化工企业安全风险分级管控实施指南—双氧水(2)

过氧化氢企业分级管控实施指南2017年*月*日发布         2017年*月*日实施山东XXXX化工股份有限公司过氧化氢生产企业风险分级管控实施指南目 录1.目的和适用范围  12.规范性引用文件  33.术语与定义  44.危害因素辨识  44.1辨识范围  54.2辨识内容  54.3危害因素造成的事故类别及后果  85.风险评价方法  85.1工作危害分析法（JHA）  85.2安全检查表分析法（SCL）  115.3风险评价的评价准则  156．风险控制  176.1风险度（危险性）  176.2风险度的分析及风险分级判定准则  186.4风险控制措施的制定  216.5风险控制措施评审  217.工作程序  218.风险培训  229.风险信息更新  2210、过氧化氢生产企业设备设施清单及作业活动清单  2310.1过氧化氢生产企业设备设施清单  2310.2过氧化氢生产企业作业活动清单  2511.附件  49过氧化氢生产企业风险分级管控实施指南1.目的和适用范围1.1目的根据企业安全 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 化工作及职业健康安全管理体系的要求，为顺利开展风险评价工作，明确风险评价的目的、范围，掌握适用的评价方法和评价准则及其他要求，分析存在的或潜在的危险、有害因素，针对可能发生的事件或事故所造成的人身安全与环境影响和损害程度，提出合理可行的防范、应急与减缓措施，确保事故率、财产损失和环境影响等达到可接受水平,制定本指南。1.2适用范围本实施指南适用于过氧化氢生产企业的危害因素识别，风险分析、评价、分级和管控。2.规范性引用文件《危险化学品安全管理条例》（国务院令第591号）《国务院关于进一步加强企业安全生产工作的 通知 关于发布提成方案的通知关于xx通知关于成立公司筹建组的通知关于红头文件的使用公开通知关于计发全勤奖的通知 》（国发〔2010〕23号）《关于危险化学品企业贯彻落实<国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知>的实施意见》（安监总管三〔2010〕186号）《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安全监管总局令第40号）《山东省生产经营单位安全生产主体责任规定》（省政府令第260号）《关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》（鲁政办字〔2017〕36号）《关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推进企业安全风险管控工作的通知》（鲁安发〔2017〕16号）《重点监管的危险化工工艺目录》（2013年完整版）《重点监管的危险化学品名录》（2013年完整版）《危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则》GB6441《企业职工伤亡事故分类标准》GB/T28001《职业健康安全管理体系规范》GB/T13861《生产过程危险和有害因素分类与代码》AQ3013《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》该行业涉及的其他标准、规范、文件。3.术语与定义3.1危险有害因素：简称危害因素。是指可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。这种“根源或状态”来自作业环境中物的不安全状态、人的不安全行为、有害的作业环境和管理上的缺陷。3.2危害因素辨识：识别组织整个范围内所有存在的危害因素并确定每个危害因素特性的过程。3.3风险：某一特定危险情况发生的可能性和后果的组合。风险有两个主要特性，即可能性和严重性。可能性，是指危险情况发生的概率。严重性，是指危险情况一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的大小和程度。3.4工作危害分析法（JHA）：是指通过对工作过程的逐步分析，找出其有危险的工作步骤，进行控制和预防。适合于对作业活动中存在的风险进行分析。3.5安全检查表分析法（SCL）：依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。适合于对设备设施存在的风险进行分析。3.6风险评估：评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。4.危害因素辨识危险因素是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素；危害因素是指能影响人的身体健康、导致疾病或对物造成慢性损害的因素。通常情况下，二者并不加以区分而统称为危险有害因素。在进行危害因素识别时，应充分考虑危害的根源及性质。对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危害的根源和性质。如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击与撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射（电磁辐射、同位素辐射）的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素（比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作、照明不足等）；设备的腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄露的原因等。4.1辨识范围（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；（2）常规和异常活动；（3）事故及潜在的紧急情况；（4）所有进入作业场所的人员的活动；（5）原材料、产品的运输和使用过程；（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；（7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；（8）丢弃、废弃、拆除与处置；（9）气候、地震及其他自然灾害等。4.2辨识内容根据《生产场所危险和有害因素分类和代码》（GB/T13861-1992）的规定，将生产过程中的危险有害因素分为6大类。4.2.1物理性危险和有害因素4.2.1.1设备、设施缺陷包括强度不够、刚度不够、稳定性差、密封不良、应力集中、外形缺陷、外露运动件、操纵器缺陷、制动器缺陷、控制器缺陷及设备、设施其他缺陷4.2.1.2防护缺陷包括无防护、防护装置、设施缺陷、防护不当、支撑不当、防护距离不够无接地、绝缘或接地绝缘不充分，缺个人防护用具或个人防护用具不良；4.2.1.3电危害包括带电部位裸露、漏电、雷电、静电、电火花及其他电危害4.2.1.4噪声包括机械性噪声、电磁性噪声、流体动力性噪声及其他噪声4.2.1.5振动危害包括机械性振动、电磁性振动、流体动力性振动及其他振动危害4.2.1.6电磁辐射1）电离辐射包括X射线、γ射线、α粒子、β粒子、中子、质子、高能电子束等。2）非电离辐射包括紫外线、激光、射频辐射、超高压电场。4.2.1.7运动物危害包括抛射物指固体飞甩、飞溅物指液体飞溅、坠落物、反弹物、土、岩滑动、料堆(垛)滑动、气流卷动、冲击地压及其他运动物危害4.2.1.8明火4.2.1.9高温物质指能造成灼伤的高温物质。包括高温气体、高温液体、高温固体、其他高温物质4.2.1.10低温物质指能造成冻伤的低温物质。包括低温气体、低温液体、低温固体、其他低温物质4.2.1.11粉尘与气溶胶不包括爆炸性、有毒性粉尘与气溶胶。4.2.1.12作业环境不良作业区环境不良、基础下沉、安全过道缺陷、采光照明不良、有害光照、缺氧、通风不良、空气质量不良、给、排水不良、涌水、强迫体位、气温过高、气温过低包括高原严寒、气压过高、气压过低、高温高湿、自然灾害及其他作业环境不良。4.2.1.13信号缺陷包括无信号设施、信号选用不当、信号位置不当、信号不清、信号显示不准及其他信号缺陷。4.2.1.14标志缺陷包括无标志、标志不清晰、标志不规范、标志选用不当、标志位置缺陷及其他标志缺陷4.2.2化学性危险和有害因素4.2.2.1易燃易爆性物质包括易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质4.2.2.2自燃性物质4.2.2.3有毒物质包括有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒性粉尘与气溶胶、其他有毒物质4.2.2.4腐蚀性物质包括腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质4.2.3生物性危险和有害因素4.2.3.1致病微生物包括细菌、病毒、其他致病微生物4.2.3.2传杂病媒介物4.2.3.3致害动物4.2.3.4致害植物4.2.4心理、生理性危险和有害因素4.2.4.1负荷超限包括体力负荷超限、听力负荷超限、视力负荷超限、其他负荷超限4.2.4.2健康状况异常4.2.4.3从事禁忌作业包括女工经期、孕期从事禁忌作业。4.2.4.4心理异常包括情绪异常、冒险心理、过度紧张、其他心理异常4.2.4.5辨识功能缺陷包括感知延迟、辨识错误、其他辨识功能缺陷4.2.5行为性危险和有害因素4.2.5.1指挥错误包括指挥失误、违章指挥、其他指挥错误4.2.5.2操作错误包括误操作、违章作业、其他操作错误4.2.5.3监护失误4.3危害因素造成的事故类别及后果危害因素造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息。包括人身伤害、死亡（包括割伤、挫伤、擦伤、肢体损伤等）、疾病（如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、癌症、肢体不能正常动作等）、财产损失、停工、违法、影响信誉、工作环境破坏和水、空气、土壤、地下水及噪音污染，资源枯竭。5.风险评价方法企业可结合实际，选择有效、可行的风险评价方法进行危害因素辨识和风险评价。其中，常用的方法有工作危害分析法（JHA）和安全检查表分析法（SCL），有条件的企业可以选用危险与可操作性分析（HAZOP）进行工艺危害风险分析。本指南主要介绍JHA和SCL两种方法。5.1工作危害分析法（JHA）工作危害分析的主要目的是防止从事某项作业活动的人员、设备和其他系统受到影响或损害。该方法包括作业活动划分、选定、危害因素识别、风险评估、判定风险等级、制定控制措施等内容。5.1.1作业活动的划分可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分，或者将上述方法结合起来进行划分。（1）管理部门：可以按照岗位职责划分；（2）生产车间：包括日常操作和异常情况处理、开停车及管理活动。a、日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检。b、异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理。（3）开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。（4）作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸车、火车装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、铁路槽车洗车、输煤机检查、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。（5）管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等。5.1.2作业危害分析的主要步骤（1）划分并确定作业活动，填入《作业活动清单》（参照表1）。表1 作业活动清单（记录受控号）：单位:    №：序号岗位/地点作业活动活动频率备注12（活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行。）（2）将作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作业划分，要让别人明白这项作业时如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤）。（3）辨识每一步骤的潜在危害填入《工作危害分析（JHA）评价表》（LEC法参照表5-1，风险矩阵法参照表5-2）。表5-1工作危害分析（JHA）评价表（记录受控号）单位：工作岗位：工作任务：№：序号工作步骤危害因素或潜在事件（人、物、作业环境、管理）主要后果控制措施LECD风险等级表5-2 工作危害分析（JHA）评价表（记录受控号）单位：工作岗位：工作任务：№：序号工作步骤危害因素或潜在事件（人、物、作业环境、管理）主要后果控制措施LSR风险等级分析人员：分析日期：审核人：审核日期：审定人：审定日期：（备注：审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。）划分的步骤不能太笼统，否则会遗漏一些步骤以及与之相关的危害。另外，步骤划分也不宜太细，以致出现许多的步骤。根据经验，一项作业活动的步骤一般不超过10项。如果作业活动划分的步骤实在太多，可先将该作业活动分为两个部分，分别进行危害分析。重要的是要保持各个步骤正确的顺序，顺序改变后的步骤在危害分析时有些潜在的危害可能不会被发现，也可能增加一些实际并不存在的危害。按照顺序在分析表中记录每一步骤，说明它是什么而不是怎样做。可以按下述问题例举提示清单提问：1）身体某一部位是否可能卡在物体之间？2）工具、机器或装备是否存在危险有害因素？3）从业人员是否可能接触有害物质、滑倒、绊倒、摔落、扭伤？4）从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中？5）噪声或震动是否过度？6）空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽？7）照明是否存在安全问题？8）物体是否存在坠落的危险？9）天气状况是否对可能对安全存在影响？10）现场是否存在辐射、灼热、易燃易爆和有毒有害物质？可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。（4）识别现有安全控制措施，可以从工程控制、管理措施和个体防护各方面考虑。如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。（5）对危害因素产生的主要后果分析。按照4.3对危害因素产生的主要后果进行分析。（6）根据评价准则进行风险评估，确定风险等级，判断是否为可容许风险。5.2安全检查表分析法（SCL）安全检查表是一份进行安全检查和诊断的清单。它由一些有经验的、并且对工艺过程、机械设备和作业情况熟悉的人员，事先对检查对象共同进行详细分析、充分讨论、列出检查项目和检查要点并编制成表，以便进行检查或评审。安全检查表分析法的目的是针对拟分析的对象列出一些项目，识别出一般工艺设备和操作有关的已知类型的危险、有害因素、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，确定检查项目；以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表。安全检查分析表分析可用于对物质、设备或操作规程的分析，为防止遗漏，在制定安全检查表时，通常要把检查对象分割为若干子系统，按子系统的特征逐个编制安全检查表。在系统安全设计或安全检查时，按照安全检查表确定的项目和要求，逐项落实安全措施，保证系统安全。5.2.1安全检查表编制的依据（1）有关标准、规程、规范及规定；（2）国内外事故案例和企业以往的事故情况；（3）系统分析确定的危险部位及防范措施；（4）分析人员的经验和可靠的参考资料；（5）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。5.2.2安全检查表编制分析要求（1）既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害。（2）对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面的危害，再识别具体的建构筑物等。对于一个具体的设备设施，可以按照系统一个一个的检查，或按照部位顺序，从上到下、从左到右或从前到后都可以。（3）分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。（4）检查项目列出后，还要列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准、本企业的有关操作规程、工艺规程或工艺卡片的规定。检查项目应该全面，检查内容应该细致，达不到标准就是一种潜在危害。（5）控制措施不仅要列出报警、消防检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施，如连锁、安全阀、液位指示、压力指示等。5.2.3安全检查表分析步骤（1）列出《设备设施清单》(参照表3)。表3 设备设施清单（记录受控号）单位:       单元/装置：№：序号设备名称类别/位号所在部位备注（填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。）（2）确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如工段长、技术员、设备员、安全员等。（3）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。（4）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据。（5）判别危害因素。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。（6）列出安全检查分析评价表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，填入《安全检查分析（SCL）评价表》（LEC法参照表5-3，风险矩阵法参照表5-4）。表5-3安全检查分析（SCL）评价表（记录受控号）单位：区域/工艺过程：装置/设备/设施：№：序号检查项目标准不符合标准的情况及后果偏差发生频率现有安全控制措施安全设施LECD风险等级建议改进措施备注分析人员：日期：审核人：日期：审定人：审定日期：表5-4安全检查分析（SCL）评价表（记录受控号）单位：区域/工艺过程：装置/设备/设施：№：序号检查项目标准不符合标准的情况及后果现有安全控制措施LSR风险等级建议改进措施备注分析人员：日期：审定日期：（填表说明：审核人为所在岗位负责人，审定人为上级领导或车间主任；偏差发生频率：从未发生、曾经发生。）5.3风险评价的评价准则5.3.1评价准则包括事件发生的可能性L和事件后果的严重性S，以及与其对应的风险度R。根据R值确定危害因素的风险级别。R=L×S 式中：R—风险度；L—发生事故的可能性大小；S—事件发生结果的严重性；5.3.1.1事故事件发生的可能性L值大小判断准则：鉴于事件发生可能性大小与及其发生频率与现有的防范、预防、检测和控制措施息息相关，倘若各项控制措施到位，并处于良好状态，则事件发生的可能性（L）值会大大降低。如下表所示，等级数值越大，说明事件发生的可能性越大。等级（L）事件发生可能性（L）标准1有充分、有效的防范、控制、监测及保护措施，以及员工安全意识相当高，严格遵循操作规程，极不可能发生事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施且行之有效，或过去曾经发生事故或事件。3没有保护措施（例无保护装置、个体防护用品），或未严格按操作规程执行，或危害容易被发现（有监测系统），或曾经做过监测，或曾经发生过类似事故或事件，或在异常情况下发生类似事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，未做过任何监测，或现场有控制措施但未有效执行或措施不力，或危害发生或在预期情况下发生。5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监控系统），或在正常情况下发生此类事故或事件。5.3.1.2公司根据实际生产经营规模，将事件发生结果的严重性（S）罗列如下：（各企业应根据生产经营规模自行修订）等级法律法规及其他要求人员伤亡情况财产损失/万元停工情况公司信誉度1完全符合无人员伤亡无财产损失没有停工信誉没有受损2不符合公司的安全操作规程、标准轻微受伤、间歇不舒服＜0.5影响不大，基本不停工公司范围内3不符合公司或行业安全方针、制度及规定截肢、骨折、听力丧失、慢性疾病＞0.5厂下属车间一套装置停工或设备公司周边区域4潜在违反法规和标准丧失劳动能力＞10一个厂或厂内2个以上装置停工行业内及市区范围内有影响5违反法律、法规和标准人员死亡＞20几个厂或整个公司停工停产省内重要重要影响5.3.1.3公司内各项活动存在风险等级判定准则及控制措施如下表所示：风险度等级应该采取的控制措施实施期限＜4轻微或可忽略的风险A不需要采取措施，但需要保存记录4-8可接受风险B可考虑建立操作规程、岗位指导书但需要定期检查有条件、有经费时治理9-12中等风险C可考虑建立目标、操作规程，加强培训及沟通年度大修时修理15-16重大风险D采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查检测及评价在规定期限内整改20-25巨大风险E在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评价及时尽快整改6．风险控制6.1风险度（危险性）危害因素辨识出后需要将危险程度量化，即需要计算每项危害因素的风险大小，即风险度或危险性，据此分析判断并确定风险等级。6.2风险度的分析及风险分级判定准则企业在选择适当的危害因素辨识方法完成辨识后，应制定适合本单位的风险评估准则，以便于准确的进行风险评估。在进行风险评估时，应从考虑人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度的影响。应依据以下内容制定风险评估准则。（1）有关安全生产法律、法规；（2） 设计规范 民用建筑抗震设计规范配电网设计规范10kv变电所设计规范220kv变电站通用竖流式沉淀池设计 、技术标准；（3）本单位的安全管理标准、技术标准；（4）本单位的安全生产方针和目标等。本指南推荐两种风险度的分析评价方法作为判断风险等级的准则。6.2.1作业条件危险性分析法（LEC）本方法的风险度由事故事件发生的可能性、暴露于危险环境的频繁程度及事故事件后果严重性大小决定的。其风险等级（值）采用作业条件危险性分析法（LEC）进行评价分级（判断准则见附件1）。该方法是对具有潜在危险性作业环境中的危害因素进行半定量的安全评价方法，用于评价操作人员在具有潜在危险性环境中作业时的危险性、危害性。用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素分别是:L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的大小，即:D=L×E×CL—事故事件发生的可能性；E—暴露于危险环境的频繁程度；C—事故事件产生后果的严重性。D—风险度（危险性）；本方法把风险等级分为5级，分别是：A（较低）、B（低）、C（中）、D（高）、E（很高）。6.2.2风险矩阵法本方法的风险度是指事件发生的可能性与事件后果的结合（判断准则见附件2）。即：R=L×S事故发生的可能性L判断准则事件后果严重性S判别准则安全风险等级判定准则及控制措施R本方法采用风险矩阵法把风险等级分为5级，分别是：1级（很高）、2级（高）、3级（中）、4级（低）、5级（较低）。6.3风险分级控制要求风险分级管控原则如下：A级\5级：稍有危险，需要注意（或可忽略的）。员工应引起注意，各工段、班组负责A级危害因素的控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。B级\4级：轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。车间、科室应引起关注，负责B级危害因素的控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。C级\3级：中度（显著）危险，需要控制整改。公司、部室（车间上级单位）应引起关注，负责C级危害因素的控制管理，所属车间、科室具体落实；应制定 管理制度 档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载 、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。D级\2级：高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，具体由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。E级\1级：不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。以下情形应直接确定为D级\2级风险：（1）开停车作业、非正常工况的操作。（2）同一爆炸危险区域内，现场作业人员10人以上的。（3）10人以上的检维修作业及特殊作业。（4）涉及重点监管化工工艺的主要装置。（5）构成重大危险源的罐区。（6）厂区外公共区域的危险化学品输送管道。6.4风险控制措施的制定6.4.1风险控制措施应包括：（1）工程技术措施，实现本质安全；（2）管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立检查监督和奖惩机制等；（3）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识；（4）个体防护措施，减少职业伤害。6.4.2在选择风险控制措施时，应考虑：（1）可行性和可靠性；（2）先进性和安全性；（3）经济合理性及经营运行情况；（4）可靠的技术保证和服务。6.5风险控制措施评审控制措施应在实施前针对以下内容评审：（1）措施的可行性和有效性；（2）是否使风险降低到可容许水平；（3）是否产生新的危害因素；（4）是否已选定了最佳的解决方案；（5）是否会被应用于实际工作中。7.工作程序7.1企业危害因素辨识和风险评估工作的主管部门，每年应定期制定“危害因素辨识及风险评估 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 ”，经主要负责人或分管负责人批准后下发执行。各级组织（公司、部室、车间、工段/班组）均应成立风险评估小组，并对“危害因素辨识及风险评估计划”进行分解落实，直至班组、岗位，作为开展危害因素辨识及风险评估工作的依据。7.2各单位按照计划，依据适用的辨识评价方法对本单位危害因素进行辨识评价后，填写相应的“作业活动清单”、“设备设施清单”、“工作危害分析（JHA）评价表”、“安全检查分析（SCL）评价表”，经本级风险评估小组进行汇总、评审后，逐级上报。7.3上级风险评估小组组织审核、修订后，将审核、修订意见反馈各下级单位。重大（D级\2级）及以上风险必须报公司批准。7.4各级单位要根据最终分析评价记录结果，建立《风险分级管控清单》（参照表5），由本级主要负责人或分管负责人审核批准后发布。表5风险分级管控清单（受控记录号）№：序号风险点（作业活动或设备设施）风险等级管控层级责任单位责任人分析来源填表人：8.风险培训（受控记录号）填表单位：№：序号识别时间审定时间单位或活动数目合计备注A（5级）B（4级）C（3级）D（2级）E（1级）（注：单位或活动－危害因素所存在的单位或暂时的某项活动。）各级单位应制定风险评估培训计划，组织员工对本单位的风险评估方法、评估过程及评估结果进行培训，并保留培训记录。9.风险信息更新各单位要依据辨识评价结果，建立本单位的《风险管控登记台账》（参照表6），台账应结合实际定期更新（每年至少一次）。表6 风险管控登记台帐当下列情形发生时，应及时进行危害因素辨识和风险评价。（1）新的法律法规发布或者法律法规发生变更；（2）操作工艺发生变化；（3）新建、改建、扩建、技改项目；（4）事故事件发生后；（5）组织机构发生大的调整。10、过氧化氢生产企业设备设施清单及作业活动清单10.1过氧化氢生产企业设备设施清单过氧化氢根据各自工艺的不同，参照下表10-1填写设备设施清单：10-1 设备设施清单部门:              单元/装置：序号设备名称类别所在部位备注12填表说明：（1）设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。（2）参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。（3）厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。10.1.1过氧化氢生产企业主要风险控制点设备清单10.1.1.1配制工序带搅拌器配制釜，纯水计量槽，芳烃高位槽，芳烃冷凝器，缓冲罐，精芳烃储槽，压料过滤器，压料泵，精芳烃泵，2吨电动葫芦10.1.1.2氢化工序氢化塔，氢化液气液分离器，氢化液过滤器，氢化白土床，氢化液储槽，工作液预热器，氢化液冷却器，氢化放空冷凝器，氢化尾气冷却器，氢化放空水封，氢化泄压水封，氢气缓冲罐，尾气凝液接受槽，再生蒸汽凝液计量槽，再生蒸汽冷凝器，氢气过滤器，氮气过滤器，蒸汽过滤器，氢化液泵，循环氢化液泵，循环氮压机，5吨电动葫芦10.1.1.3氧化工序氧化塔，氧化液气液分离器，氧化液储槽，氧化泄压液封，芳烃中间受槽，氧化尾气冷却器，氧化放空冷凝器，膨胀制冷机组，氧化尾气处理机组，磷酸配制槽，磷酸高位槽，空气缓冲罐，空气过滤器，氧化液泵，磷酸计量泵10.1.1.4萃取工序及成品罐区萃取塔，净化塔，稀品分离器，稀品计量槽，纯水高位计量槽，纯水配制槽，纯水过滤器，萃余分离器，高位集料槽，双氧水成品储槽，稀品高位槽、浓品高位槽，纯水高位槽，精芳烃过滤器，稀品计量泵，成品包装泵，成品罐10.1.1.5后处理工序及中间罐区干燥塔，工作液集料槽，碱沉降器，碱分离器，工作液热交换器，白土床，循环工作液储槽，循环工作液过滤器，工作液分离器，碱蒸发器，蒸汽冷凝器，真空保护管，地下槽，浓碱槽，稀碱槽，废芳烃储槽，碱液配制槽，浓碱高位槽，粗芳烃储槽，工作液中间槽，工作液泵，废芳烃泵，稀碱泵，浓碱泵，蒸碱真空泵，污水泵10.1.1.6电气继电保护装置、无功补偿装置、直流屏、UPS不间断电源、电力电缆、6KV油浸式变压器、6KV干式变压器、低压配电柜、电流互感器、电压互感器、低压综保、高压异步电动机、高压同步电动机、低压异步电动机、现场照明箱、励磁柜、接地极、变频器、软启动、PLC柜、安全帽、绝缘鞋（靴）、绝缘手套、令克棒、验电器、接地线、直流高压发生器、三表检验仪。10.1.1.7仪表DCS系统、PLC系统、不间断电源、压力变送器、差压变送器、差压流量计、电磁流量计、转子流量计、涡街流量计、质量流量计、静压式液位计、热电阻温度变送器、热电偶温度变送器、单座调节阀、双座调节阀、套筒调节阀、偏心调节阀、角型调节阀、球阀、蝶阀、红外分析仪、热导分析仪、氧分析仪、极谱仪、PH计、电导率仪、现场在线分析室、可燃或有毒气体报警仪、包装机。10.2过氧化氢生产企业作业活动清单过氧化氢生产企业参照表10-2完成作业活动清单10-2  作业活动清单序号作业活动地点(岗位)作业活动名称备注12填表说明：企业的作业活动包括日常操作和异常情况处理、开停车及管理活动，操作最好以生产装置的单元进行划分，管理活动以车间或工序的管理岗位进行划分。日常的操作：如配料、抽料压料、切换、排污、现场阀门调整及重要参数的调整、巡检和作业现场清理；异常情况处理：停电、水、汽的处理，设备故障时的处理或不停产情况下且并设备等；开停车：停车及交出检修前的确认，开车；管理活动：以工段长、值班长或工艺员等岗位为主，列出相关的管理活动。活动频率：频繁进行，特定时间进行，定期进行。10.2.1过氧化氢生产企业主要风险控制作业活动清单序号作业区域作业活动作业类别1通用区域特级动火作业检修类2通用区域一级动火作业检修类3通用区域二级动火作业检修类4通用区域受限空间作业检修类5通用区域特级高处作业检修类6通用区域一级高处作业检修类7通用区域二级高处作业检修类8通用区域三级高处作业检修类9通用区域设备、管线外部防腐检修类10通用区域设备、管线外部保温检修类11通用区域拆装维修人孔作业检修类12通用区域拆装维修盲板作业检修类13通用区域拆装维修阀门作业检修类14通用区域拆装维修换热器作业检修类15通用区域机泵电机类设备维修检修类16通用区域拆除作业检修类17通用区域报废、废止作业检修类18通用区域动土作业检修类19通用区域吊装作业检修类20通用区域设备检修作业检修类21通用区域空气压缩机大修作业检修类22通用区域空气压缩机中修作业检修类23通用区域空气压缩机小修作业检修类24通用区域机泵润滑作业检修类25通用区域机泵更换密封垫作业检修类26通用区域离心泵检修作业检修类27通用区域设备、管道漏点处理检修类28通用区域现场采样作业操作类29通用区域离心泵开停车操作类30通用区域离心泵切换操作类31通用区域监护作业操作类32通用区域巡检、卫生处理作业操作类33通用区域消防器材使用操作类34通用区域防护器材使用操作类35氢化工序氢化工序开车操作类36氢化工序氢化工序停车操作类37氢化工序氢化塔切换塔节操作类38氢化工序氢化塔钯触媒再生操作类39氢化工序氢化白土床切出系统操作类40氢化工序氢化白土床并入系统操作类41氢化工序氢化液过滤器切换操作类42氢化工序板式氢化液冷却器切换操作类43氢化工序循环氮压机开机操作类44氢化工序循环氮压机停机操作类45氢化工序电动葫芦操作操作类46氢化工序氢化塔钯触媒扒装，筛分检修类47氢化工序氢气过滤器滤芯更换检修类48氢化工序氮气过滤器滤芯更换检修类49氢化工序氢化液过滤器滤袋更换检修类50氢化工序蒸汽过滤器滤芯更换检修类51氢化工序板式氢化液冷却器清洗检修类52氢化工序氢化放空冷凝器清洗检修类53氢化工序电动葫芦检修检修类54氧化工序氧化工序开车操作类55氧化工序氧化工序开车操作类56氧化工序空气过滤器切换操作类57氧化工序氧化塔“U”型管束的切换操作类58氧化工序氧化尾气冷却器的切换操作类59氧化工序膨胀制冷机组的开车操作类60氧化工序膨胀制冷机组的停车操作类61氧化工序尾气处理机组的开车操作类62氧化工序尾气处理机组的停车操作类63氧化工序磷酸溶液的配制操作类64氧化工序空气过滤器滤芯更换、清洗检修类65氧化工序氧化塔“U”型管束更换、清洗检修类66氧化工序氧化尾气冷却器清洗检修类67氧化工序氧化放空冷凝器清洗检修类68氧化工序膨胀制冷机组检修检修类69氧化工序尾气处理机组检修检修类70萃取工序及成品罐区稀品计量槽的切换操作类71萃取工序及成品罐区双氧水成品槽的切换操作类72萃取工序及成品罐区双氧水成品槽的勾兑操作类73萃取工序及成品罐区双氧水成品槽车灌装操作类74萃取工序及成品罐区双氧水成品小桶灌装操作类75萃取工序及成品罐区纯水配制槽的切换操作类76萃取工序及成品罐区纯水泵（槽）加酸操作类77萃取工序及成品罐区净化塔异鞍环扒卸检修类78萃取工序及成品罐区净化塔异鞍环装填检修类79萃取工序及成品罐区双氧水成品槽腐蚀情况检测检查检修类80萃取工序及成品罐区纯水过滤器更换滤芯检修类81萃取工序及成品罐区精芳烃过滤器更换滤芯检修类82后处理工序及中间罐区后处理工序开车操作类83后处理工序及中间罐区后处理工序停车操作类84后处理工序及中间罐区蒸碱系统开车操作类85后处理工序及中间罐区蒸碱系统停车操作类86后处理工序及中间罐区白土床切除系统操作类87后处理工序及中间罐区白土床并入系统操作类88后处理工序及中间罐区粗芳烃卸车操作类89后处理工序及中间罐区工作液中间槽倒料操作类90后处理工序及中间罐区循环工作液过滤器切换操作类91后处理工序及中间罐区配制浓碱液操作类92后处理工序及中间罐区送粗芳烃至配制釜操作类93后处理工序及中间罐区送废芳烃至配制釜操作类94后处理工序及中间罐区送中间槽工作液至配制釜操作类95后处理工序及中间罐区送地下槽工作液至配制工作液缓冲罐操作类96后处理工序及中间罐区地下槽清理检修类97后处理工序及中间罐区配碱槽清理检修类98后处理工序及中间罐区工作液中间槽清理检修类99后处理工序及中间罐区循环工作液过滤器更换滤芯检修类100后处理工序及中间罐区白土床扒卸活性氧化铝检修类101后处理工序及中间罐区白土床装填活性氧化铝检修类102后处理工序及中间罐区蒸汽冷凝器清洗检修类103后处理工序及中间罐区再生蒸汽冷凝器清洗检修类104后处理工序及中间罐区碱蒸发器清洗检修类105配制工序配制釜抽地下槽工作液操作类106配制工序配制釜抽白土床工作液操作类107配制工序配制釜抽双氧水操作类108配制工序配制釜抽双氧水操作类109配制工序真空泵开停操作类110配制工序真空泵切换操作类111配制工序配制釜搅拌器检修检修类112配制工序压料过滤器滤芯更换检修类113配制工序配制地下槽清理检修类114电气维护倒闸操作操作类115电气维护6KV设备送电操作类116电气维护发电机并网操作操作类117电气维护6KV设备停电操作类118电气维护配电室日常巡检操作类119电气维护变压器日常巡检操作类120电气维护电动机日常巡检操作类121电气维护遥测绝缘操作类122电气维护二次盘柜及回路清扫检修类123电气维护电容器清扫、检修检修类124电气维护电抗器清扫检修类125电气维护变压器清扫、检修检修类126电气维护电动机检修检修类127电气维护更换刀闸、开关检修类128电气维护现场机柜电气元器件更换检修类129电气维护照明维护检修类130电气维护接临时电源线检修类131电气维护测接地极电阻操作类132电气维护测电动机直流电阻操作类133电气维护测变压器直流电阻操作类134电气维护微机综保试验操作类135电气维护电动机耐压试验操作类136电气维护变压器耐压试验操作类137电气维护电缆耐压试验操作类138电气维护低压综保试验操作类139电气维护DCS系统检修检修类140仪表维护PLC系统检修检修类141仪表维护不间断电源检修检修类142仪表维护压力变送器检修检修类143仪表维护差压变送器检修检修类144仪表维护差压流量计检修检修类145仪表维护电磁流量计检修检修类146仪表维护转子流量计检修检修类147仪表维护涡街流量计检修检修类148仪表维护质量流量计检修检修类149仪表维护静压式液位计检修检修类150仪表维护雷达液位计检修检修类151仪表维护核辐射液位计检修检修类152仪表维护热电阻检修检修类153仪表维护热电偶检修检修类154仪表维护单座调节阀检修检修类155仪表维护双座调节阀检修检修类156仪表维护套筒调节阀检修检修类157仪表维护偏心旋转阀检修检修类158仪表维护角型调节阀检修检修类159仪表维护球阀检修检修类160仪表维护蝶阀检修检修类161仪表维护红外分析仪检修检修类162仪表维护氧分析仪检修检修类163仪表维护气相色谱仪检修检修类164仪表维护PH计检修检修类165仪表维护电导率仪检修检修类166仪表维护可燃、有毒气体报警仪检修检修类167仪表维护包装机检修检修类168仪表维护巡检操作类10.3应用示例10.3.1氢化塔安全检查分析(SCL)记录表区域/工艺过程：氢化塔装置/设备/设施：主要设备分析人员：×××  日期：05.25序号检查项目标准产生偏差的主要后果现有安全控制措施LS风险度(R)建议改正/控制措施1裙座基础无下沉、倾斜、防火涂料层完好塔体撕裂、漏料、腐蚀，火灾时倾斜静设备点检、巡回检查制度，大修时检查236定期检测，防火层防腐2塔体壁厚塔体符合标准要求减薄、泄漏，引起工作液泄漏、燃烧、爆炸无损探伤，检查厚度236定期检测3焊缝无脱落、无裂缝减薄、泄漏，引起工作液泄漏、燃烧、爆炸无损探伤，静设备点检、巡回检查236定期检测4压力表选型正确、鉴定期内、精度、量程合适、指示正确无泄漏塔节超压，泄漏氢气或工作液，氢气或工作液着火日常巡回检查，可燃气体报警2510定期检测，校验5接口法兰法兰、垫片、螺栓材质正确，安装好，无泄漏泄漏氢气、工作液等可燃物，着火日常巡回检查，可燃气体报警2510定期检查6塔体、管线保温完好，符合要求烫伤日常巡回检查,及时找补维护2510定期检查7接地数量及接地阻值在规定范围内着火、爆炸定期检测、维护2510至少1次/半年检查8变送器无泄漏，指示准确泄露、着火、爆炸定期鉴定，加强维护、检查2510定期鉴定，至少1次/周检查9操作压力小于系统高限操作压力氢化塔超压，泄漏氢气、工作液等可燃物，着火爆炸有压力高限、高高限报警2510严格执行操作规程10氢化塔操作温度严格执行塔热点温度指标要求，尤其再生时严格控制升温速率1、氢化塔设备损坏，泄漏可燃物，着火爆炸；2、温度高时氢化反应剧烈，过度氢化，降解严重，产量减少；3、温度低时氢效偏低，产量降低。温度高限报警2510严格执行操作规程11安全阀资料齐全、在鉴定期内、有铅封、根部手阀开、无泄漏氢化塔超压，泄漏氢气或工作液等可燃物，着火爆炸定期巡回检查，有可燃气体报警2510定期校验，至少1次/月检查12测温点仪表套管安装完好，无泄漏泄漏氨气、氮氢等可燃气，着火爆炸日常检查，加强维护155加强巡检，至少1次/周检查1314热电偶指示正常、安装完好合成塔超压，泄漏氨气、氮氢等可燃气，着火爆炸日常检查，加强维护2510加强巡检，至少1次/周检查15支承支座牢固、齐全、基础完整、无严重裂纹，无不均匀下沉，紧固螺栓完好泄漏氢氮气，爆炸着火有管理规定,严格执行1510至少1次/半年检查16自调阀、电动阀安装好，无泄漏，调整精准灵敏泄漏氨液、氨气、氢氮等可燃气，爆炸、人员伤亡日常检查,有管理规定严格执行;可燃气体报警2510加强巡检，至少1次/周检查17液位计安装好，无泄漏，指示精准灵敏泄漏氨、热水，冷冻伤、烫伤;失准易造成带液或蒸汽带水日常检查,有管理规定严格执行2510完善操作规程18手动阀门各手动阀门开关正常，无泄漏影响生产或造成系统停车日常检查,有管理规定严格执行2510加强巡检19气体成分氢氮比、微量、惰性气体、出入塔氨含量控制在指标内影响系统压力、生产、产量有管理规定,严格执行428加强操作调节、联系20安全通道现场应急照明安全通道畅通；现场应急照明好用影响紧急状况安全逃生日常检查，有管理规定并严格执行155加强管理21避雷针安装好电器、设备遭雷击日常检查，有管理规定并严格执行144加强管理22爬梯、护栏、护罩完好、无破损人身伤害日常检查，有管理规定并严格执行236加强维护10.3.2氢化工序开车安全风险评估分析（JHA）记录表单位：双氧水工段 作业活动：长停后开车 开车分析人：××× 日期：  序号工作步骤危害或潜在事件主要后果现有安全控制措施可能性L严重程度S风险度R风险等级建议改正/控制措施1单体试车合格机械伤害人员受伤、设备损坏按规程试车155可接受实行试车安全确认表2系统气密置换合格漏点扩大，影响正常生产，着火、爆炸日常检查，有规程，严格执行155可接受开车前试气密，全面排查3检查公用介质到本工段影响开车系统无法正常运行日常检查，有规程，严格执行122轻微或可忽略根据开车进度先后，及时联系和检查4检查电气仪表正常、现场阀门到位影响开车进度，系统运行系统运行不稳定操作法，严格执行224可接受开车前工艺、电气、仪表联合调试5压缩机联锁试验已结束连锁误指示，造成压缩机跳车系统运行不稳定操作法，严格执行；2510中等逐个控制回路进行调试确认6投运油系统投运程序错误（误操作）设备设施损坏；喷油污染环境等操作法，严格执行；133可接受确认投运条件合格7暖管升温速度不符合要求影响开车进度、损坏触媒操作法，操作票，严格执行2510中等按时限要求进行暖管8暖机、准备工作启车条件不具备，延误开车进度机泵损坏操作法，操作票，严格执行224可接受按照操作程序逐条确认9合成气压缩启动开车工具不防爆碰撞产生火花着火、爆炸日常检查，有规程，严格执行155可接受全部满足条件后按启动按钮10接气带负荷流程检查不到位，生产波动影响系统稳定运行每次操作检查，有规程，严格执行；155可接受根据投运情况，平缓加负荷工作危害分析（JHA）记录表单位： 双氧水工段      岗位（单元）：装置检修     工作任务：更换阀门、法兰检修作业       编号：02分析人员：***分析日期：*年*月*日 审核人：**  审核日期：*年*月*日 审批人:*** 审批时间：*年*月*日序号工作步骤危害主要后果危害发生可能性/L危害后果严重性/S风险度R=L×S风险等级现有控制措施建议改进/控制风险措施1准备工作未进行危险识别，安全员未到现场定制