M潜在失效模式及后果分析FMEA20100505v

潜在失效模式及后果 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 (PotentialFailureModeandEffectsAnalysis-FMEA)精益六西格玛路径图项目选择确定关键输出变量界定流程范围成立项目团队完成项目立项书制定并验证解决 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 实施解决方案初步分析潜在原因识别根本原因标准化跟踪改善效果关键输出的测量系统分析关键输出的当前 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 现初步寻找原因并识别快赢机会搞清主要问题是什么？我们现在做得怎么样？做得不好的原因是什么？需要采取哪些改进措施？我们如何保持业绩？测量阶段(MeasurePhase)关键输出的测量系统分析初步寻找原因并识别快赢机会鱼骨图过程流程图因果矩阵潜在失效模式及后果分析关键输出的当前表现过程能力分析精益评估合格的测量系统输出变量的当前表现潜在原因快赢措施工具步骤项目输出测量阶段MeasurePhase目的测量当前表现初步寻找原因计量型测量系统分析计数型测量系统分析了解潜在失效及后果分析方法的历史了解潜在失效及后果分析方法的定义与作用了解潜在失效及后果分析方法的基本概念掌握潜在失效及后果分析方法的分析步骤目的世界上首次采用FMEA这种概念与方法的是在20世纪60年代中期美国的航天工业。进入20世纪70年代，美国的海军和国防部相继应用推广这项技术，并制订了有关的标准。20世纪70年代后期FMEA被美国汽车工业界所引用，作为设计评审的一种工具。潜在失效及后果分析方法的历史1993年2月美国三大汽车公司联合编写了FMEA手册，并正式出版作为QS-9000质量体系要求文件的参考手册之一，1995年2月出版了第2版，2001年7月出版了第3版，已由中国汽车技术研究中心翻译成中文。1994年，美国汽车工程师学会SAE发布了SAEJ1739–潜在失效模式及后果分析标准。2001年，SAEJ1739修订，FMEA手册也修订为第三版，并已译成中文。潜在失效及后果分析方法的历史潜在失效模式及后果分析－PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)D.H.Stamatis,FMEA:FMEAfromTheorytoPractice,QualityPress,1995工艺标准含糊不良的控制 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 及SOP’s原料变异不适当的规格界限测量变异（在线检测和质量控制)设备可靠性潜在的安全危机不明确顾客期望不良的过程能力累计风险风险从何而来?潜在失效及后果分析方法的定义与作用FMEA能够帮助企业：识别和降低风险提高产品质量、可靠性和安全性防止失效到达客户处避免同类错误再次发生减少批量生产时发生的问题降低开发成本改进服务降低担保费用和三包费用提高客户满意度潜在失效及后果分析方法的定义与作用失效还未产生，可能发生、但不是一定要发生时机：在设计或过程开发阶段前开始合作：小组由各种有 经验 班主任工作经验交流宣传工作经验交流材料优秀班主任经验交流小学课改经验典型材料房地产总经理管理经验 和专业知识的人构成FMEA分析的文件——记录专用表格——作为动态文件使用——按照过程/产品/服务寿命周期期间要求更改核心：预防 对潜在失效模式的风险和后果进行评定 是持续进行的—指导贯穿整个过程、产品和服务周期 动态的、文件化的、系统的小组活动FMEA的特点SFMEA——系统FMEADFMEA——设计FMEAPFMEA——过程FMEAAFMEA——应用FMEASFMEA——服务FMEAPFMEA——采购FMEA这里主要介绍过程FMEA的分析步骤FMEA的种类功能：该设计/过程要做什么？（设计意图）失效模式：设计（产品）或过程失效的表现形式后果：失效模式发生后会怎样？级别：产品特殊特性的分级(如关键、主要、重要、重点)一般用特殊符号表示，符号服从特定公司的规定严重度（Severity）：失效模式的后果有多严重？起因：什么会导致失效模式的发生？频度(Occurrence)：失效起因发生的频率如何？现行控制：探测/防止将失效传递到后续“顾客”的现行方法。探测度(Detection)：失效模式/起因一旦发生，能否探测得出？风险顺序数(RiskPriorityNumber)潜在失效模式的综合风险评估FMEA的基本概念分析新的过程识别过程控制计划的不足建立改善措施的优先顺序评估过程变更的风险识别可用于多变量分析及DOE研究的潜在变量指引新的过程的发展帮助突破性的改善打好基础过程FMEA的目的输入过程流程图因果矩阵过程历史记录工程规范团队过程经验及知识输出列出预防导致失效原因或探测失效模式的行动采取改善行动的记录过程FMEA的输入与输出运用团队方法是必要的由负责项目的绿带（或黑带）领导团队建议项目参与者:产品设计从业者/操作者/监督者质量管理人员可靠性维护人员材料测试人员供应商谁来做过程FMEA过程FMEA的分析顺序过程输入潜在失效模式潜在失效的后果严重度数S级别潜在失效的起因/机理频度数O现行设计控制探测度数D风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期措施结果预防探测采取的措施严重度数频度数不易探测度数R.P.N功能、特征或要求?会有什么问题?无功能部分功能功能过强功能降级功能间歇非预期功能有多糟糕?起因是什么?后果是什么?发生频率如何?该方法在探测时有多好?能做些什么?设计更改过程更改特殊控制采用新程序或指南的更改跟踪评审确认控制计划怎样预防和探测?过程FMEA的化工案例过程FMEA的分析步骤1.对于每个流程输入，确定它可能出错的方式（失效模式）2.对于每个与输入相关的失效模式，确定失效对顾客的影响不要忽略了内部顾客!3.识别导致每个失效模式的潜在原因4.列出每个原因或失效模式的现行控制5.建立严重度、发生频率度和探测度的评分等级6.对每个原因的严重度、发生频率和探测度进行评分7.计算每个原因的RPN值8.确定降低高RPN值的推荐措施9.采取适当的措施，并重新计算RPN值过程功能/要求简要描述被分析的过程/工序，如车、钻、攻丝、焊接、装配等。尽可能短地说明该工艺过程/工序的目的；如果该过程包括有多项不同的失效模式的工序，则这些工序单独列出。如：－把中间轴装入变速箱箱体；－把变速箱盖上变速箱体;－精馏工段碱洗等潜在失效模式潜在的过程失效模式是指过程可能发生的不能达到过程功能要求或过程设计意图的问题的表现形式。－是对具体工序不符合要求的描述；－所谓“潜在”是指可能发生，也可能不发生。－一般情况下，它是指按规定操作规范进行操作时的潜在失效问题，－由于过程设计中对技术与体力的能力考虑不足而造成的失效，或容易产生误操作的问题也是考虑的范围。范例1：碱用量超标；温度过高；表面污染；未接电话(客户服务)；涂漆太薄等范例2：潜在失效的后果潜在失效的后果是指对顾客需求的影响–一般而言以外部顾客为主，也可包括内部顾客/下游流程的需求潜在失效的后果还包括对过程本身有关组成的影响（如对操作者与设备，对环境的影响）范例1：范例2：潜在失效模式潜在失效的后果温度过高涂料裂缝不正确的PO数应收账款跟踪错误表面污染差的附着力未接电话客户不满意涂漆太薄差的覆盖率潜在失效的起因/机理失效原因/机理是指使失效模式发生的原因范例1：范例2：潜在失效模式潜在失效的原因温度过高热电偶没有刻度不正确的PO数打字错误表面污染润滑油残渣未接电话客户服务人员不足涂漆太薄不正确的测量失效原因/基理失效模式失效后果失效原因失效模式失效后果热电偶没有刻度温度过高涂料裂缝打字错误不正确的PO数应收账款跟踪错误润滑油残渣表面污染差的附着力客户服务人员不足未接电话客户不满意不正确的测量涂漆太薄差的覆盖率失效原因/失效模式/失效后果的关系范例1：现行的过程控制现行的过程控制是对尽可能地防止失效模式或其起因/机理的发生或者探测将发生的失效模式或其起因/机理的控制的说明。－防失误/防错、－统计过程控制（SPC）－过程后的评价，等。要考虑两类过程控制：Ⅰ、预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现的几率。Ⅱ、探测：探测失效或失效的起因/机理，并引导至纠正措施。如果可能，最好的途径是先采用预防控制。假如预防性控制被融入过程意图并成为其一部分，它可能会影响最初的频度定级严重度(Severity)严重度是失效模式发生时对顾客的影响后果的严重程度的评价指标。－严重度仅适用于失效的后果－当一个失效模式有若干可能的后果，严重度将列出危害程度最大的那个后果的严重度分数。·要减少失效的严重度级别数值，只能通过修改设计或工艺过程来实现。·严重度的评分采用1—10分。·详见严重度的推荐评价准则表。范例1：后果评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或产品产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个产品产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重值中的较高者。（制造/工艺后果）严重度级别无警告的危害当潜在的失效模式在无警告的情况下影响产品安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。或可能在无警告的情况下对操作者造成危害10有警告的危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影响产品安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。或可能在有警告的情况下对操作者造成危害9很高产品/过程不能工作（丧失基本功能）或100%的产品可能需要报废，或者产品/过程需在返修部门返修1个小时以上。8高产品/过程可运行但性能水平下降。顾客非常不满意。或产品需进行分检、一部分（小于100%）需报废，或产品在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。7严重度(Severity)-推荐评定准则严重度(Severity)-推荐评定准则中等产品/过程可运行，但舒适性/便利性项目不能运行。顾客不满意。或一部分（小于100%）产品可能需要报废，不需分检或者产品/过程需在返修部门返修少于0.5小时。6低产品/过程可运行，但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。或100%的产品可能需要返工或者产品/过程在线下返修，不需送往返修部门处理。5很低产品的外观有问题。多数（75%以上）顾客能发觉缺陷。或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小于100%）需返工。4轻微产品的外观有问题。50%的顾客能发觉缺陷。或部分（小于100%）的产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。3很轻微产品的外观有问题。有辨识力顾客（25%以下）能发觉缺陷。或部分产品（小于100%）可能需要返工，无报废，在生产线上原工位返工。2无无可辨别的影响或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。1频度(Occurrence)频度是指某一失效起因或机理出现的可能性大小的评估。·频度评估的依据主要参考已有过程或类似过程的统计资料，如过程的Cpk值，PPM值，故障率等。·对于无历史资料参考的过程，根据小组的经验，工程判断来估计。·按可能性大小给出1—10的评定分·详见频度的推荐评价准则表。范例1：频度(Occurrence)-推荐评定准则失效发生可能性可能的失效率频度很高：持续性失效≥100个每1000个1050个每1000个9高：经常性失效20个每1000个810个每1000个7中等：偶然性失效5个每1000个62个每1000个51个每1000个4低：相对很少发生的失效0.5个每1000个30.1个每1000个2极低：失效不太可能发生≤0.01个每1000个1探测度(Detection)探测度是指零件在离开该制造工序或装配工序之前，采用上述的第二种现行过程控制方法找出失效模式原因/机理，和第三种过程控制方法找出失效模式的可能性大小。1,随机抽查不能改善探测度2,以统计原理为基础的抽样检测是有效改善探测度的措施3,增加样本容量和抽样频率都有助于改善探测度4,100%检验的办法成本高，而且也不一定是有绝对把握的。它会受到测量系统变差的影响5,100%目视检查法还受到人的判断能力的影响，以及失效模式性质是否易于用目视方法发现6,不能认为100%检查就具有高的探测度。探测度(Detection)-推荐评定准则探测性准则检查类别探测方法的推荐范围探测度ABC几乎不可能绝对肯定不可能探测X不能探测或没有检查10很微小控制方法可能探测不出来X只能通过间接或随机检查来实现控制9微小控制有很少的机会能探测出X只通过目测检查来实现控制8很小控制有很少的机会能探测出X只通过双重目测检查来实现控制7小控制可能能探测出XX用制图的方法，如SPC（统计过程控制）来实现控制。6中等控制可能能探测出X控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%的止/通测量5中上控制有较多机会可探测出XX在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）4高控制有较多机会可探测出XX在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异的零件。3很高控制几乎肯定能探测出XX在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。2很高肯定能探测出X由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。1检验类别：A．防错B．量具　　　　　Ｃ．人工检验风险顺序数(RPN)风险顺序数是对潜在失效模式的综合风险评估RPN=（S）×（O）×（D）用它来表示过程风险的度量，RPN的数值1~1000之间；如RPN值很高，过程设计人员必须采取纠正措施；不管RPN多大，只要S高时，就要引起特别注意。后果原因控制RPN=严重度X频度X探测度后果原因控制RPN=严重度X频度X探测度风险顺序数(RPN)·失效模式的RPN计算完成后，按其大小次序以及失效模式的严重度来考虑纠正措施，以降低S、O和D。·首先应对RPN高的项目采取措施；·采取措施针对降低严重度，频度和不易探测度；·降低S：－通过修改设计（包括产品设计与过程设计）才能实现·降低O：－需要改进产品与过程的设计·降低D：－需要改进探测方法建议措施及责任当失效模式的原因不清楚时，应采用试验设计，因果图等方法，找到失效模式的原因，从而采取针对失效模式原因的控制措施采用统计过程控制（SPC），把重点放在预防失效的发生，而不是放在产生缺陷后将之检测出来提高检测力度，虽然能一定程度降低D，但一般说来是不经济的，效果较差的控制方法。100%检验的有效性要具体分析，一般只能作为临时性的措施。应避免采用随机抽样和100%检验方法。PFMEA的重点放在过程设计本身，不要过多依赖于产品设计的修改来解决问题。但是，也要考虑产品设计中有关可制造性与装配性的问题，降低过程变差对产品特性的敏感性。依靠同步技术和小组的努力，使产品设计与过程设计最好的协调，降低成本，满足顾客的需要与期望。对所建议的措施应落实责任和实施日期建议措施及责任1.消除失效模式的起因,预防起因/基理出现2.降低失效模式的后果（改变设计或过程）（S）一般不用3.减少失效模式的发生频率(改变设计)（O）4.改进失效模式的探测方法（D）纠正措施的优先顺序回顾FMEA小组的工作简要记下措施实施的情况及日期。当明确了纠正措施后，重新估计S，O，D值，并计算出新的RPNPFMEA是一个动态文件体现最新设计及过程改进措施的情况措施实施跟踪并重新计算RPNFMEA练习假设你是一个上班族，你不想上班迟到，请你将上班过程影响迟到的因素做一个FMEA分析。要点回顾FMEA定义FMEA历史FMEA种类FMEA基本概念严重度、频度、探测度推荐评分准则FMEA分析步骤纠正措施优先顺序修改记录