极片制程过程方法改善

1极片制程过程方法改善3.1.2、制片机工序的跟进方法（与卷料有关）制片机跟进过程：方法1卷料如图4放卷，即逆时针转动；在放卷处接带，才能接正并确保两边张力一致，接口时胶布贴在感应面；接头两端的空箔需要切成90度直线然后对接（可重叠0.5~1mm）贴胶（15mm宽胶布），接头贴胶后两边都为空箔且必须满足铆接要求；如图4胶布区15mm极片尾部极片头部铆接区图4制片机跟进过程：方法1按照方法1接带后，铆接感应正常，但裁剪时感应错误，造成极片报废（一端切膜）；也就是说之前的裁剪报废大部分是由接头造成的（按方法1接），裁剪后效果如图5。裁剪位1裁剪位2图5走带方向第1页/共20页贴胶区约25mm铆接空箔区约15mm接头线制片机跟进过程：方法2负极按方法1要求接带；然后在极片尾部与贴胶位之间的空箔位补上胶布，要求盖住极片0.3~0.5mm，如图6。图6图7裁剪位1裁剪位2制片机跟进过程：方法2负极按照方法2处理接头，铆接和裁剪都正常，即要求极片尾部与接头区域全部贴上胶布，盖住极片0.3~0.5mm；如图7。极片头部走带方向第2页/共20页制片机跟进过程：方法3正极如图4要求接带,接头两端的空箔必须满足工艺要求及铆接要求；铆接及裁剪都正常；如图8。接口位接口位裁剪位1裁剪位2接口位走带方向走带方向图8图9制片机跟进过程：方法3正极如图4要求接带,接头两端的空箔必须满足工艺要求及铆接要求；铆接及裁剪都正常；如图9。根据以上方法1/方法2/方法3，可以得出以下结论：a、制片机放卷：为图4方向即逆时针放卷，1科接带及制片机接带的胶布需贴在感应面，即极片制作过程中涂布的第一面都为向上；b、负极接带后，极片尾部与接口位间的空箔及接口线（两端的空箔必须做成90度直线对接，可重叠0.5~1mm）全部用胶布（15mm宽）盖住（盖住极片0.3~0.5mm），目的延长涂膜长度，但铆接位空箔需留足；c、正极则为接口处贴上15mm宽胶布，贴胶两边的空箔需留足工艺；d、负极采用方法2，正极负极采用方法3为满足制片的接带要求：对一科各工序接带/贴胶面/空箔预留尺寸/设备都做出相应规定和调整；并在3.2节详解第3页/共20页、涂布工序的改善（要求：首检合格后，其余的重量抽检必须在线取样，膜长/空箔长/外观必须在线检查）、涂布工序基材接带方式的改善（接口的两端需切成90度直线并清洁贴胶位）基材及引带接带方法：改后改为横贴三条，使其粘接宽度由之前的50mm变为现在的120mm，胶布需要贴平整如图12接口处接口处接口处基材及引带接带方法：改前3月24日 培训 焊锡培训资料ppt免费下载焊接培训教程 ppt 下载特设培训下载班长管理培训下载培训时间表下载 前的接带方法，用50mm宽PET胶布横贴一条如图10：基材及引带接带方法：改前如图10接带方法在06#涂布机的烘箱内断带（做首检涂布)，温度范围120-135度如图11图10图11图123.2、为减少制片机因接头及多余空箔造成的极片报废，结合制片的方法2/方法3，特对1科涂布/辊压/分条工序做出如下改善（采用改前与改后图片对比）第4页/共20页、涂布工序首检（要求重量在工艺中线才能量产）及量产过程中抽检方法的改善。（如AE7063135PM1H2E正极头部空箔a=14mm，正极尾部空箔b=40mm；负极头部空箔c=14mm，负极尾部空箔d=0mm）涂布头尾间空箔设定：改前正极：参数设定A=（头部a+尾部b）=（14+40)mm负极1（一端切膜）：参数设定B=（头部c+尾部d+预留）=（14+0+6)mm负极2（两端切膜）：参数设定C=（头部c+尾部d）=（14+0）mm；涂布在线抽检后一端的空箔被割去，如图13。图13此段需要割去涂布取样位头尾间空箔设定：改后涂布进行计划性取样，调整头尾间空箔参数来预留空箔：正极：参数设定A1=（A+100)mm负极1：参数设定B1=（B+50)mm负极2：参数设定C1=（C+50）mm首检取样：停机取，所切空箔比工艺多2-5mm；自检：要求在线取，所切头尾部空箔约2-5mm，如图14。注：第一段开始涂布时空箔位参数由A/B/C改为A1/B1/C1，第三段涂布开始时立即调回A/B/C参数，并测量空箔宽度图14预留空箔位1预留空箔位2取样段XV第5页/共20页例图14取样后接带：改后头尾两端空箔接口需切成90度直线接带后效果（以接口线位分界）：正极头部空箔：a1={a+（15~20）}mm正极尾部空箔：b1=={b+（15~20）}mm负极头部空箔：c1=={c+（15~20）}mm负极尾部空箔：d1=={d+（15~20）}mm对接接口需无可见缝隙（可重叠0.2—1mm），用15mm宽胶布在左/中/右各横贴一小段（约20-35mm）胶布定位，然后再横贴一整条（要求胶布在接口两边均匀贴上，贴胶边线范围控制在15~25mm之间），如图16；胶布需要贴平整；图15例图13取样后接带：改前第一次辊压时在收卷处接带，用15mm宽胶布横贴一整条，过程中存在胶布斜贴于工艺空箔或有膜位上（再次辊压会断带）；正极：头尾空箔工艺位贴有胶布，无法铆接造成报废；负极：头部的空箔工艺位贴有胶布，无法铆接造成报废；改前接带后裁成极片报废数：若为一端切膜，包括取样段共计报废3段极片；若为两端切膜，空箔工艺10mm，包括取样段共计报废5段极片（不包括引起的辊压起皱）如图15。此区域接带图16头部空箔工艺参数接口线位尾部空箔工艺参数贴胶边线范围15~25mma1/c1b1/d1XV第6页/共20页图17图18接口线头部所留空箔〉=a1/c1尾部部所留空箔〉=b1/d12011年3月31日巡视辊压时，涂布在线取样已按照图5要求！改后效果如图172011年3月31日巡视辊压时，辊压人员已按照图7要求！改后效果如图18VV按照图7方法接好带后，第二面接口位无多余重叠空箔图19另一面尾部膜接口位实测尾部空箔为15mm实测头部空箔为10mm贴胶边线2011年4月1日巡视辊压时，所贴胶布宽15mm，工艺要求：头部空箔5mm，尾部空箔22mm，贴胶后造成两段极片报废；如图20XV图20第7页/共20页、涂布卸带要求（收料筒卷经：100mm卸带卷径：280~310mm）操作要点：里外所需空箔约；需要卸带时，停止正面涂布，涂辊需开启测试，当达到所留空箔长度时，开始正面涂布。最外圈相连空箔：长度=1.1~1.3m作用保护最外圈极片及尾部所需工艺空箔在运输及下一工序作业时不被损坏；卸带时停机要求：负极两端切膜型号正面涂布不需跳开，直接急停；其余型号为正面跳开，反面停在空箔间隙位；效果如图22图22V图21最里圈相连空箔：预留长度=0.35~0.5m作用保护第一片极片在下一工序作业时不被损坏。效果如图21V第8页/共20页3.2.2、辊压工序的改善（现已按此要求执行，并分别于3月26和29对两班的辊压人员和组长进行了相关培训；3.2.2.1、辊压时，涂布取样位接带方法改善取样后辊压接带：改前操作人员辊压第一次时在收卷处接带，另一片铆接位空箔贴胶报废；如图23接带后裁成极片报废数：若为一端切膜，包括取样段共计报废3段极片；若为两端切膜，空箔工艺10mm，包括取样段共计报废5段极片（不包括引起的辊压起皱）图23为极片尾部取样后辊压接带：改前改前巡视生产辊压所拍，操作员工想在收卷处]接带，结果造成断带，相邻极片辊压起皱报废;如图24图24XX第9页/共20页以AE7063135PM1H2E为例：正极头部空箔a=14mm，正极尾部空箔b=40mm；负极头部空箔c=14mm，负极尾部空箔d=0mm）取样后辊压接带：改后按照以下参数切割成90度直线正极头部空箔：a1={a+（15~20）}mm正极尾部空箔：b1={b+（15~20）}mm负极头部空箔：c1={c+（15~20）}mm负极尾部空箔：d1={d+（15~20）}mm取样后辊压时接带：改后负极：要求在进辊压轮前的平台正极：要求在进辊压轮前的平台或放卷处的压板平台（第一次辊压）对接接口需无可见缝隙（可重叠—1mm），用15mm宽胶布在左/中/右各横贴一小段（约20-35mm）胶布定位，然后再横贴一整条（要求胶布在接口两边均匀贴上，贴胶边线范围控制在15~25mm之间），效果如图26；负极辊压第二次时在收卷处按照图6方法补贴胶布，要求全部盖住尾部与接带间的空箔，同时盖住尾部极片0.3~0.5mm图25图26接口线头部所留空箔〉=a1/c1尾部部所留空箔〉=b1/d1a1/c1b1/d1VV第10页/共20页3.2.2.2、辊压穿带、收尾方法改善（注意切边料刀处理，避免切刀造成极片破边）辊压穿带方法：改后将严格按照图22外圈空箔保护的卷料放置于辊压放卷处。利用外圈的空箔作牵引穿带避免损坏极片；辊压前确认工作：正极是否干燥，干燥后的放置时间是否超工艺要求否则重新干燥；检查卷料边缘及最外极片是否损坏。图28辊压收卷方法：改后收尾辊压，当极片尾部（有膜位）未完全进入辊压轮前停机；然后低速开机，并用双手各自扶住图29中位置，直到收卷完成，避免最后一片极片起皱报废。左手扶住此处图29右手扶住此处辊压穿带方法：改前每卷极片压两次，辊压方式为压完第一次，接着压第二次；此卷压第一次收尾时，未作降速及手扶动作处理，造成极片起皱，且收尾处无相连空箔，不便于第二次辊压穿带；如图27图27卷料尾部XVV第11页/共20页3.2.2.3、辊压极片无预留空箔牵引穿带处理方法改变;要求留足空箔避免损坏极片尾部.无预留空箔牵引：改前已辊压过一次，涂布未预留牵引空箔但空箔比工艺要求多约30mm，直接拽拉极片的两端，由于此处为头部，空箔位铆接位，在牵引过程中会造成空箔破裂会极片起皱；无预留空箔牵引：改后由于空箔比工艺要求多约30mm，按照图21要求，另外接上空箔作为牵引，避免损坏极片。接口线位接上的空箔图30图31第12页/共20页3.2.2.4、辊压方式的改善;辊压第二次时，按照图21/图22的要求保护好最里和最的极片，严禁不预留空箔保护极片及胶布直接贴于极片有膜位上。辊压方式：改前例如：同一型号有5卷待辊压改前：每卷都是压两次后才压下一卷，存在反复调机及穿带。辊压方式：改后要求在单上注明每卷的涂布时间段，辊压人员按照涂布时间先后来辊压，可以三卷都压好第一次，上下卷衔接在放卷处接带；若存在不同厚度的衔接，可在上下卷接带空箔进入辊压轮时调机。图32x图33巡线时发现极片无保护，且胶布贴于有膜位上,如图33v第13页/共20页、分条工序的改善（现已按此要求执行，并分别于3月26和29对两班的分条人员和组长进行了相关培训；3.2.3.1、分条后的每一卷都必须用预留的空箔保护极片（分成卷移交和手动裁大片两种）分条工序：改前分切时每卷都进行极片宽度的首检；胶布贴于有膜位上，胶布撕掉后直接导致极片报废；如图34胶布贴在有膜位分条工序：改后已要求最外圈用相连的空箔保护极片，里圈及外圈按照图21/22的要求预留相连空箔来保护极片；若需另接空箔，一定在分切前接，且必须按照图30/31方法接带；收卷效果如图35图34图35空箔与极片宽度相同第14页/共20页3.2.4、成卷移交极片送二科前的抽检方法改善(需要按照工艺要求干燥）、一科目前成卷移交的抽检，改前。干燥前抽检方法：改前极片分条后如图26放置于料槽中，干燥前QC对每卷极片都进行膜长/宽度/厚度的检查，符合工艺则在单上签名；边缘披锋则在分条首检及过程中监控。QC盖合格章QC签名图37图36干燥的抽检方法：改前抽检后，用手动收卷，并将QC签名后的标示单（红色单）贴于每卷极片上，按照工艺时间进行干燥；合格后QC盖合格章并送二科；图38干燥的抽检方法：改前每卷抽检后，用手动收卷，大部分卷料最外几圈太松，造成收卷不齐如图38；在搬运/干燥/上制片机的过程中，极易造成极片边缘破损。边缘破损第15页/共20页、一科目前成卷移交的抽检，改后(以45100100为例，辊压后极片中间厚度平均比两边厚3um左右；目的：减少极片报废和抽检时间）。干燥前抽检方法：改后在分条机上对极片膜长/宽度/厚度进行检查；要求：在第一卷与第二卷接头到达分切刀处停机；操作人员通知QC到现场抽检（宽度已在首检和过程测量中并监控），可通过快速抽检来判定，不需要每卷都进行抽检；然后进行下一卷分切的首检；第1卷第2卷第4卷第3卷干燥前抽检方法：改后操作员将检验合格的极片整齐紧凑收卷并贴好胶布，再对应的每卷贴好QC已签名的红色标示单；图39图40第16页/共20页3.3、为减少制片机因接头及多余空箔造成的极片报废，结合制片的方法2/方法3，特对1科/辊压/分条工序的设备做出如下改善（采用改前与改后图片对比）；目的：统一贴胶方向。3.3.1、基材和取样接带统一贴胶面涂布收卷：在收卷气涨轴马达端看（从左到右看），06#/08#/10#/11#都为逆时针收卷，即涂布正面在外/反面在里收卷处接带贴胶都在正面左右/白边分切边此面为反面即第二面此面为正面即第一面图41图42图43切刀右/白边分切边左右辊压放卷：从左到右看，卷料需为逆时针放卷才能分切多余白边，因此取样接带/放卷处接卷时，胶布都贴在第一面。此面为正面即第一面辊压收卷：从左到右看，卷料需为顺时针放卷才能确保在收卷处接带所贴胶布都贴在第一面。左右第17页/共20页3.3.2、极片从涂布—辊压—分条—制片机的走带示意图。涂布收卷（1）待分切白边向上为第二面辊压第一次放卷（2）待分切白边向上为第一面辊压第一次放卷（3）取样接带处辊压第一次收卷（4）辊压第二次放卷（5）已分切后白边向上为第一面辊压第二次收卷（6）分条放卷（7）分条收卷（8）向上为第一面向上为第一面向上为第一面向上为第一面向上为第一面制片机放卷（9）第二次辊压和分条后收卷料筒超极片宽（10）左右/(料筒超极片15~25mm)第18页/共20页3.3.3、针对3.3.2走带，已对辊压收卷不符的气涨轴转向进行更改。3.4制程过程的注意事项3.4.1制程过程中的注意事项：3.4.1.1制程过程中，从涂布—辊压—分条—制片机走带方式需按照3.3.2图示。3.4.1.2涂布在线重量抽检需要按照图14/图17方式预留空箔，涂布/辊压按照图16/图18方式接带；3.4.1.3辊压接带：正极/负极按照图16/图18方式接带，需在第一次辊压前接好带；负极需在辊压第二次后在收卷处按照图6/图26要求补贴胶布。3.4.1.4从涂布—辊压—分条每个工序，都需要如图21/图22预留空箔来保护极片；所有工序接带时胶布需贴平整并避免工艺空箔起皱。第19页/共20页