输水钢管制作、运输、安装及措施

输水钢管制作、运输、安装及措施1工程概述玉溪东片区暨“三湖”生态保护水资源配置应急工程第八标段：隧洞出口至华宁岔管段(K0+000～K10+047.2)输水钢管，管轴线全长约：10308.8m。其中K0+000～K5+280为φ内1400mm的单轴线输水管；K5+280～K10+047.2为φ内1000mm的双轴线输水管，输水钢管需要制作的总长度约为：15191.2m，其管壁厚度分另为：δ=14mm、δ=16mm、δ=18mm、δ=20mm四种规格，材质均为：Q345R，总重量约为：6993.54t(不含钢管附件)。2原材料本工程钢管制造材料为来料加工制造，钢板进场时应按规定进行表面超声波探伤抽检，并做好相关检查 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 ，每批次钢板抽检比例不应小于5%，或按业主要求抽检比例执行。材料进厂时要求其供应商提供产品合格证、材质证明 书 关于书的成语关于读书的排比句社区图书漂流公约怎么写关于读书的小报汉书pdf 等证件以保证后期的产品制作质量。在后期的产品制作中可以不再对其进行单独的检验，以其进厂时的抽检、复检为准（但必须保证记录的可追溯性）。材料进厂后必需按钢板外形尺寸、厚度、材质整齐堆放，并做好标记、标识,专用专取；严禁乱堆乱放及不按 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 随意用料。原材料(钢板)堆放图示（1）金属材料本工程钢管及钢管附件制造所用的金属材料，必须符合施工图样规定，其机械性能和化学成份必须符合现行的国家标准或部颁标准，并应具有出厂合格证。如无出厂合格证、或标号不清、或数据不全、或对数据有疑问者，应每张或每件进行试验，试验合格并取得业主同意才能使用。凡钢板表面存在的缺陷超过GB3294的有关规定时，不得用于制造本工程的钢管及钢管附件。所有金属板材、型钢都应在购买后采取有效措施防止材料锈蚀。（2）焊接材料1）焊条型号或焊丝代号及其焊剂符合施工图纸的规定，当施工图纸没有规定时，选用与母材强度相适应的焊接材料。2）焊条应符合GB5117、GB5118、GB984或GB983的有关规定。3）碳素钢埋弧焊用剂应符合GB5293的有关规定。4）焊接材料都必须具有产品质量合格证。5）焊条的贮存与保管遵照JB3233的规定执行，存放于我单位一级库焊材存放架上，仓库内设置：ZYH-100自控远红外电焊条烘干炉、温湿表、除湿机。仓库情况详见下图：使用焊材时，由管理员二级库用电焊条烘干炉烘干，存放与恒温干燥箱，焊工即领即用。二级库内设有：自控烘干炉ZYHC-150、恒温干燥箱101-2型、自控红外电焊条烘干炉ZYHC-150、旋转式远红外焊剂烘干机XZYH-60、XZYH-100。见下图：焊接工艺评定、检验室如下图所示：（3）连接件连接件的品种和规格符合施工图要求,若图纸未有规格按其相关标准要求执行。3钢管制造本工程输水管道线长，加工厂在昆明制作加工。可根据安装需要，调节各管段钢管的制作顺序，为了预防在运输过程中油漆的擦碰磨损，输水钢管防腐统一在现场指定场地内进行防腐(外单位防腐)。(1)钢管制造车间制作1）直管、弯管、加径环的下料及坡口加工，岔管的放样、下料、拼料及坡口加工。2）直管、弯管管体的成形，纵缝焊接、大筒组拼环缝焊接、焊缝探伤、调圆、撑固、拼装加劲环、焊接加劲环、制作完成。3）岔管拼组、焊接、安装(岔管外形尺寸在运输条件充许范围内，则在公司内完成组焊成形)。(2)现场安装现场安装的环缝焊接，及其它附件的安装焊接。3.1钢管制造工艺过程及控制本工程输水钢管直径为1400mm的壁厚分别为：δ=14mm、δ=16mm、δ=20mm；钢管直径为1000mm的壁厚分别为：δ=16mm、δ=18mm、δ=20mm；材质均为Q345R。钢管直管段先制作成2m的小筒，然后再用3个2m筒组焊成6m的一个大筒，每种壁厚6m筒重量及数量如下：(钢管制作应根据现场安装所需的管段来提供相应的钢管，钢管附件未计)a.直径φ1.4m,壁厚14mm的6m筒重约：2929.2kg，共约：828个大筒节；b.直径φ1.4m,壁厚16mm的6m筒重约：3352.38kg，共约：36个大筒节；c.直径φ1.4m,壁厚20mm的6m筒重约：4202.34kg，共约：41个大筒节；d.直径φ1.0m,壁厚16mm的6m筒重约：2405.4kg，共约：576个大筒节；e.直径φ1.0m,壁厚18mm的6m筒重约：2711.4kg，共约：920个大筒节；f.直径φ1.0m,壁厚20mm的6m筒重约：3018.6kg，共约：132个大筒节；本工程工期紧，且工程量大，共约6993.54t，为满足需求，计划每天生产钢管约为：85t；制作周期约83天。（1）平板钢管制作所用钢板采用定尺板，对平面度偏差较大的钢板进行矫平。矫平后平面度偏差小于等于1毫米。使用设备：WD43M-30x2500数显精密板料矫平机（2）下料及坡口加工钢板采购应满足长度定尺、其宽度不小于购买时定寸的规定长度。由于板材边缘容易出现缺陷每边端头放10至15左右毫米修边余量1）划线钢管下料划线时，每端放5mm至8mm加工余量(即单块长度方向总加长10mm至15mm)，以钢板较直的一个长边为基准划两端修边切割线。其图示如下：2)下料下料采用数控切割机及半自动氧割机切割机进行下料，切割面的熔渣、毛刺用凿子、砂轮机清理干净。所有板材加工后的边缘不得有裂纹、夹层和夹渣等缺陷。3)坡口及边缘加工用铣边机根据《焊接工艺规程》加工四周边的边缘及坡口（见下图）。使用设备：XBJ-12铣边机钢管纵缝为单边V型坡口（见下图）。对于安装环缝坡口形式按图样及设计的要求确定。坡口加工完成后控制要求见下表：序号项目极限偏差（mm）序号项目极限偏差（mm）1宽度和长度±13对应边相对差12对角线相对差24矢高（曲线部分）±0.5（3）标记、划线依据钢管安装总图及业主、设计、安装单位的要求，按最终确定的排管图，在每一块板上作编号、水流向、水平轴、垂直轴、灌浆孔位置标记，用钢印、油漆、样冲作标记并在周边坡口处涂刷不影响焊接的车间底漆。示意图如下：标记、划线示意图标记控制要求：1）在同一管节中纵缝与水平轴、垂直轴所夹角应错开15°以上。2）相邻管节的纵缝应错开500mm以上。（4）钢管卷制1)卷制前应熟悉有关图样、标准和工艺文件。2)卷制前应了解有关要求，并对钢板进行检查。3)管节卷制前开动卷板机进行空车运转检查，各转动部分运转声音正常，电器开关动作灵敏，润滑好，运转正常后方可进行管节卷制。4)卷板时应使钢板逐渐弯曲卷制成形。5)被卷钢板应放在卷板机轴辊长度方向的中间位置，钢板的对接口边缘必须与轴辊中心线平行。6)卷制时，应多次调整上辊向下移动，使钢板弯曲，卷制成筒体。上辊每下降一次需开动卷板机，使工件在卷板机上返卷一、二次。7)在每一次调整三辊卷板机上轴辊下移后卷弯时，都需要用样板检查圆弧曲率的大小，以防过量，直至符合样板与瓦片间隙要求为止。8)在卷制过程中，应使钢板两侧边缘与轴辊中心线垂直，应经常进行检查以防跑偏造成端面错口。并应调整卷板机的轴辊相互保持平行，以避免卷制出的管节出现锥形。9)在卷制过程中，钢板必须随着卷板机轴辊同时滚动，不应有滑动现象，如出现滑动应立即排除。10)钢板卷板控制要求：a.卷板方向和钢板的压延方向一致；b.卷板前或卷制过程中，将钢板表面已剥离的氧化皮和其他杂物清除干净；c.卷板后，将瓦片以自由状态立于平台上，用样板检查弧度，其间隙不得大于1.5mm；样板弦长度不得小于0.8m。样板与瓦片的极限间隙钢管内径D（m）样板弦长（m）样板与瓦片的极限间隙（mm）D≤20.5D（且不小于500mm）1.52＜D≤51.02.05＜D≤81.52.5D＞82.03.0d.卷板时，不得用金属直接锤击钢板。e.高强钢不进行火焰校形。f.瓦片卷制前，用模板预弯端部圆弧。使用设备：WS11—40X2500卷板机钢管卷制图示（5）对圆1）钢管对圆应在平台上进行，其管口平面度要求应符合下表规定：钢管管口平面度钢管内径D（m）极限偏差（mm）D≤52D＞532）钢管对圆后，其周长差应符合下表规定，纵缝处的管口轴向错边量不大于2mm；钢管周长差（mm）项目板厚极限偏差实测周长与设计周长差任意板厚±3D/1000，且极限偏差±24相邻管节周长差δ＜106δ≥10103）钢管纵缝、环缝对口径向错边量的极限偏差应符合下表规定：钢管纵缝、环缝对口径向错边量的极限偏差（mm）焊缝类别板厚δ极限偏差纵缝任意板厚10％δ,且不大于2环缝δ≤3015％δ,且不大于330＜δ≤6010％δ60＜δ≤6不锈钢复合钢板焊缝任意板厚10％δ,且不大于1.54）钢管横截面的形状偏差应符合下列规定：①圆形截面的钢管，圆度（指同端管口相互垂直两直径之差的最大值）的偏差不应大于3D/1000、最大不应大于30mm，每端管口至少测两对直径；②椭圆形截面的钢管，长轴a和短轴b的长度与设计尺寸的偏差不应大于3a（或3b）/1000、且极限偏差±6mm；③矩形截面的钢管，长边A和短边B的长度与设计尺寸的偏差不应大于3A（或3B）/1000、且极限偏差±6mm，每对边至少测三队，对角线差不大于6mm；④正多边形截面的钢管，外接圆直径D测量的最大直径和最小直径之差不应大于3D/1000、最大相差值不应大于8mm，且与图样标准值之差的极限偏差±6mm；⑤非圆形截面的钢管局部平面度每米范围内不大于4mm。（6）钢管撑圆钢管对圆后，进行纵缝焊接前，将钢管置于电动撑圆器上进行撑圆固定，进行定位焊，定位焊长度不小于50mm，间距300mm左右。然后再置于滚轮架上，进行钢管纵缝焊接。电动撑圆器图示如下：其俯视图如下：（6）大筒组焊钢管单节(一般为2m一节)卷制、撑圆、定位焊完成后，进行纵缝焊接，然后再把三个单节组焊成6m的大筒节。钢管的纵缝及环缝均在滚轮架上采用埋弧自动焊完成。组装大筒同相邻纵缝至少错开500mm以上。大筒节组焊图示3.2岔管及异型管制作岔管及异型管制作前，首先根据设计样图在计算机上对岔管及异型管每一个管节做详细的拼料设计布置（根据材料的宽度、长度），在保证规范有关要求的前提下确定每个管节瓦片的分缝对接位置、瓦片上成形素线位置，然后汇制每一个管节放样图、每一个瓦片的形状尺寸图及圆弧检查样板图，然后按比例制作岔管模型，检查无误后才能进入生产制造，岔管制造按以下工艺路线进行：1)号料、拼板：根据放样图确定每一个管节的板料，管节板料需作拼接的按《焊接工艺规程》开坡口、拼装、焊接、检验。2）切割管节（瓦片）展开料：根据放样图形状尺寸图编程、用数控切割机切割管节（瓦片）展开料及加径环；3）瓦片纵、环缝开坡口：按《焊接工艺规程》用铣边机开瓦片纵缝坡口、用半自动氧割及手工氧割开环缝坡口(坡口型工见下图)，半自动和手工氧割后应用砂轮机修磨。(具体坡口型式按图样及设计的要求确定)4)划线：根据放样图在管节展开料上划瓦片成形素线、管节间的对接标记、编号。5)检查样板制作：按设计图制作每一个管节的管口圆弧检查样板，样板长度不得小于1.5米。6)瓦片成形：每一块瓦片用卷板机下压成形，管口圆弧用各自的样板检查、控制其样板与瓦片管口圆弧的极限间隙；管口直径小于2米的间隙不得大于1.5m。7)瓦片拉撑加固：瓦片成形后、调整尺寸按样图在每个管口处用槽钢对其进行内支撑加固，先在管壁上焊接点板、然后再将槽钢焊在接点板上。8)岔管预组装：岔管各管节成形所，在公司内做预组装，分别标记、编好，标识好水平轴及垂直轴位置，然后拆分。如若岔管外形尺寸在运输条件充许范围内，则岔管在公司内整体制作成形。3.3其它附件制作本工程暂未明确是否设有支撑环、加劲环或止推环，(镇墩中埋管段一般应设以止推环)，如有需要，增设支撑环、加劲环或止推环，每个环按图形尺寸分解为四拼或六拼下料制作。使用数控切割机下料保证各环的尺寸形状。使用设备：数控坐标式切割机BODA—4000S（1）支撑环、加劲环、阻水环、止推环的内圈弧度间隙，符合《压力钢管制造安装及验收规范》DL/T5017-2007表4.1.8-1的规定，各环与钢管外壁的局部间隙，不大于3mm。（2）支撑环、加劲环、阻水环、止推环的对接焊缝与钢管纵缝错开200mm以上，各环与钢管管壁间的组合焊缝为双面连续焊缝。（3）支撑环、加劲环、阻水环、止推环与钢管的连续焊缝（贴角或组合焊缝）和钢管纵缝交叉处，各环内弧侧开半径25mm～50mm的避缝孔，（4）各环上的避缝孔、串通孔等焊缝端头封闭焊接（5）如有回填灌浆孔，其灌浆孔预留制造，按施工图纸所示的孔位和结构要求预留，必要时在钢管外壁加焊补强板，补强板应有内螺纹，出场时内螺纹上抹油防锈，并加旋孔塞，保护螺纹。（6）各环下料完成后，进行各环预组拼：1）设加径环组拼胎模；加径环内圆弧与胎模的间隙不得大于2.0mm2）将加径环放在胎模上、调正位置、刚性固定；3）修割内圆弧。4）拆除刚性固定；（7）预组拼完成后，按名称及数量进行单套（一套环分四拼或六拼）捆扎包装，并进行标识。3.3焊接3.3.1说明（1）焊接质量控制实施焊接质控系统责任人员负责制，并接受质保工程师的监督检查。焊接质控系统责任人对焊接质控系统的建立、实施、保持和改进负责，在焊接质控系统中具有独立行使权力的职责。（2）焊接工艺由工艺组负责，技术部及生产车间配合，工艺组对该系统的各有关环节的工作负责。（3）焊接质控系统责任人员应具备相应的任职条件和资格，具有充分明确主持焊接工作的责任和权力。3.3.2焊工及无损检测人员资格（1）焊工1)凡参加钢管焊接的焊工，均应按DL5O17-2007第6.2节的规定通过考试，并取得相应的合格证。2）焊工中断焊接工作6个月以上者，应重新进行考试。3）焊工 培训 焊锡培训资料ppt免费下载焊接培训教程 ppt 下载特设培训下载班长管理培训下载培训时间表下载 考试按《锅炉产品压力管道焊工考试与管理规则》要求，并严格执行。当产品图样有特殊要求时，应作相应的补充考试，并向技监局锅炉产品安全监察部门申报参加焊工考试。焊接受压元件的焊工培训与考核由分管焊工工作的焊接工程师负责。各车间应根据产品要求及焊工合格项目的有效期及时向分管焊工工作的焊接工程师提出焊工培训考试或重新考试的申请。4）焊工经考试合格，由分管焊工工作的焊接工程师向技监局领取焊工合格证，并发给焊工钢印。分管焊工工作的焊接工程师每三个月汇编《焊工合格项目一览表》，列出合格焊工名单，合格项目和钢印号。其副本颁发给生产车间，工艺组、技术部和综合办。当月如有焊工项目增减时，应增发一次《焊工合格项目一览表》。焊工中断焊接工作在六个月以上，重新参加焊接施工前必须重新培训考试。5）公司建立焊工档案，由一名焊接工程师负责焊工管理工作和焊工档案的日常管理。焊工档案应包括焊工的基本情况和培训、考核情况。焊工合格证明应归入焊工档案。焊工在从事产品的焊接工作质量统计资料以及焊工的连续工作验证记录也应归入焊工档案。（2）无损检测人员无损检测人员应经过专业培训，通过国家专业部门考试并取得无损检测资格证书。评定焊缝质量应由Ⅱ级或Ⅱ级以上的无损检测人员担任。3.3.3焊接工艺计划制造厂家应在施焊开始前，编制一份焊接工艺计划报送监理人审批。监理人应在收到 报告 软件系统测试报告下载sgs报告如何下载关于路面塌陷情况报告535n,sgs报告怎么下载竣工报告下载 28天内批复制造厂家。焊接工艺计划应包括以下内容：（1）焊接位置和焊缝设计(包括坡口型式、尺寸和加工方法等)；（2）焊接材料的型号、性能，熔敷金属的主要成份，烘焙及保温措施等；（3）焊接顺序，焊接层数和道数；（4）电力特性；（5）定位焊要求和控制变形的措施；（6）预热、后热和焊后热处理：（7）焊接工艺试验；（8）质量检验的方法及标准（9）焊接工作环境要求：（1O）监理人认为需要提交的其它内容。以上内容应以焊接工艺评定为依据，并将评定报告单报送监理人审批。3.3.4焊接工艺评定压力钢管在制造与安装前，根据钢管材质、结构的特点及质量要求，进行对焊接施工提供指导的焊接工艺评定。（1）焊接工艺评定应按DL/T5017-2007第6.1节的规定执行，并按评定合格的工艺编写焊接工艺评定报告，报送监理人审批。焊接工艺评定报告的编制参考DL/T5017-2007附录E所示的推荐格式。（2）焊接工艺评定的试件，其试板钢材和焊接材料应与制造钢管所用的材料相同。试焊位置应包含现场作业中所有的焊接部位，并应按施工图纸要求作相应的预热、后热或焊后热处理。（3）根据钢管使用的不同钢板和不同焊接材料，组成以下各种焊接试板进行焊接工艺评定。1）对接焊缝试板，评定对接焊缝焊接工艺；2）角焊缝试板，评定角焊缝焊接工艺；3）组合焊缝试板，评定组合焊缝间（对接焊缝加角焊缝）的焊接工艺。对接焊缝试板评定合格的焊接工艺亦适合于角焊缝、评定组合焊缝焊接工艺时，根据焊件的焊透要求确定采用组合焊缝试板或对接焊缝试板加角焊缝试板。（4）按DL5017-2007第6.1.6节规定可不作焊接工艺评定的焊缝，制造厂家应提交已进行过的合格评定报告报送监理人用批经监理人批准后；可不另作评定。（5）对接焊缝试板尺寸不少于800mm、宽300mm，焊缝位于宽度中部；角焊缝试板高度不少于300mm。试板的约束度应与实际结构相近，焊后过大变形应予校正。（6）试板应打上试验程序编导钢印和焊接工艺标记。试验程序和焊接工艺应有详细说明。（7）制造厂应会同监理人对试板焊缝全长进行外观检查和无损探伤检查（检查方法与生产性施焊焊缝相同），并进行力学性能试验。试板不得有缺陷。若需修整的缺陷长度超过试焊长度的5%，则该试件无效，须重作评定。（8）试板力学性能试验对接度板评定项目和数量按DL5017-2007第6.1.20条执行，试验方法按DL5017-2007第6.1.3条执行。焊接工艺评定以可靠的钢材焊接性能试验为基础，并在产品焊接之前完成。焊接工艺评定按下列程序进行：1）由技术人员提出工艺评定任务书（焊接方法、试验项目和标准）；2）焊接责任工程师审核任务书并拟定焊接工艺评定指导书(焊接工艺规范参数)；3）焊接责任工程师将任务书、指导书提供焊接试验室责任人，且组织实施；4）焊接责任工程师依据DL/T5017-2007或DL/T5018-2004或JB/T4708-90《钢制压力容器焊接工艺工艺评定》标准的规定，监督由熟练焊工施焊试件、试样的检验、测试等工作；5）焊试室责任人负责评定试样的送检工作，并汇总评定检验结果，提出焊接工艺评定报告；6）评定报告经焊接责任工程师审核，送监理人批准后，作为编制指导生产焊接工艺的依据。焊接工艺评定所用设备、仪表应处于正常工作状态，钢材、焊材必须符合相应标准，试件的焊接必须由持合格证书且技术熟练的焊工施焊。3.3.5生产性施焊（1）钢管焊接工艺规程施焊前，制造厂应根据已批准的焊接工艺评定报告，结合本工程实际，编制钢管焊接工艺规程，报送监理人。（2）焊前清理所有拟焊面及坡口两侧各50～100mm范围内的氧化皮、铁锈、油污及其它杂物应清除干净，每一焊道焊完后也应及时清理、检查合格后再焊。（3）定位焊拟焊项目应采用已批准的方法进行组装和定位焊。碳素钢和低合金钢的定位焊可留在二、三类焊缝内，构成焊接构件的一部分，但不得保留在一类焊缝内，也不得保留在高强钢的任何焊缝内，（4）装配校正装配中的错边应采用卡具校正，不得用锤击或其它损坏钢板的器具校正。（5）预热1）对焊接工艺要求需要预热的焊件，其定位焊缝和主缝均应预热（定位焊缝预热温度较主缝预热温度提高20～30℃），并在焊接过程中保持预热温度。层间温度不应低于预热温度，且不高于230℃。一、二类焊缝预热温度应符合焊接工艺的规定，如无规定时、可参照DL5017-2007表6.3.15推荐的温度。2）焊口应采用固定的煤气喷灯、电加热器或远红外线加热器预热、手持煤气火焰，仅限于在监理人批准的部位使用。3）制造厂家应使用监理人同意的表面温度计测定温度。测定宽度为焊缝两侧各3倍钢板厚度范围，且不小于1OOmm，在距焊缝中心线各5Omm处对称测量，每条焊缝测量点不应少于3对。4）监理人有权对某些焊接部位提出特殊的预热要求，制造厂家应遵照执行。（6）焊接l）焊接环境出现下列情况时，应采取有效的防护措施，无防护措施时，应停止焊接工作。a.风速：气体保护焊大于2m／s，其它焊接方法大于8m／s；b.相对湿度大于9O％；c.环境温度低于一5℃；d.雨天和雪天的露天施焊。2）施焊前，应对主要部件的组装进行检查，有偏差时应及时予以校正。3）各种焊接材料应按DL5017—93第6.3.8条的规定进行烘焙和保管。焊接时应将焊条放置在专用的保温简内，随用随取。4）为尽量减少变形和收缩应力，在施焊前选定定位焊焊点和焊接顺序应从构件受周围约束较大的部位开始焊接，向约束较小的部位推进。5）双面焊接时（设有垫板者例外），在其单侧焊接后应进行清根并打磨干净，再继续焊另一面。对需预热后焊接的钢板，应在清根前预热。若采用单面焊缝双面成型，应提出相应的焊接措施，并经监理人批准。6）在制造车间施焊的纵缝和环缝，应尽可能采用埋弧焊。7）纵缝焊接应设引弧和断弧用的助焊板；严禁在母材上引弧和断弧。定位焊的引弧和断弧应在坡口内进行。8）多层焊的层间接头应错开。9）每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应采取防裂措施。在重新焊接前，应将表面清理干净，确认无裂纹后，方可按原工艺继续施焊。10）拆除引、断弧助焊板时不应伤及母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。11）焊接完毕，焊工应进行自检。一、二类焊缝自检合格后应在焊缝附近用钢印打上工号，并作好记录；高强度钢不打钢印，但应进行编号和作出记录，并由焊工在记录上签字。（7）产品焊接试板1）凡属以下钢板品种的管壁纵缝，应作产品焊接试板：a.钢板厚度大于20mm的15MnV、15MnVN、15MnVR和07MnCrMoVR；b.钢板的标准抗拉强度下限大于54OMPa；c.铬一钼低合金钢。2）上述类别的钢板，应每种厚度作两块产品焊接试板。试板尺寸、试件数量及试验项目与焊接工艺评定的规定相同。3）试板须在纵缝钢延长部位与管壁同时施焊，试板的厚度和焊接工艺须与管壁相同，可以延长试板长度而不设助焊板。（8）后热消氢处理后热消氢处理应由焊接工艺评定确定，也可参照下列规定执行：1）厚度大于38mm的高强钢和低合金钢应作后热消氢处理；2）后热温度：低合金钢25O～350℃，高强钢15O～20O℃，保温时间在lh以上。（9）管壁表面缺陷修整1）管壁内面的突起处，应打磨清除。2）管壁表面的局部凹坑，若其深度不超过板厚的10％，且不超过2mm时，应使用砂轮打磨，使钢板厚度渐变过渡，剩余钢板厚度不得小于原厚度的90％；超过上述深度的凹坑，应按监理人批准的措施进行焊补，并按焊缝检验的规定进行质量检验3.3.6焊缝检验（l）焊缝分类1）一类焊缝：包括所有主要受力焊缝，例如：管壁纵缝；主厂房内明管环缝；凑合节合拢环缝；岔管管壁的纵缝和环缝、加强构件（包括支承环以及岔管的肋和梁）的对接焊缝及其与管壁间的组合焊缝；闷头与管壁的连接焊缝。2）二类焊缝：包括较次要的受力焊缝，例如管壁环缝，加劲环的对接焊缝及其与管壁间的组合焊缝。3）三类焊缝：包括受力很小，且修复时不致停止发电或供水的附属构件焊缝。（2）外观检查所有焊缝均应按DL5017—2007第6.4.1条的规定进行外观检查。（3）无损探伤1）进行探伤的焊缝表面的不平整度应不影响探伤评定。2）焊缝无损探伤应遵守DL5017—2007第6.4.5条至6.4.7条的规定。3）焊缝无损探伤的抽查率应按施工图纸规定采用。若施工图纸未规定时，可按下表确定。抽查部位应按监理人的指示选择在容易产生缺陷的部位，并应抽查到每个焊工的施焊部位。焊缝无损探伤抽查率办法钢种低碳钢和低合金钢高强钢焊缝类别一类二类一类二类一射线探伤抽查率（%）25104020二超声波探伤抽查率（%）10050100100射线探伤抽查率（%）5（注2）105注1.任取上表中的一种办法即可，若用超声波探伤，还须用射线复验；2.若超声波探伤有可疑波形,不能准确判断、则用射线复验；3.高强钢指屈服点≥450Mpa,且抗拉强度≥580Mpa的调质钢（岔管）。（4）无损探伤的检验结果（包括射线探伤的摄片）须在检验完毕后48h内报送监理人。（5）监理人查核检验结果后，或根据焊接工作情况，有权要求制造厂家增加检验项目和检验工作量，包括采用着色渗透和磁粉探伤等。3.3.7焊缝缺陷处理（1）制造厂家根据检验确定的焊缝缺陷，提出缺陷返修的部位和返修措施，经监理人同意后，由制造厂家进行返修。返修后的焊缝，DL5017—2007第6.4.1条的规定和焊缝无损探伤应遵守DL5017—2007第6.4.5条至6.4.7条的规定款进行复检。（2）制造厂家应严格按DL5O17－2007第6.5节的规定进行缺陷部位的返修，并作好记录，直至监理人认为合格为止。（3）同一部位返修次数不应超过两次若超过两次，应找出原因，制订可靠的技术措施，报送监理人批准后实施。3.4钢管制作拟投入的机械设备及人员3.4.1钢管制作拟投入的机械设备序号名称型号单位数量备注1行车10t台42钢板数显精密板料矫平机WD43M-30×2500台13数控切割机BODA-4000S台24半自动切割机GO1-30台85卷板机WS11-40×2500台26铣边机XBJ-40×2500台17焊接中心台38埋弧自动焊机套39环缝焊接操作架台310纵缝焊接操作架台311多台气保焊NB-500台412氧割设备个413超声波探伤仪CTS台23.4.1钢管制作拟投入人员序号工种人数备注1技术员1人2下料4人3行车工4人4钣金工8人卷板、组拼5焊工22人环缝、纵缝6检验(含探伤)2人7管理人员2人合计43人4钢管运输钢管在制造厂内加工完成后(大筒节)在运至工地现场指定防腐地点。钢管运输采用公路运输方式，路线为昆明――玉溪――华宁(第八标2#施工营地的指定防腐地点),路程约为150公里左右。防腐完成后，再从2#施工营地运输至安装地点(需二次倒运及二次上下车吊装)，路程约3～20公里范围左右。（1）钢管运输时为保证安装时的管口圆度，在运输时每个大筒节两端管口设置活动内支撑，用于对管口的加固(钢管运输至指定的防腐或堆放场地后，进行拆除，然后可循环使用)。其图示如下：活动内支撑图示（2）钢管运输时，设置运输装运支撑托架防止钢管变形及保持稳定，并用钢丝绳拉紧与车身固定。(运输至指定地点后，将钢管卸车，可循环使用)其图示如下：运输装运托架图示钢管装运图示（3）其它附件运输应成套配置运输。支撑环、加劲环、阻水环、止推环和连接件等附件应绑扎成捆运输，并用油漆标明名称、编号。（4）运输时应采取用塑料膜或帆布进行遮盖以防雨、防潮、防腐蚀等措施。5.钢管安装5.1一般要求（1）为确保管道的平面坐标位置及高程，在管道安装前，应重新复核管道的中心线及支墩、镇墩的高程、里程，并作好检测记录。（2）用于测量高程、里程、和安装轴线基准点，均应明显、牢固和便于使用。（3）安装和验收所用的测量器具遵守SL324-2008第3.6的规定。（4）由于管道线较长，钢管安装应与土建相辅相成，并依次顺序进行。5.2进管点设置及地形走势说明本工程第八标段隧洞出口至华宁岔管段(K0+000～K10+047.2)管轴线长约10047.2米。进管点一般用于安装山体陡坡段，另外进管点处一般设置钢管临时堆放场地，场地大小视此段安装量确定，一般为200平方米左右。坡段进管点安装一般从下(坡底)至上(坡顶)的顺序安装。公路沿线或农田平地段可利用管线侧修筑的临时施工便道进行进管作业。特殊地段安装应做专项安装方法，例如穿越公路、水沟、水管、水渠、过河等)。本工程管道线长，施工工期紧，经现实地勘察场勘察初步设置32个进管点(可根据现场实变际情况进行，以及进管点位置的调整)。具体进管点及地形走势如下：1.桩号(K0+000～K0+729)管线，为缓坡平地段，且在公路沿线及经过农田。（其中K0+000～K0+240为明管段，长度约为：244.7米，其余为沟埋管，长度约：，490.146米，K0+332.733～K0+378.574为穿公路段）此段管总长约：734.846米。（钢管直径φ内1400mm，壁厚：δ=14mm，重量约为：358751.16kg）。2.桩号(K0+729～K0+795.5)管线，为陡坡段，在K0+729附近设置进管点用于安装此段陡坡钢管，此段钢管为明管，长度约：73.898米。（钢管直径φ内1400mm，壁厚：δ=14mm，重量约为：36076.94kg）。3.桩号(K0+795.5～K0+838)管线，为平坡段，此段长度约为：42.5米。且有沿管线便道，可沿管沟槽辅设安装。此段为明管。（钢管直径φ内1400mm，壁厚：δ=14mm，重量约为：20748.46kg）。4.桩号(K0+838～K0+1001)管线，为陡坡段，在K0+838附近设置进管点用于安装此段陡坡钢管，此段钢管为明管，长度约：184.829米。（钢管直径φ内1400mm，壁厚：δ=14mm，重量约为：90233.35kg）。5.桩号(K0+1001～K1+043.5)管线，为陡坡段，且有过沟段，在K1+060附近设置进管点用于安装此段陡坡钢管，此段钢管为明管，长度约：44.12米。（钢管直径φ内1400mm，壁厚：δ=14mm，重量约为：21539.34kg）。6.桩号(K1+043.5～K1+467.868)管线，为缓坡平地段，且在便道沿线及经过农田。（其中K1+043.5～K1+266.103为明管段，长度约为：187.868米，其余为沟埋管，长度约：，249.879米，）此段管总长约：437.747米。缓坡平地段可沿管沟槽辅设安装。（钢管直径φ内1400mm，壁厚：δ=14m，重量约为：213707.69kg）。7.桩号(K1+467.868～K1+663.5)管线，为陡坡段，且有过沟段，在K1+640附近设置进管点用于安装此段陡坡钢管及K1+640之后钢管，此段钢管为明管，长度约：192.628米。（钢管直径φ内1400mm，壁厚：δ=14mm，重量约为：94040.82kg）。8.桩号(K1+663.5～K2+018.938)管线，为缓坡平地农田段，且有沿管线便道，此段钢管为沟埋管，长度约：359.447米。缓坡平地段可沿管沟槽辅设安装。（钢管直径φ内1400mm，壁厚：δ=14mm，重量约为：175481.7kg）。9.桩号(K2+018.938～K2+246.141)管线，为坡段，在K2+073.5附近设置一处进管点，用于安装K2+018.938～K2+190段钢管，此段沟埋管段，长度约：174.211米。另在K2+190附近设置一进管点,用于K2+190～K2+246.141安装，此段钢管明管，长度约：58.457米。其总长度约：232.668米。（钢管直径φ内1400mm，壁厚：δ=14mm，重量约为：113588.31kg）。10.桩号(K2+246.141～K2+513.3)管线，为大陡坡段，且有过沟段，在K2+386.5附近设置进管点（坡顶），用于安装此段陡坡钢管（其中K2+246.141～K2+386.5为上坡段；K2+368.5～K2+400为平段；K2+400～K2+513.3为下坡段），此段钢管为明管，长度约：298.392米。（钢管直径φ内1400mm，壁厚：δ=14mm，重量约为：145674.71kg）。11.桩号(K2+513.3～K2+544.3)管线，为大陡坡段(上坡)，在K2+544.3附近设置进管点用于此段钢管安装，此段钢管为明管，长度约：40.263米。（钢管直径φ内1400mm，壁厚：δ=14mm，重量约为：19656.36kg）。12．桩号(K2+544.2～K2+640)管线，为平地段，且有沿管线便道，此段钢管为明管，长度约：95.8米。可沿管沟槽辅设安装。（钢管直径φ内1400mm，壁厚：δ=14mm，重量约为：46769.47kg）。13.桩号(K2+640～K2+907.668)管线，为陡坡段(上坡)，且又穿越公路(K2+790～K2+810)，在K2+770附近设置进管点用于K2+640～K2+770钢管安装，另在K2+907.668(坡顶)附近在设置进管点，用于K2+770～K2+907.668钢管安装，此段为明管段，总长度约：276.55米。（钢管直径φ内1400mm，壁厚：δ=14mm，重量约为：135011.46kg）。14.桩号(K2+907.668～K3+563.6)管线，为平地段，且有沿管线便道，此段钢管为沟埋管段，长度约：657.019米。可沿管沟槽辅设安装。（钢管直径φ内1400mm，壁厚：δ=14mm，重量约为：320756.08kg）。15.桩号(K3+563.6～K3+594.5)管线，为小陡坡段(下坡)，在K3+563.6附近设置进管点用于安装此段钢管，此段钢管为明管段，长度约：32.67米。（钢管直径φ内1400mm，壁厚：δ=14mm，重量约为：15949.46kg）。16.桩号(K3+594.5～K3+770.593)管线，为陡坡段(上坡),在K3+770.593附近设置进管点用于此段钢管安装,此段钢管为明管，长度约：187.807米。（钢管直径φ内1400mm，壁厚：δ=14mm，重量约为：91687.21kg）。17.桩号(K3+770.593～K4+062.5)管线，为平地段，且有沿管线便道，此段钢管为沟埋管段，长度约：292.263米。可沿管沟槽辅设安装。（钢管直径φ内1400mm，壁厚：δ=14mm，重量约为：142682.53kg）。18.桩号(K4+062.5～K4+153)管线，为陡坡段(下坡),在K4+062.5附近设置进管点用于此段钢管安装,此段钢管为明管，长度约：94.07米。（钢管直径φ内1400mm，壁厚：δ=14mm，重量约为：45924.89kg）。19.桩号(K4+153～K4+320)管线，为平地段，且有沿管线便道，此段钢管为明管段，长度约：167.515米。可沿管沟槽辅设安装。（钢管直径φ内1400mm，壁厚：δ=14mm，重量约为：81780.67kg）。20.桩号(K4+320～K4+445.4)管线，为坡段(下坡),在K4+K4+320附近设置进管点用于此段钢管安装,此段钢管为明管，长度约：128.15米。（钢管直径φ内1400mm，壁厚：δ=14mm，重量约为：62562.71kg）。21.桩号(K4+445.4～K4+485.6)管线，为陡坡段(下坡),在K4+485.6附近设置进管点用于此段钢管安装,此段钢管为明管，长度约：45.402米。（钢管直径φ内1400mm，壁厚：δ=14mm，重量约为：22165.22kg）。22.桩号(K4+485.6～K4+830)管线，为缓坡(在偏坡上),[其中K4+485.6～K4+521.7为平地段],在K4+521.7附近设置进管点用于K4+521.7～K4+680段钢管安装,另在K4+680附近设置进管点用于K4+680～K4+830段钢管安装，此段钢管为明管，长度约：347.304米。（钢管直径φ内1400mm，壁厚：δ=14mm）。[另注：此段偏坡段如便道沿管线修筑，可根据实际情况取消进管点或更改进管点位置]（钢管直径φ内1400mm，壁厚：δ=14mm，重量约为：169553.5kg）。23.桩号(K4+830～K4+920)管线，为小缓坡段(下坡)及平地段,此段钢管为明管段，长度约：90.123米。可沿管沟槽辅设安装。（钢管直径φ内1400mm，壁厚：δ=16mm，重量约为：50354.51kg）。24.桩号(K4+920～K5+039.823)管线，为小缓坡段(下坡),在K4+920附近设置进管点用于此段钢管安装，此段钢管为明管段，长度约：123.328米。可沿管沟槽辅设安装。（钢管直径φ内1400mm，壁厚：δ=16mm，重量约为：68907.18kg）。25.桩号(K5+039.823～K5+280)管线，为坡段，其中K5+280为岔管分岔点，此段钢管分别设置两处进管点，在K5+039.823附近设置进管点用于K5+039.823～K5+149段钢管安装，长度约为：109.831米，另在K5+149附近设置进管点用于K5+149～K5+280段钢管安装，长度约为:137.125米。此段钢管为均明管，总长度约：246.956米。（钢管直径φ内1400mm，壁厚：δ=20mm，重量约为：172964.69kg）。26.桩号(K5+280～K5+566)管线，为坡段且穿过水渠、水沟，此段钢管分别设置两处进管点，在K5+280附近设置进管点，用于K5+280～K5+460钢管段安装，长度约:189.095×2=378.19米，另在K5+460附近设置进管点，用于K5+460～K5+566段钢管安装，长度约:110.593×2=221.186米。此段钢管均为明管(双管),总长度约为：299.688×2=599.367米。（钢管直径φ内1000mm双管，其中K5+280～K5+400，壁厚：δ=16mm，长度约：125.1×2=250.2米，重量约为：100304.52kg；K5+400～K5+556，壁厚：δ=18mm，长度约：174.588×2=349.176米，重量约为：157791.72kg）。27.桩号(K5+566～K7+053)管线，其中K5+566～K5+760为过水沟农田小缓坡；K5+760～775为穿水渠、引水钢管段，K5+780～K5+810为穿公路段（水泥路段）；K2+620～K6+40为穿公路段（土路段）；K6+940～K6+980为过河穿路段；其余均为农田平地段，可沿管沟槽辅设安装。此段钢管均为沟埋管段，长度约：1490.252×2=2980.504米。（钢管直径φ内1000mm双管，壁厚：δ=18mm，重量约为：1346881.92kg）。28.桩号(K7+053～K7+120.971)管线，为陡坡段，K7+120.971附近设置进管点用于此段钢管安装。此段钢管为明管段，长度约：73.807×2=147.614米。（钢管直径φ内1000mm双管，壁厚：δ=18mm，重量约为：66706.38kg）。29.桩号(K7+120.971～K7+521.873)管线，为农田缓坡段，有便道进入，可沿管沟槽辅设安装。此段钢管为明管段，长度约：404.667×2=809.334米。（钢管直径φ内1000mm双管，其中K5+120.971～K7+255.794，壁厚：δ=18mm，长度约：135.306×2=270.612米，重量约为：122288.85kg；K7+255.794～K7+577.2，壁厚：δ=16mm，长度约：269.361×2=538.772米，重量约为：215992.28kg）。30.桩号(K7+521.873～K7+939.056)管线，为陡坡段,在K7+772.2(坡顶)附近设置进管点用于此段钢管安装,(其中K7+521.873～K7+772.2为上坡段，长度约；286.255×2=572.51米，K7+772.2～K7+939.056为下坡，长度约169.111×2=338.222米)，此段钢管为明管段，总长度约：455.366×2=910.732米。（钢管直径φ内1000mm双管，壁厚：δ=16mm，重量约为：365110.07kg）。31.桩号(K7+939.056～K8+438)管线，为缓坡及陡坡段（下坡），此段设置三处进管点，在K7+939.056附近设置一处进管点，用于K7+939.056～K8+008段钢管安装，长度约：72.28×2=144.56米；K8+008～K8+042.685为段平地段，长度约：34.708×2=69.416米；在K8+042.685附近设置第二处进管点，用于K8+042.685～K8+231.5段钢管安装，长度约：193.604×2=387.208米；在K8+231.5附近设置第三处进管点,用于K8+231.5～K8+416.5段钢管安装，长度约：199.979×2=399.958米；K8+416.5～K8+438段为平，长度约21.5×2=43米。此段钢管为明管段，总长度约：522.071×2=1044.142米。（钢管直径φ内1000mm双管，其中K7+939.056～K8+307.5段壁厚：δ=16mm，长度约：382.388×2=764.776米，重量约为：306596.7kg；K8+307.5～K8+438段壁厚：δ=18mm，长度约：139.683×2=279.366米，重量约为：126231.2kg）。32.桩号(K8+438～K8+704.3)管线，为坡段，在K8+490(坡顶)附近设置进管点,用于此段钢管安装。(其中K8+438～K8+490为上坡段，长度约：55.095×2=110.19米，K8+490～K8+682.7为下缓坡段，长度约：195.579×2=391.158米，另注：此段可根据便道情况取消用进管点安装；K8+682.7～K8+704.3为平地段，长度约：21.6×2=43.2米)。此段钢管为明管段，总长度约：272.274×2=544.548米。（钢管直径φ内1000mm双管，δ=18mm，重量约为：246079.81kg）。33.桩号(K8+704.3～K8+866.5)管线,为坡段，在K8+785.5(坡顶)附近设置进管点,用于此段钢管安。(其中K8+704.3～K8+785.5为上坡段，长度约：82.338×2=164.676米；K8+785.5～K8+836.5为上坡段，长度约：52.903×2=105.806米；K8+836.5～K8+866.5为平地段，长度约：30×2=60米)。此段钢管为明管段，总长度约：165.241×2=330.482米。（钢管直径φ内1000mm双管，δ=18mm，重量约为：149343.95kg）。34.桩号(K8+866.5～K9+095)管线,为坡段(上坡)，此段钢管设置两处进管点,在K8+977附近设置第一处进管点,用于安装K8+866.5～K8+977段钢管，长度约：114.778×2=229.556米；在K9+095设置第二处进管点，用于K8+977～K9+095段钢管安装，长度约：120.283×2=240.566米。此段钢管为明管段，总长度约：235.061×2=470.122米。（钢管直径φ内1000mm双管，δ=16mm，重量约为：188470.68kg）。35.桩号(K9+095～K9+540)管线，为坡顶平地段(稍有缓坡)，有便道进入，可沿管沟槽辅设安装。此段钢管为明管段，总长度约：446.497×2=892.994米。（钢管直径φ内1000mm双管，其中K9+095～K9+355，壁厚：δ=16mm，长度约：260.325×2=520.65米，重量约为：208727.22kg；K9+355～K9+540，壁厚：δ=18mm，长度约：186.172×2=372.344米，重量约为：168261.27kg）。36.桩号(K9+540～K9+780)管线，为坡段(下坡)，在K9+540附近设置进管点用于安装此段钢管,此段钢管为明管段，长度约为：246.759×2=493.518米。(钢管直径φ内1000mm双管，其中K9+540～K9+660段,壁厚：δ=18mm，长度约：122.917×2=245.834米，重量约为：111091.74kg；K9+660～K8+780段壁厚：δ=20mm，长度约：123.842×2=247.684，重量约为：124608.49kg）。37.桩号(K9+780～K9+938.3)管线,为农田缓坡及平地段(过水渠)，有便道进入，可沿管沟槽辅设安装。此段钢管为明管段，总长度约：161.777×2=323.554米。（钢管直径φ内1000mm双管，δ=20mm，重量约为：162778.29kg）。38.桩号(K9+938.3～K10+047.2)管线，为穿公路农田平地段，可沿管沟槽辅设安装。此段钢管为沟埋管段，总长度约：108.92×2=217.84米。（钢管直径φ内1000mm双管，δ=20mm，重量约为：109594.14kg）。5.3安装前的检查和清理（1）安装前的检查安装前应将按施工图纸规定的内容，全面检查安装部位的情况，设备构件以及零部件的完整性和完好性。对重要构件和部件应通过预拼装进行检查。1）按施工图纸逐项检查各安装设备的完整性。2）逐项检查设备的构件、零部件的损坏和变形情况。3）对上述检查中发现的缺件、构件损坏和变形等情况，应立即上报，并负责按施工图纸要求进行修复和补齐处理。（2）清理设备安装前，按施工图纸和制造厂技术说明书的要求，进行必要的清理和保养。5.4安装方法及措施5.4.1缓坡平地段钢管安装在管道线两侧征地线范围内，开挖土方置于管道线一侧，另一侧为钢管运输便道，钢管由施工便道运输至安装地点后，采用汽车吊进行钢管的下管及就位作业，然后由人工作精确的就位调整：根据已复核后的基准对钢管上、下游管口的中心高程及里程进行调整，几何中心误差调整至5mm以内（运用中垂线原理，采用水平仪、吊线球、钢卷尺复测控制），经过检查合格后，进行钢管的各环缝焊接并加以固定。钢管调整就位后，对其进行支撑加固，随即对钢管进行环缝的焊接，焊接完成后对焊缝进行探伤检测。检验合格后，沟埋管段需要进行回填作业的地段，进行回填土作业。另外，回填埋管段，由于下部环缝焊接操作空间不够，在环缝处均需挖工作坑进行焊接作业。缓坡段钢管计划图示为确保管道的平面坐标位置及高程，在管道安装前，应重新复核管道的中心线及支墩的高程、里程，并作好检测记录。复核后的管道中心线应在管槽底板上做出标识，并且在两边坡上每间隔约6m做出各段钢管底高程标记(此高程标记为钢管安装后的底高程)。其图示如下:标记的作用：在钢管安装时，对两边坡上钢管底高程位置进行放线，将安装的钢管底调整并与之对应的高程位置标记线平齐，同时用重锤沿管外壁下放，待重锤静止，测量并调整尺寸L(只测量钢管一侧)，从而保证整条管道线的安装尺寸。5.4.2陡坡段钢管安装对于山体坡段钢管，修筑施工便道，设置临时钢管堆放点(临时堆放点应满足此段钢管堆放要求)及进管点。(各进管点见5.2条)从进管点至需要安装钢管的管槽线内架设运输轨道，再利用卷扬机牵引将装有钢管的轨道台车沿轨道运输至钢管安装位置进行组装。坡段一般由下(坡底)至上(坡顶)进行安装。（1）进管点的卷扬机设置，应根据各壁厚6m筒的重量来确定利用容量为5t或10t卷扬机进行牵引下放。（2）轨道架设轨道采用[8#沿管槽两边进行铺设，其轨道中心距约2m。然后利用支墩位置处的预埋筋用槽钢横向进行拉固定。其图示如下：（3）轨道台车轨道台车由前后龙门架与中间联接系梁。前后各设四个浮动轮，龙门架上装设两台电动葫芦吊，可以上下调节位置,用左右限位调整装置调整左右位置。其图示如下:（4）钢管安装时，将钢管钢吊入轨道台车上，由卷扬机(每分钟行程不大于2m)牵引向下放至安装工位(倒运就位台车上两侧面设防倾倒措施),然后利用轨道台车上的电动葫芦及限位调整装置调正轴线、高程及管口对缝，对位后再进行定位焊，支撑加固，即可进行环缝施焊。（当一管节加固及焊接完成后，再用倒进行下一节钢管的搬运及安装）。其图示如下：山体坡段钢管安装就位图示5.4.3钢管拼装定位钢管拼装时为防止对接处错边超差，可采用分段进行：先分别对两对接管口进行六等分，然后以分点为起点朝同一方向进行拼接，千斤顶和拉紧器调整相邻两管口的间隙，管口对圆可采用夹子压缝，压缝一般从上中心向下分两个工作面进行，且要注意钢板错边和环缝间隙。其图示如下：5.4.4钢管固定钢管定位后，需对钢管进行加固，在有镇墩及支墩处可用型材将钢管固定于镇墩及支墩预埋的锚筋上，在无镇墩处，每大筒(6m)钢管下部设置2支撑加固点，其支撑与钢管焊缝取