 11. 通气孔 ................................................................... 28 11.1 目的................................................................. 28 11.2 设计标准............................................................. 28 12. 防尘结构 ................................................................. 29 12.1 平板类 ............................................................... 29 12.2 软管类 ............................................................... 30 13. 顶杆的设计 ............................................................... 30 13.1 顶杆使用个数的决定 ................................................... 30 13.2 凸模顶杆组结构构造 ................................................... 30 13.3 组装顶杆平衡块的构造 ................................................. 31 14. 安全护板 ................................................................. 32 14.1 目的 ................................................................. 32 14.2 安装结构 ............................................................. 32 15. 压边圈墩死块、平衡块的设计 ............................................... 33 15.1 拉延模调压台调压垫块和墩死台墩死垫块的选用 ........................... 33 15.2 墩死块(用于调整) ..................................................... 33 15.3 平衡块............................................................... 33 16. 单动拉延模压边圈弹顶销的设计 ............................................. 34 17．大型（覆盖件）拉延模安全平台设计 ......................................... 34 18. 拉延镶块 ................................................................. 34 18.1 拉延模镶块(拼块)设计 ................................................. 34 18.2 拉延凹模镶块特殊分块标准............................................. 36 18.3 上模镶块定位结构 ..................................................... 36 18.4 压边圈镶块悬空....................................................... 36 19. 拉延模刺破刀设计标准 ..................................................... 37 3 拉延模结构设计标准 RH/DS TEC-001（2009A） 19.1 刺破刀的结构和形状大小（I） .......................................... 37 19.2 刺破刀的结构和形状大小（II） ......................................... 37 19.3 模具本体上刺破刀避让槽的设计标准 ..................................... 38 20. 注意事项 ................................................................. 38 20.1 上模卡料 ............................................................. 38 20.2 上模吸料 ............................................................. 38 20.3 外板件双动拉延模顶料 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 ............................................. 38 20.2 拉延模感应开关接线盒安装位置设计（位置，安装形式） ................... 38 20.3 单动拉延模凸模结构形式设计 ........................................... 39 20.4 大型双槽拉延模结构设计规范........................................... 39 拉延模结构设计标准 RH/DS TEC-001（2009A） 1. 基本结构 1.1 单动结构 图 1 1.2 双动结构 图 2 4 拉延模结构设计标准 RH/DS TEC-001（2009A） 1.3 多动结构 图 3 2. 拉延力的计算 2.1 拉延凸模压力的计算 P1(kg)=C·σb(kg/mm2)·T(mm)·L(mm) 注：σb：抗拉强度(kg/mm2) T：板厚(mm) L：凸模周长(mm) C: 系数 内容 C 例 外浅零件 3.5 DOOR OTR、ROOF、HOOD OTR 深零件 4.0 FENDER 内一般件 4.5 形状深、形状多的零件 5.0 DOOR INR 表 1 5 拉延模结构设计标准 RH/DS TEC-001（2009A） 2.2 拉深压边力的计算 PB=SB(mm)·γn(kg/mm2) 注: SB 压边圈面积(mm2) γn系数 内容 γn 例 以拉深为主体的零件 0.15 W/HOTR、FRPILLER OTR 一般件 0.22 T/GOTR、DOOR INR etc 以拉延为主体的零件 0.29 DOOR OTR、HOOD OTR 表 2 注:以拉深为主体的零件…………使板料流动 一般件 …………使板料边流动伸展 以拉延为主体的零件…………使板料伸展 上述拉深压边力根据型面面积计算。拉延筋成形时所需的压力： 四方形筋 45ton/m 圆筋，多级筋 25ton/m （上述加工压力为 1m 长各拉延筋的加工压力）. 2.3 材质(优先依客户技术协议为准) 凸模（Punch） GGG70L MoCr MoCr Cr12MoV 凹模(Die） GGG70L MoCr Cr12MoV Cr12MoV 压边圈(Blank holder) GGG70L MoCr Cr12MoV Cr12MoV 下模本体（Lwr shoe） HT300 HT300 HT300 上模本 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 （Upr shoe） HT300 HT300 HT300 表 3 GGG70L、MoCr 淬火后的硬度（HRC=53±3） Cr12MoV 淬火后的硬度（HRC=60±2） 6 拉延模结构设计标准 RH/DS TEC-001（2009A） 3. 压边圈压力的确定 7 1，外加工开始 2，外加工完成 3，内加工完成 图 1 A） 外滑块压力 WO与距下死点距离 s的关系如图 2所示。因此外滑块不达到下死点，就不能 获得高压力。 B）顶杆压力必须小于外滑块加工开始压力：CO＜WO。 C）外部加工完成时，压料板底面墩死，W1达到最大压力。 D）拉延模必须根据压边圈顶起位置确定缓冲压力。 E） 最小缓冲调整压力取 50 吨。(由冲床说明书确认) 冲床特性负荷曲线 外滑块行程（与下死点距离） 外滑块压力 图 2 注：根据最小缓冲调整压力逐渐从低变高来选定外滑块行程(缓冲行程)，如图 2所示。最小 8 拉延模结构设计标准 RH/DS TEC-001（2009A） 缓冲调整压力取 50ton 时，行程取 120mm 以下。行程 120mm 以上时，缓冲压力过低，冲床不 能闭合。 4. 拉延模压边圈行程确定 要求：在工法图中给出压边圈的行程。设计原则：高出凸模最高点 10mm 左右，最低不能小于 5mm。 5. 闭合高度的确定 5.1 单动拉延模 5.1.1 共享冲压线的情况: 冲压线共享时，根据机床的最大闭合高度的和最小闭合高度来设计。同时注意有无使用 垫板，（不能设计到机床的最大闭合高度和最小闭合高度，应留有调整量，一般是 20mm。即 最大闭合高度-20mm，最小闭合高度+20mm，来确定闭合高度允许范围。） 5.1.2 根据送料水平线，压边圈高度(压边圈高度一般最小 250mm)等来确定下模高度。送料水 平线，按压边圈升起的状态来确定。 5.1.3 考虑凹模强度。参照 5.1.1 项允许范围确定闭合高度。 5.2 双动拉延模 5.2.1 在工序表中确认生产车间指定的生产线。 5.2.2 根据凸模外轮廓选定附加垫板。根据确定的附加垫板和冲床调整范围，确定内外闭合 高度允许范围。〔另外一般在最小闭合高度+20mm 以上，最大闭合高度-20mm 以下的范围内确 定模具高度。〕 5.2.3 根据送料水平线确定模具基准线高度。(考虑安装上料支架，举升器来确定高度。) 5.2.4 强度要确保压边圈高度在 250mm 以上，参照 5.2.2 确定外闭合高度。 5.2.5 用内滑块高度+附加垫板+150mm，并参考 5.2.2 确定内闭合高度。 两条生产线以上用的情况，取 5.2.2 项的模具闭合高度允许范围。 注:对闭合高度的定义，要根据用户及冲床说明书确定。特别注意是否含有外垫板、凸模垫板 等。 9 拉延模结构设计标准 RH/DS TEC-001（2009A） 图 3 6. 导向结构形式及设计 6.1 基本结构形式 主要有内导和箱式外导 压边圈外导 压边圈内导 图 1 水平基准线 凸模垫板 外垫板 内闭合高度 外闭合高度 内闭合高度 m in 度 m in 外闭合高 外闭合高度 m ax 内闭合高度 m ax 调整量 调整量 拉延模结构设计标准 RH/DS TEC-001（2009A） 6.2 导向结构选择 导向结构形式：首选内导。 当出现以下情况时，可考虑四角外导向方式。 6.2.1 细长件拉延凸模布置导板时，导板位置较为紧凑，同时在一定程度上削弱了凸模的强 度，此时应考虑四角导向。 6.2.2 分模线形状复杂，导板不好布置，压边圈易出现局部悬空时，应考虑四角导向，如图 2 所示。 导板不好布置 图 2 6.2.3 当制件落差大，压边圈行程大，而模具闭合高度有限制时，也应考虑使用四角导向， 这在一定程度可降低模具闭合高度。 6.2.4 其余类型的模具，首选中间形式导向；如采用四角导向方式结构形式，可缩短模具尺 寸时，可考虑采用四角导向结构形式。 5-10 6.3 凸模与压边圈导向(内导)设计 m in456.3.1 导滑板种类 A）侧向力小—用铸铁+石墨导板。 刀具直径φ80 B）侧向力大—用高力黄铜+石墨导板。 轮廓线 能退出 C）内板件产量低——铸件直接导向。 6.3.2 导向面位置（平面） 图 3 10 11 拉延模结构设计标准 RH/DS TEC-001（2009A） A）平面位置尽量保证导滑板间距。滑面加工后，刀具能退出。 (距滑面边缘 45mm 以内无铸件结构)。 B)压边圈导滑面外侧距凸模轮廓线 20mm 以上。(否则，凸模上的导板安装面加工困难) C)相对的滑板应搭接 50mm 以上。 D)导滑面原则上平行于中心线，结构上，滑面有角度时，设辅助基准点标注位置和角度。 图 4 E)当从冲压方向加工导板安装面时，应使导板安装面从凸模轮廓线伸出 5-10mm。 图 5 图 6 6.3.3 导滑面位置确定 A)双动拉延模下死点时，导滑板在高度上应尽量接近凸模型面。导滑板与压边圈工作洞口面 让位的间隙取:安全连接间隙+20mm。理由是：防止凸模脱落时，滑板与压边圈首先干涉，造 成模具破坏。设计时应充分注意，如图 6所示。 B)单动模导滑板上端与压边圈工作面让位的间距取 30mm 以上。结构上，不能保证 30mm 以上 安全连接间隙 +20 安全连接间隙 不要干涉 凸模 滑板 凸模轮廓线 应搭接 导滑面有角度 Administrator 线条 Administrator 线条 Administrator 线条 拉延模结构设计标准 RH/DS TEC-001（2009A） 时，局部做让位来保证 30mm，如图 7所示。 30 以 上 （间隙） B 向 等宽 型面 30 以 上 C B 10 局部空刀 20 30 以 上 滑板台 图 7 图 8 C)板料定位后，凸模成形开始时，压边圈滑面的接触量和模具导向的搭接量应按以下要求设 计。 1）单动模行程 80mm 以上(小件 50mm 以上)。成形开始时，搭接量 70mm(小件 50mm 以上)。 2）双动模成形开始时，搭接量取 100mm (小件 80mm 以上)。 成型开始状态 顶杆行程 搭接量 搭接量 单动模 图 9 图 10 单动模 D)拉延模导滑板设置支撑台(单动/双动) 在成形时，产生较大的侧向力，为使螺钉 设置支撑台 免受侧向力，必须在安装导滑板部位设计 10 支撑台，如图 11 所示。 要求：高度 30mm 以上 宽度 10mm 图 11 12 拉延模结构设计标准 RH/DS TEC-001（2009A） E)如右图 12 中 a 的范围一般是确定 (90mm～150mm)， 型面变化小的情况下 b一定，此时 a取上述范围； 双动模 min 150mm 导滑板长度 单动模 min 100mm 图 12 F)导向方法 1）压边圈内侧导向 图.116 .模具结构紧凑 .易保证凸模精度 .压边圈承受侧向力 图 13 2）压边圈外侧导向 .加工简单 .有利于细长零件 .模具变大 注意：结构上导滑板必须安装在压边圈上。 图 14 6.3.4 导滑板数量的确定 导滑板的数量，由凸模轮廓线长度确定数量。 a<400 时 一面 1处 a>400 时 一面 2～3处 b<400 时 一面 1处 b>400 时 一面 2～3处 表 1 图 15 13 拉延模结构设计标准 RH/DS TEC-001（2009A） 6.3.5 确定宽度 凸模轮廓线长度的 20%～25%为导滑板的宽度。 根据凸模结构、侧向力等关系，可以取大于上述的尺寸。 6.3.6 凹模和压边圈的导向参照[共性结构设计标准:导向结构]，下述结构应注意滑板安装位 置(考虑加工性),在单动模中央滑腿的情况下，根据加工性能设置滑板安装位置(使导滑板螺 钉孔能加工)。 设置在该位置 导滑板设置在压边圈一侧 不能设在该位置 刀具加工困难 图 16 6.3.7 分模线处的尺寸要求及压料面大小的设计 （b1，b2）=10～25 考虑到铸铁的精度， 大模具（b1，b2）距 离要大 C-50mm 以上 L1-40mm L2=50mm 图 17 除覆盖件外，压料面的大小在坯料尺寸大小的基础上向外延伸 20mm。 若是覆盖件，压料面的大小在坯料尺寸大小的基础上向外延伸 30mm。 14 拉延模结构设计标准 RH/DS TEC-001（2009A） 7. 压边圈的结构 7.1 压边圈强度 压边圈强度容易不足，应考虑整体刚性设计。压边圈应保证最大限刚度，否则，模具拉 延性能下降，制品质量差。 注：拉延模压边圈导向部分局部悬空部位的设计标准 当 B2大于等于 50mm 时，为保证压边圈强度，悬空处厚度最小 80mm，如图 1 所示；小于等于 50mm 时，此处的厚度按 50mm 设计。 强度不足的 躲避定位板 图 1 图 2 7.2 结构 7.2.1 压料面 压料面尺寸工法中给出。 7.2.2 轮廓线处让位 一般轮廓线处让位取 10～15mm，凸模轮廓可能变动时取 20mm，以保证加工余量。 7.2.3 压边圈最小宽度 单动:最小宽度取 15Omm，双动:最小宽度取 200mm 7.2.4 对于双动拉延模，在型面狭窄又有定位板躲避让位，致使压边圈强度不足，设计时， 轮廓面可以设计 5mm 的让位，轮廓加工面取 200mm 以上，且最大限度增大立筋厚度，以增加 强度，如图 2所示。 15 拉延模结构设计标准 RH/DS TEC-001（2009A） 压边圈轮廓 外垫板开口 7.3 最小剖面尺寸 7.3.1 双动拉延模 流向 min30° 搭接 200 以上 (min130) 注: 压边圈高度H取凸模长度的25% 以上(Hmin=250mm) 剖面 A 图 3 16 外滑块 附加垫板 MIN50 MIN200 压边圈 图 4 压边圈开口长边尺寸（mm） 最小厚度尺寸 H（mm） 最小宽度尺寸 W（mm） ～800 360 801～1000 380 1001～1250 400 1251～1600 420 1601～2000 450 2001～2600 480 2601～3150 500 200 表 1 注:与外滑块或外垫板的接触量以机床前后方向单边200mm以上,左右单边250mm以上为原则。 拉延模结构设计标准 RH/DS TEC-001（2009A） 7.3.2 单动拉延模 W 流向 H H＞0.15L,minH=200 W＞0.75L,minW=130 剖面 A A 图 5 表 2 8. 定位板设置 标准：拉延模定位板有效定位高度 30mm。 注：小件、 高速线/多工位线中不使用导向定位板，在手工线的大件中才使用导向定位板。 a 为普通挡料板安装面各部尺寸 17 拉延模结构设计标准 RH/DS TEC-001（2009A） b 为感应器挡料板安装面各部尺寸(如图 1所示) 图 1 图 2 8.1 用途 8.1.1 在四个方向上设置定位板，确定板料在型面上的位置。 8.1.2 为板料定位，设置前、后、侧定位板(如图 2所示) 8.2 设定标准 18 送料水平线 8.2.1 前定位板设置 30m m A)串联放料的情况下，考虑板料 的弯曲，前定位板距水平送料线 30mm。防止放料时坯料弯曲与定 位板发生干涉。 图 3 B)手动放料时，前定位板比送料水平线低 10mm，导正部分加长。 弯曲 送料水平线 送料方向 10 导向部分 图 4 C)原则上设置两处，板料窄（小于 500mm）时可设置一处，但定位板宽度增大（150mm）。 D)同一侧定位板间距尽量远。 拉延模结构设计标准 RH/DS TEC-001（2009A） 8.2.2 侧定位板设置 19 必须有导正面 送料水平线 侧定位板根据坯料投入方式确定。 50 A)侧定位板高度 1）机械手、真空类 定位板最高处与送料水平线 50mm，此时，板料从 上方落下，因此，定位板前端尽量设置导正面。 2）推进送料类 定位板直线部分高出送料水平线 50mm；定位板前端应设置导正面；以送料水平线为基准确定 高度。（如图 6所示） 送料水平线 50 图 6 图 7 B)原则上一面设置一处，根据导向长度来确定。 C)同一方向设置多个定位板时，间距要尽量大。 D)平面位置。 1）侧定位板长度取坯料长度的 1/2，如图 7所示。 2）对于拉延模，侧定位板长度过长，压边圈让位过大，强度会有问题，所以定位板采用分块 结构。此时定位板间距 80mm 以上。〔在定位板之间压边圈上设立筋以加强强度) 坯料端头 3）定位板直线部分搭接 5Omm 以上。 必须 设立筋 型面端头 定位 板接刀 搭接 上模（压边圈） 图 8 图 9 拉延模结构设计标准 RH/DS TEC-001（2009A） E).特殊的侧定位板 放入坯料时，坯料贴附在向上凸起的型面上，使坯料进入内侧，定位发生偏差，使拉深性存 在问题。 帖附在型面进到 放件时 坯料位置发生偏差 定位状态 差值 图 10 措施:从放入板料到定位稳定，应设置有曲率的导正面。(定位板为加工件)） 曲率 安装有曲率的定位板 图 11 1）注意事项: a）导正面曲率按型面最高点到坯料的距离加 100 确定。(曲率取 50 的整数倍) b）由于是加工件，设计时画出零件图。 20 (旋转中心点) L=R+100 旋转轨迹 R=L 直线部 分尽量少 型面 20-40 直线部分 R20 5-10 详细结构 图 12 拉延模结构设计标准 RH/DS TEC-001（2009A） c）一般结构 21 5 3 距中心线尺寸 C20 坯料端头 距中心线尺寸 20 A+2 0 A 20 R25 R25 25 坯料端头 下型平面图 上型平面图 图 13 m in25 m in25 B B min25 max20 min25 m in15 m in15 B=50 以上 B=50 以下 断面 断面 尺寸 B 为设计说明书上的壁厚标准值 图 14 2）定位板让位部分的注意事项： 为减少机械加工量，采取距型面最小 50mm 的铸造让位的形式。 采用铸造让位的形式 普通面 m in50 min50 型面 让位加工量尽量小 侧面图 图 15 拉延模结构设计标准 RH/DS TEC-001（2009A） 8.2.3 后定位板 用于拉延模坯料送料方向后侧定位。 A）后定位板高度应比送料水平线高 5Omm 以上。 B)制品取出高度不与定位板干涉时，使用固定定位板。干涉时，使用可动定位板。 C)应充分注意单动模压边圈强度。 D)在上模一侧应开设定位板让位空间。 固定类 可动类 22 取出制品时干涉的情况 下,使用可动定位 (5) 送料水平线 行程 50 50 送料水平线 m in10 双动定位板 图 16 8.2.4 数量设置（二处） L 型面端头 1/5L 坯料端头 图 17 拉延模结构设计标准 RH/DS TEC-001（2009A） 8.2.5 结构设置 23 下死点时,导正头部分也可以超过型面。不过，取件时， 不能与制品干涉（与制品间隙 50 以上） 25 型面 行程 上升时不超过模具型面 C 向 轮廓线 PT 40 15 10 R25 中央不紧 固在上下四 处位置紧固 10 C 注意安装面可加工性及加工界限 陪管或铸造空刀 如果不与双动模 定位板干涉,可取 60 40 m in15 150 以上时, 不需辅助加强筋 h min210 图 18 150 轮廓线 60 50 型面 40 40 100 铸造空刀(只设置 紧固部位平台) 40 100 210 图 19 拉延模结构设计标准 RH/DS TEC-001（2009A） 8.3 带传感器的定位板 8.3.1 放置坯料时，由于型面不平坦，坯料存在弹性而与传感器定位板不能很好接触。以下 为设置定位板时，普通坯料的弯曲量及设置时注意事项。 8.3.2 坯料弯曲量 宽度 950mm 和 1200mm,弯曲量参考值〔板厚 0.8mm),如下图: L X 弯曲量 L 型面 A 0.8m m 图 20 坯料宽度 950mm 坯料宽度 1200mm L A X 400 950 27 450 950 41 500 950 54 550 950 78 600 950 104 650 950 151 700 950 189 750 950 246 800 950 334 L A X 400 1200 30 450 1200 47 500 1200 66 550 1200 94 600 1200 133 650 1200 179 700 1200 245 750 1200 315 800 1200 385 表 1 表 2 上述数值用于型面左右对称的情况，非对称的情况下，应注意短的一侧弯曲量少。 8.3.3 考虑板料弯曲设置定位板 A)设置上的注意事项 原则上带传感器的定位板在模具前侧设置两处。 坯料 弯曲状态 测定位板 带传感器的定位板（设二处） 图 21 24 拉延模结构设计标准 RH/DS TEC-001（2009A） 25 坯料弯曲状态 传感器不能感知 坯料 型面 C 约 20 图 22 型面倾斜，由于坯料的弹性两端呈悬起状态，所以应考虑定位板位置、高度，来实现传 感器功能。感应器定位板安装面距离坯料高度 20mm 左右，保证感应器的灵敏性。 B)结构 （3） 根据定位板高度改变杠杆安 转位置加长杠杆 2-R25 25 65 90 15 L R35 坯料端头 平面图 型面端头 min5 断面图 图 23 8.3.4 导正部分为 100mm 和 150mm 时，使用长杆杆类。 9. 安全限位 9.1 双动拉延凸模限位 9.1.1 目的 设置安全限位是为防止双动拉延模凸模从滑块上脱落。 拉延模结构设计标准 RH/DS TEC-001（2009A） 9.1.2 标准 20 A)在凸模上设置凸台，以压边圈底面为基准面， 当安全限位的行程不能得到保证时，压边圈底面 下凹一段。（如图 1所示） B)凸模脱落时，压边圈洞口不应与导滑板干涉。 从导滑板下面到压边圈洞口面间隙取（安全行程 +20mm），如图 2所示。 图 1 26 50 以上 C)一般，安全行程取 50mm 或按冲床说明书。 外滑块 D)考虑重心设置 2处以上，(大、中型件 4处)。 外垫板 安全行程E)压边圈垫板与安全限位 间隙取 50mm 以上,如图 2所示。 安全行 程 +20 F)安全限位详细尺寸如图 3所示。 图 2 图 3 9.2 压边圈限位 9.2.1 用途 A)限制压边圈由于顶出惯性 从模具中脱落。 B)翻模时防止压边圈脱落。 C)压边圈与凹模导向时，防 止压边圈上升距离超过行程，与上模碰撞。 图 4 剖面 A-A A 20 以上 10 小件 100 大件 130 C20 以上 A 100 以 上 30° 80 以上 φ70 安全 螺栓 压边圈 φ50 25 下模 27 拉延模结构设计标准 RH/DS TEC-001（2009A） 9.2.2 设计原则 A)单动模的情况。 1）压边圈限位器行程为压力源行程+20mm。 （如图 4所示） 2）一般用安全螺钉。 3）安全螺钉安装在模具导向范围内。 4）安全螺钉按表 1 确定。 表 1 5）同一模具安全螺钉长度及直径相同。 6）在下死点状态时，操作员应能从外侧观察安全螺钉工作伏态。 7）安全螺钉安装位置，也可用于模具翻转时的连接螺钉。 B)双动模（内压边圈） 在上死点状态时，氮气弹簧要离接触面最小 2mm 的间隙。工作侧销的行程=氮气弹簧的工 作行程+2mm。根据制品拉深深度，确定行程，内压料板先于外压边圈 10mm 接触料。 图 5 10. 拉延标记 双动/单动拉延模的到底标记安装位置都放在凹模凹面上。 10.1 用途 为直观判断拉深情况是否到位，原则上在拉深模、 二次拉深模、成形模上设置拉延标记。 10.2 设计原则 10.2.1 用螺钉固定，比安装面高 0.3mm。 图 1 长度 螺钉直径 数量（目标） ＜1.5m M16 4 1.5～2.0m M20 4 ＞2.0m M24 4~6 按模具长边长度为基准，确定直径及数量 凸模 内压边圈 外压边圈 坯料定位后状态 内压料板行程 压力源行程 min10 行程 氮气 弹 簧行程m in2 15.7 0.3 板 厚 φ16H7/f8 拉延模结构设计标准 RH/DS TEC-001（2009A） 10.2.2 必须确认位置是否与 D/L 图相同。 11. 通气孔 11.1 目的 拉深加工时，凹模与压边圈同步,随着凹模的 凹模 坯料 下降,板料拉深成形,直至下死点。此时，由于凸模 和板料之间存在空气，使板料不能按要求成形。从 滞留空气 B/H 下死点开始，板料与压边圈一起上升，由于板料贴 在凸模上，此时也可能发生变形，为防止上述两种 凸模 变形，在凸模表面开通气孔。材料和凹模之间也是 如此，冲压速度越快这种现象越明显。 图 1 11.2 设计标准 11.2.1 通气孔位置不设立筋，不得已情况下， 28 开通气孔位置 不设置立筋 移动 立筋局部铸通孔。 11.2.2 型面倾斜角度大时，直接在面上开孔。 11.2.3 为防止灰尘从通气孔下落，影响制品 表面质量，在上模设置尼龙管，或者在上侧 使用盖板(SPCt=2.3）。 外板件φ4 内板件φ6 A 向11.2.4 外板件通气孔径取φ4，内板件孔径取 m in30 φ6，内板件在不影响成形的下凹位置铸出通 通气孔位置有立筋时 在立筋出设铸造通孔 气孔。(减少工时) 11.2.5 在模具图主剖面凸模及凹模各示出 1处， 铸造通空 数量由制造时布置确定而不需要指出。在明细 表中指出使用尼龙或铜管。凸模喷镀加工的情 50 以上 100 80 以上 况下，使用铜管，除此以外使用尼龙管。 11.2.6 在凸模型面开通气孔时，由于有筋存在， A 向 很难加工通气孔，此时可在立筋局部开设铸造 图 2 通孔,如图 2所示。 拉延模结构设计标准 RH/DS TEC-001（2009A） 11.2.7 凹模(主筋,加强筋)上没有减轻孔时， 铸造通孔 主筋侧面要设计φ60 以上的排气孔，各筋上 的排气孔要相互贯通，保证气体能顺利的排 出模具体外。 11.2.8 立筋上通气孔面积占凸模面积的 2~4%，凸模与压边圈立筋上开设相同的 图 3 铸造通孔 (在压边圈上开设 3%以上的铸 造通孔)，在压边圈立筋上必须设置凸模 面积 3%以上的铸造通孔，如图 3所示。 11.2.9 制品曲率半径大时(如顶棚)，在凸模 （8） R25 程度 表面开通气孔会影响制品表面质量。为确保 150～200 150～200 通气，在凸模外轮廓处设置凹槽，这种结构 应根据用户要求及技术负责人指示进行。也 R25 程度 可以在形状面 R的根部开通气孔，如图 4所示。 150～200 12. 防尘结构 图 4 12.1 平板类 29 A 向 四周都搭边 A 向 不倒角 不倒角 图 1 拉延模结构设计标准 RH/DS TEC-001（2009A） 12.2 软管类 尼龙管、活动管 图 2 13. 顶杆的设计 冲压机利用气顶杆的情况，一般使用顶杆。 13.1 顶杆使用个数的决定 为了防止顶杆的压伤和破损，顶杆一根接触的面压为 49N/mm，依次类推。 所要根数=所要压力/（49N×顶杆面积）， 使用根数的计算值要给 2-3 成的余量， φ40 的销子，49KN/根。 13.2 凸模顶杆组结构构造 13.2.1 根据冲压机来选定顶杆掏空孔和接触座。（当 H＞50 时采用下图结构，H≤50 时采用圆 柱结构） 30 压边圈 A 100mm B1 90mm B2 70mm D 托杆直径 H 压边圈接柱长度（根据及 下模高度行程确定） L 过孔位置尺寸 下模 图 1