供应链管理下的库存控制管理

供应链管理下的库存控制管理供应链管理下的库存控制管理一、供应链管理环境下的库存问题　　　　主要问题有三大类：信息类问题，供应链的运作问题，供应链的战略与规划问题。　　　　综合成以下方面的内容：　　　　１.没有供应链的整体观念　　　　２.对用户服务的理解与定义不恰当　　　　３.不准确的交货状态数据　　　　４.低效率的信息传递系统　　　　５.忽视不确定性对库存的影响　　　　６.库存控制策略简单化　　　　７.缺乏合作与协调性　　　　８.产品的过程设计没有考虑供应链上库存的影响　　　　二、供应链管理环境下的库存管理技术与方法　　　　VMI供应商管理用户库存（VendorManagedInventory)是一种在用户和供应商之间的合作性策略，以对双方来说都是最低的成本优化产品的可能性，在一个相互同意的目标框架下由供应商管理库存，这样的目标框架被经常性监督和修正，以产生一种连续改进的环境。　　　　１．VMI管理系统的原则：　　　　（１）合作精神（合作性原则）。　　　　（２）使双方成本最小（互惠原则）。　　　　（３）框架协议（目标一致性原则）。　　　　（４）连续改进原则。　　　　２.VMI的实施　　　　第一，建立顾客情报信息系统。　　　　第二，建立销售网络管理系统。　　　　第三，建立供应商与分销商（批发商）的合作框架协议。　　　　第四，组织机构的变革。　　　　３.VMI的支持技术　　　　（１）ID代码。　　　　（２）EDI/Internet。　　　　（３）条码。　　　　（４）连续补给程序。　　　　（二）联合库存管理　　　　联合库存管理是解决供应链系统中由于各节点企业的相互独立库存运作模式导致的需求放大现象，提高供应链的同步化的一种有效方法。　　　　联合库存管理的实施：　　　　（１）建立供需协调管理机制。　　　　（２）发挥两种资源计划系统的作用。　　　　（３）建立快速响应系统。　　　　（４）发挥第三方物流系统的作用。　　　　一、JIT库存控制　　　　（一）JIT的原理　　　　JIT(JustInTime)意为及时或准时，也有译为精练管理。它是２０世纪７０年代日本创造的一种库存管理和控制的现代管理思想，在日本丰田集团得到广泛实施，并取得巨大的成效。　　　　JIT是一种倒拉式管理，即逆着生产工序，由顾客需求开始，订单→产成品→组件→配件→零件或原材料，最后到供应商。　　　　具备的条件：　　　　（１）完善的市场经济环境，信息技术发达。　　　　（２）可靠的供应商，按时、按质、按量地供应，通过电话、传真、网络即可完成采购。　　　　（３）生产区域的合理组织，制定符合逻辑、易于产品流动的生产线。　　　　（４）生产系统要有很强的灵活性。　　　　（５）要求平时注重设备维修、检修和保养，使设备失灵为零。　　　　（６）完善的质量保证体系，无返工，次品、不合格品为零。　　　　（７）人员生产高度集中，各类事故发生率为零。　　　　JIT的特点：　　　　（１）它把物流、商流、信息流合理组织到一起，成为一个高度统一、高度集中的整体。　　　　（２）体现了以市场为中心，以销定产，牢牢抓住市场的营销观念，而不是产品先生产出来再设法向外推销的销售观念。　　　　（３）生产活动组织严密，平滑顺畅，没有多余的库存，也没有多余的人员。　　　　（４）实现库存成本大幅度下降。　　　　JIT采购的特点：　　　　（１）采用少的供应商，甚至单源供应。　　　　（２）对供应商的选择需要进行综合评价。　　　　（３）密切进行信息交流，信息高度共享。　　　　（４）交货时间要求严格。　　　　（５）采取小批量采购策略。　　　　二、MRP库存控制　　　　（一）物料需求计划的原理　　　　MRP是物料需求计划（MaterialRequirementPlanningsystem)的简称，这种方法是由美国著名生产管理和计算机应用专家欧．威特和乔．伯劳士在对多家企业进行研究后提出来的。MRP被看做是以计算机为基础的生产计划与库存控制系统。　　　　（二）MRP系统的运行步骤　　　　（１）根据市场预测和客户订单，正确编制可靠的生产计划和生产作业计划，在计划中规定生产的品种、规格、数量和交货日期，同时，生产计划必须是同现有生产能力相适应的计划。　　　　（２）正确编制产品结构图和各种物料、零件的用料明细 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 。　　　　（３）正确掌握各种物料和零件的实际库存量。　　　　（４）正确规定各种物料和零件的采购交货日期，以及订货周期和订购批量。　　　　（５）通过MRP逻辑运算确定各种物料和零件的总需要量以及实际需要量。　　　　（６）向采购部门发出采购通知单或向本企业生产车间发出生产指令。　　　　一、EOQ库存管理策略：　　　　EOQ(EconomicOrderQuality)称为经济订购批量，即通过库存成本分析求得在库存总成本为最小时的每次订购批量，用以解决独立需求物品的库存管理问题。　　　　EOQ库存管理模型中的成本主要包括：　　　　（１）取得成本。是指为取得某种库存物资而支出的成本，通常用TCa表示，包括订货成本和购置成本。　　　　（２）储存成本。是指为保持库存而发生的成本，包括库存占用资金应付的利息以及使用仓库、保管货物、货物损坏变质等支出的各项费用，通常用TCc来表示。也分为固定成本和变动成本。　　　　（３）缺货成本。是指由于存货供应不足造成供应中断而造成的损失，如失去销售机会的损失、停工待料的损失以及不能履行 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 而缴纳罚款等，通常用TCs来表示。　　　　二、常见的EOQ库存控制模型　　　　（一）经济订货量的基本模型　　　　设立的假设条件：　　　　（１）企业能及时补充库存，即需要订货时便可立即取得库存。　　　　（２）能集中到货，而不是陆续到货。　　　　（３）不允许缺货，即缺货成本TCs为零。　　　　（４）需求量稳定，并且能预测。　　　　（５）存货单价不变，不考虑现金折扣。　　　　（６）企业现金充足，不会因为短缺现金而影响进货。　　　　（７）所需存货市场供应充足，不会因买不到需要的存货而影响其他。　　　　计算公式：　　　　Q=√ˉ2SD/Ci　　　　Q为经济批量；S为每次订货费用；D为所需用量；Ci为单位储存成本。　　　　每年最佳订货次数公式：　　　　N=D/Q=D/√ˉ2SD/Ci=√ˉDCi/2S　　　　最佳订货周期公式：　　　　T=360/N　　　　存货总成本公式：　　　　TC=√ˉ2SDCi　　　　(二）基本模型的扩展　　　　１.订货提前期　　　　R=L*d　　　　再订货点，用R来表示。它的数量等于交货时间（L)和每日平均需用量（d)的乘积。　　　　２.存货陆续供应和使用　　　　公式：Q=√ˉ2SD/Ci*p/p-d　　　　库存管理的方法主要有ABC管理法、定量订货法、定期订货法以及经济订货法（EOQ)、JIT库存管理方法等。　　　　一、ABC管理法　　　　ABC管理法又叫ABC分析法，就是以某类库存物资品种数占物资品种数的百分数和该类物资金额占库存物资总金额的百分数大小为 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 ，将库存物资分为A、B、C三类，进行分级管理。　　　　ABC管理法的基本原理：对企业库存（物料、在制品、产成品）按其重要程度、价值高低、资金占用或消耗数量等进行分类、排序，一般A类物资数目占全部库存物资的10%左右，而其金额占总金额的70%左右；B类物资数目占全部库存物资的20%左右，而其金额占总金额的20%左右；C类物资数目占全部库存物资的70%左右，而其金额占总金额的10%左右。　　　　ABC分类库存管理方法：　　　　１.A类库存物资的管理：（１）进货要勤。（２）发料要勤。（３）与用户密切联系，及时了解用户需求的动向。（４）恰当选择安全系统，使安全库存量尽可能减少。（５）与供应商密切联系。　　　　２.C类库存物资：对于C类物料一般采用比较粗放的定量控制方式，可以采用较大的订货批量或经济订货批量进行订货。　　　　３.B类库存物资：介于A类和C类物料之间，可采用定量订货方式为主，定期订货方式为辅的方式，并按经济订货批量进行订货。　　　　二、定量订货法　　　　（一）定量订货管理法的原理　　　　定量订货方式是指当库存量下降到预定的最低库存数量（订货点）时，按规定数量（一般以经济批量EOQ为标准）进行订货补充的一种库存管理方式。　　　　（二）定量订货管理法参数的确定　　　　１.订货点的确定　　　　（１）在需求和订货提前期确定的情况下，不需设置安全库存：　　　　订货点＝订货提前期（天）＊全年需求量／３６０　　　　即R=LT*D/360　　　　（２）在需求和订货提前期都不确定的情况下需要设置安全库存：　　　　订货点＝（平均需求量＊最大订货提前期）＋安全库存　　　　安全库存＝安全系数*√ˉ最大订货提前期*需求变动值（注：最大订货提前期，开根号）　　　　三、定期订货法　　　　定期订货法是按预先确定的订货时间间隔进行订货补充库存的一种管理方法。　　　　（一）定期订货法的原理：预先确定一个订货周期和最高库存量，周期性地检查库存，根据最高库存量、实际库存、在途订货量和待出库商品数量，计算出每次订货量，发出订货指令，组织订货。　　　　（二）定期订货法的控制参数　　　　１.订货周期T的确定：　　　　T*＝√ˉ２S/CiR　　　　T*为经济订货周期；S为单次订货成本；Ci为单位商品年储存成本；R为单位时间内库存商品需求量（销售量）。　　　　２.最高库存量Q的确定：　　　　Qmax=ˉQ(T+ˉTk)+Qs　　　　Qmax为最高库存量；ˉR为T+Tk期间的库存需求量平均值；T为订货周期；为平均订货提前期；Qs为安全库存量。　　　　３.订货量的确定：　　　　Qi=Qmax+Qni-Qki-Qmi　　　　Qi为第i次订货的订货量；Qmax为最高库存量；Qni为第i次订货点的在途到货量；Qki为第i次订货点的实际库存量；Qmi为第i次订货点的待出库货量。　　　　四、其他可参考的库存管理方法　　　　１.零库存方法　　　　２.寄售方法（超级市场 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