破碎机 生料磨筛余曲线见图1 电缆故障测试仪

破碎机生料磨筛余曲线见图1电缆故障测试仪[原创2009-07-2523:07:14]  字号：大中小作者:李治高李永清朱家庆单位:山东省平度市利民水泥股份有限公司[2008-7-29]关键字:磨机-增产-技术途径摘要:我公司自1992年以来,在提高磨机生产能力方面进行了大胆的尝试和有益的探讨,获得了可喜的研究成果。目前两台Φ2.2m×6.5m闭路生料磨和两台Φ2.2m×7m闭路水泥磨的台时产量分别达到25.8t/h和18.4t/h,为企业创造了巨大的经济效益。1、问题的提出我公司原有两条10万t机立窑水泥生产线，主要设备有两台带Φ3.5m离心式选粉机的Φ2.2m×6.5m闭路生料磨，两台Φ2.8m×10m机立窑和两台Φ2.2m×7m开路水泥磨。1992年根据水泥市场情况，公司决定进行年产30万t水泥的扩建改造。当时设计了两个改造方案:一是增加一条年产10万t的水泥生产线，预算总投资为2500万元，由于场地的限制，难度较大;二是在原有基础上，只扩建一台Φ2.8m×10m机立窑，而生料磨和水泥磨则充分利用原有厂房设备，进行挖潜改造，完善配套，形成了两台生料磨、三台机立窑和两台水泥磨的“二三二”工艺布局，预算投资约1500万元，与前一方案相比，可节省投资1000余万元。通过反复论证，认为后一方案投资省，建设周期短，切实可行。计算表明，增加一台Φ2.8m×10m的机立窑后，两台生料磨和水泥磨的台时产量必须达到25t/h和17.5t/h以上，方能与窑的生产能力平衡。2、提高磨机产质量的 措施 《全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观软件质量保证措施下载工地伤害及预防措施下载关于贯彻落实的具体措施 2.1缩小入磨物料粒度我公司原石灰石破碎工序采用一台2PF―1010双转子反击式破碎机一段破碎，由于石灰石硅含量高达7%左右，硬度高以及进厂石灰石粒度大，对设备的过载冲击造成了频繁损坏和板锤、边护板的严重磨损、出机物料中漏网块也较多较大，因而严重影响了磨机的产量。为了使破碎系统趋于合理，我们进行了如下的改造:(1)采用二级破碎。在2PF―1010反击式破碎机前增设一台PE600×900颚式破碎机。二级破碎机进料粒度由300～500mm减小至50～100mm，大大减少了设备的损坏及磨损，同时也提高了破碎机的产量。(2)第二级闭路破碎。为了杜绝石灰石漏网块，在反击式破碎机后面增设了一台自制的Φ2m×2.5m筛孔为20mm的回转筛，从而使入磨石灰石平均粒径由14.2mm降为6.29mm，见表1。表1破碎系统改造前后入磨物料粒度对比 (3)熟料的破碎。考虑立窑卸出的熟料温度较高、硬度大等因素，我们采用了PEX150×750破碎机，使入磨熟料粒度保持在25mm以下，从而为水泥磨机的稳产高产打下了有力的基础。2.2选粉机的改造2.2.1选粉机的选型改造原与Φ2.2m×6.5m生料磨配套的Φ3.5m离心式选粉机的生产能力和选粉效率，均不能满足大幅度提高磨机台时产量的要求，因此我们根据有关资料，对当时国内应用的四种选粉机经过对比，在生料磨和水泥磨上，都选用了选粉效率较高的Φ2m高效旋风式选粉机，作为磨机改造的配套选粉设备。实践证明，循环负荷率在100%～130%时，选粉效率达到70%～75%，收到了很好的生产效果。2.2.2选粉机的改进为适应频繁变换水泥品种对水泥细度变化的要求，我们在选粉机上设计安装了调速式电机，并将仪表安装在微机配料控制室，这样操作工人根据产品细度要求，灵活地调节选粉机的转速，从而提高产品产质量。生产情况表明:控制的生料和水泥细度在目标值±0.5%的情况下，细度合格率都达到98%以上。2.3确定磨机合理的工艺参数2.3.1适当增加研磨体装载量在生料磨改造过程中，拆除了原生料磨的烘干仓，并将280kW电机更换为380kW，同时增设了电容就地补偿。通过试验，将研磨体装载量从24t增加至34t，电机运行电流为额定电流的83%,电缆故障测试仪。Φ2.2m×7m的水泥磨在增加电容就地补偿的前提下，研磨体装载量从33t增加到36t，电机运行电流为额定电流的85%。通过以上改造，两年多来，既保证了设备的正常运行，也为大幅度提高磨机的台时产量奠定了基础。2.3.2优化磨机配球根据入磨物料粒度与球径的关系和实践经验，先初步定出磨机的配球方案，再通过台时产量、细度合格率、选粉效率、循环负荷率和筛余曲线等进行综合测试评价与试验调整，最终确定了合适的配球方案。生料磨改造前后配球方案见表2，生料磨筛余曲线见图1。图1生料磨筛余曲线     表2生料磨改造前、后配球方案注:生料磨一仓改造前长度为2m，改造后为2.5m;二仓改造前为3.25m，改造后为3.75m。表3水泥磨改造前、后配球方案注:水泥磨一仓改造前长度为2.5m，改造后为2.75m;二仓改造前为4.25m，改造后为4m。Φ2.2m×7m水泥磨通过优化配球(方法同于生料磨)也收到良好的效果。水泥磨改造前后配球方案见表3，水泥磨筛余曲线见图2。图2水泥磨筛余曲线 2.3.3保持良好的磨内通风我公司Φ2.2m×6.5m生料磨改造前是按原磨机台时产量16t/h设计磨机通风量的，使用4―72№.6C风机，转速为1800r/min，风机配用11kW电机，工作电流仅为11A，负载率仅达50%，磨机改造后，台时产量从19t/h提高到21t/h时，磨尾排风管道出现严重降尘现象，每班次降尘多达800～1000kg。我们通过对设备的系统检查分析认为，由于增加了研磨体装载量，同时磨内阻力也有所增加，风速变慢，致使气体中的部分粉尘产生重力降落。为此，我们决定采用不改变设备原状，只换风机皮带轮的办法，将风机转速从1800r/min调到2000r/min，风管降尘量有所减少，但没有彻底解决。又将风机转速从2000r/min提高到2200r/min(该风机允许转速2240r/min)，风管降尘问题得到彻底解决。经测试电机电流从11A提高到17A，风机排风量也从原来的5600m3增加至7070m3，磨内风速从0.48m/s增加到0.65m/s，风机电机负载率也从50%增加至77%。两年多来生产运行情况良好，仅此改造，可提高磨机台时产量1.3t/h左右。与此同时，在水泥磨上也做了相应的改造，磨内风速从0.42m/s提高到0.58m/s，对水泥磨的高产也起到了重要作用。2.3.4定期补加研磨体和清仓重配工作在正常生产中，为了保持磨机良好的粉磨效果，我们根据磨机的阶段产量和不同材质研磨体消耗，结合磨机小时耗电变化，来计算研磨体补加数量，一般半月补加一次球段，一季度进行一次磨机清仓重配工作。在补加前，对磨机的出磨物料、回粉、成品的细度做一次系统筛析，检验粉磨状况，然后，决定其补加的规格及数量，以便使磨机始终处于良好的粉磨状态，保持磨机的稳产高产，生料磨、水泥磨的台时产量统计见表4和表5。表4生料磨改造前后台时产量对比(t/h)注:1.磨机更换电机是在1993年8月完成的。2.破碎系统改造、高效旋风式选粉机改造是1994年12月下旬至1995年1月上旬完成的。表5水泥磨改造前后台时产量统计(t/h)注:磨机、选粉机改造是在1993年8月结束的，9月进行工艺参数的试验。3、磨机改造后的技术经济效果本次磨机提高产质量改造，是边生产边扩建同时进行的，从1993年1月起，至1995年1月结束，又经11个月的生产检验，历时三年的时间。1995年在电力紧张、停电压负荷较多的情况下，当年完成水泥产量25.1万t。Φ2.2m×6.5m生料磨台时产量达到25.8t/h(0.08mm筛筛余8%～9%)，Φ2.2m×7m水泥磨台时产量达到18.4t/h(0.08mm筛筛余4%～5%，水泥品种主要是425R普通水泥和425号火山灰水泥)。由于生料磨、水泥磨台时产量的大幅度提高，吨生料耗电从22kWh降至18.9kWh，年节电106万kWh;吨水泥粉磨耗电由34kWh降至28kWh，年可节电150.6万kWh，以上两项年综合节电256.6万kWh，使公司的吨水泥生产综合耗电降到75.6kWh，比改造前降低10.2kWh，比国家定额90kWh还低14.4kWh，若按现行电价0.76计算，年可节支195.0万元。