下承式移动模架施工技术方案

下承自行式移动模架原位整孔现浇32m简支箱梁 施工 文明施工目标施工进度表下载283施工进度表下载施工现场晴雨表下载施工日志模板免费下载 技术 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 一、工程概况甬台温铁路客运专线木周岭特大桥起讫桩号为DK38+471.06~DK40+401.24，中心里程为DK39+436.15，全长1930.18m，桥型布置为：（62+2×112+62）m连续梁+1-32简支箱梁+(48+80+48)m连续梁+9-32m简支箱梁+(40+64+40)m连续梁+28-32m简支箱梁。简支箱梁长为32.6m，计算跨径为31.1m，跨中部分梁高为2.8m，支点部分梁高为3.0m，横桥向支座中心距4.7m。梁顶宽13m，底宽5.74m，建筑总宽13.4m，挡碴墙内侧净宽为9m，桥上人行道栏杆内侧净宽12.8m。梁体C50砼为316m3/孔，钢筋66t/孔，钢绞线12.4t/孔、27束/孔。木周岭特大桥8＃～17＃墩9孔32m和20＃～35＃墩15孔32m简支箱梁采用移动模架法原位整孔现浇施工，4＃～5＃墩和35＃墩～48＃台13孔32m简支箱梁采用满堂支架法现浇施工。本工程共投入2台郑州大方产DXZ32/900下承自行式移动模架，施工顺序为第9孔→第16孔、第21孔→第35孔。二、编制依据1、《有碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）》（通桥(2006)2221-V）；2、《铁路桥涵施工技术规范》（TB10203-2002）3、《铁路混凝土 工程施工 建筑工程施工承包1园林工程施工准备消防工程安全技术交底水电安装文明施工建筑工程施工成本控制 质量验收补充 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 》4、《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）5、《铁路混凝土及砌体工程施工质量验收标准》（TB10424-2003）6、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》7、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）8、《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）9、《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 规范》（TB10002.3-2005）三、移动模架简介图1DXZ32/900移动模架总装图DXZ32/900下行自行式移动模架系针对铁路客运专线双线整孔桥梁施工而设计，为下行式结构，能够自行倒装主支腿。主要由主框架总成、外模系统、内模系统、主支腿及立柱、前辅助支腿、中辅助支腿、后辅助支腿、电气液压系统及辅助设施等部分组成，总图主框架中心距11米。其主要技术参数如下：DXZ32/900移动模架主要技术参数表表1项目技术规格及特性1设备型DXZ32/90下承自行式移动模2施工使用工逐跨整孔原位现3总体方桥面下支撑，两根纵向主梁支撑模板系4适用桥跨32.7，梁重小900t简支或先简支后续预应力混凝土双线整孔箱5适应桥墩3.6适应纵3.7适应曲线半径1500m移位时风压≤150N/m2（瞬时风速≤16m/s）8环境风压要求浇注风压≤800N/m2（瞬时风速≤36m/s）竖向顶落用大吨位分离式千斤顶实现纵向移位用液压油缸完成9自动化方式模架横向开、合采用液压油缸完成支腿自动前行倒装1前主支腿最大支点反0力2*377吨11后主支腿最大支点反力2*322吨12前辅助支腿最大支点反力2*40吨13中辅助支腿最大支点反力2*140吨14后辅助支腿最大支点反力2*110吨15整机使用总功率约65kW1动力条件～4AC、380V、50Hz617液压系统压力31.5MPa18192移位速度主梁挠度0～1.0m/min小于L/700（仅考虑混凝土荷载和内模自重）0过孔稳定系数K>1.5最大单件重小于≤21t，最大单件尺寸小于21运输条件12.5m×2.8m×1.72m，满足铁路、公路运输限界22单台总重量约520t（不含支座处散模）23设计施工周期12天/跨(按每天工作24小时计)3.1主框架总成图2主框架总成主框架部分由并列2组纵梁组成，主要承托底模支撑梁、模板系统等设备重量及钢筋、混凝土等结构材料重量。每组纵梁由3节承重钢箱梁(12.25m+12m+11.25m)+3节导梁（8m+12m+12.75m）组成，全长68.25m。根据使用桥梁桥墩形式，确定相邻两组纵中心距为11米。钢箱梁长11~12.5米，高2.8米，翼缘板宽1.6~1.72米，腹板中心距1.5米。钢箱梁接头采用螺栓节点板联结。导梁桁架式结构，接头为螺栓节点板连接。3.2底模支撑梁及外模系统底模支撑梁及外模系统由底模支撑梁、底模、腹模、翼模、可调支撑系，底模通过可调支撑系支撑在底模支撑梁上，底模支撑梁从中部剖分，每侧均与主梁相联。腹模、翼模通过可调支撑系支撑在承重钢箱梁上。模板由面板及骨架组焊而成，其面板厚为：底模8mm，腹模及翼模6mm；每块模板在横向和纵向都有螺栓连接。墩柱处底模现场使用散模组立并固定牢靠。外模板起拱，起拱度按造桥机主梁承受由实际混凝土荷载（包括钢筋）+内模自重产生曲线特征值进行，以使成桥后桥梁曲线与设计值吻合。模架就位后，调整底模标高（侧模、翼模随底模一起起拱且必须是同一线型同一拱量），使其与所提供（或修正后）预拱曲线特征值吻合。可调支撑系是用来支撑模板和调节模板，把模板承受力通过底模支撑梁传给主框架结构。图3外模系统3.3内模系统（具体见图4）内模系统采用拆装式模板。拆装式模板拆立模均采用人工拼装方式。图4内模系统3.4主支腿图5主支腿主支腿设置两套，由立柱、支撑托架和移位台车三大部分组成。主框架传来荷载通过移位台车、支撑托架、立柱传递给桥墩承台。立柱安放在承台上，每间隔7米安装一组对拉杆（靠人力旋紧）将立柱约束在桥墩上，立柱顶端安装支撑托架。支撑托架由两个三角架组成并通过对拉锚筋固定在桥墩上部两侧。移位台车由托盘、纵移滑道及吊挂机构、支撑油缸、纵移油缸、横移油缸、竖向调整油缸等部分组成。移位台车在横移油缸推拉作用下在支撑托架横梁上横向移动。横移油缸缸端与支撑装置销接，杆端利用插销与支撑托架横梁连接，支撑托架横梁上等距设置若干插孔，以倒换插销位置方式实现主梁在托架上移动4500mm。纵移滑道与主梁腹板和导梁下弦杆相对，纵移支座上设有减摩材料，以减少模架纵移过孔摩擦阻力。主梁下盖板和导梁下弦杆上设置纵移轨道，主梁下盖板中心附近设置纵移顶推耳板。纵移油缸缸端固定在纵移支座上，杆端利用插销与纵移顶推耳板连接，纵移油缸每次可以将造桥机向前推进1m，利用倒换插销方式实现模架推进过孔作业。移位台车设置吊挂机构，可以吊挂主支腿自行过孔。主支腿过孔利用纵移油缸实现。吊挂机构设置吊挂油缸，该油缸作用为提升支腿。支撑托架是造桥机支撑基础，共设2套，每套支撑托架由相同左右两部分组成，为异形框架结构，下部设置立柱支承在承台上，以传递垂向力。支撑托架左右两部分利用φ32高强精轧螺纹钢（强度级别980MPa）对拉与桥墩固结成一个整体。支撑托架上部16根高强精轧螺纹钢每根需施加17t预紧力，预紧采用两台YCW60B-200型千斤顶（需配BZ系列泵站）进行张拉预紧，张拉时应在桥墩前后两侧同步进行。3.5前辅助支腿前辅助支腿设置在导梁上并与导梁连接为一个整体，作为主支腿吊挂过孔时临时支撑。前辅助支腿可以从中间剖分，以适应移动模架横向开启过孔作业需要。前辅助支腿设置2台手动千斤顶，可以调整支腿高度，以适应导梁上墩和主支腿前移安图6前辅助支腿装需要。前辅助支腿在导梁上有三个安装位置，以适应不同跨度需要。3.6中辅助支腿图7中辅助支腿中辅助支腿由曲臂组成。在主支腿吊挂过孔前，中辅助支腿已支撑在桥面上，将主框架荷载传递到已成桥面上，以实现主支腿吊挂自行过孔。中辅助支腿需要在现场搭设2个临时支点，支点间距6米，高度约1.7米，荷载每个点180吨。3.7后辅助支腿图8后辅助支腿后辅助支腿有两个作用，其一，吊挂主框架，实现后主支腿自行过孔，吊挂并实现主框架横向开启；其二，吊挂主框架后端并在桥面上行走，实现移动模架过孔作业。后辅助支腿由L形腿、滑动横梁、横移油缸和支腿等部分组成。支腿下部设走形轮系，在铺设于桥面轨道上走行（走行轨道为QU80轨）。支腿设置两个油缸，用于后主支腿和后辅助支腿力系转换和调整。3.8液压系统简介DXZ32/900下承自行式移动模架整机共配六套液压系统，主支腿上4台，每套液压系统由液压泵站、垂直支承油缸、纵移水平油缸、横移水平油缸、支腿提升缸、控制元件及管路组成；后辅助支腿1台，由液压泵站、垂直支承油缸、横移水平油缸及管路组成；内模小车1台，由泵站、一级油缸、二级油缸和支承油缸及管路组成。液压系统工作原理：电机启动，液压站驱动电机通过联轴器驱动轴向变量柱塞泵，此时电磁溢流阀处于断电状态，泵排出压力油以较低压力通过溢流阀直接返回油箱，使电机空载起动，起动电流小，液压系统无冲击；启动相应按钮，电磁换向阀和溢流阀同时带电，高压油通过泵→电磁换向阀→油缸，克服负荷工作。1）液压泵站：包括油箱、液压泵、电机、吸油滤清器、回油滤清器、溢流阀、压力表、油温液位计等。其主要参数为：电机功率：7.5kw；额定压力：31.5Mpa；额定流量：13.65L/min(29MPa)。2）400吨垂直支承油缸：该油缸为特殊订货购件，配有机械锁定机构。其主要参数为：缸径／杆径：φ420／φ320-150；最大推力：400t(29MPa)。400吨垂直支承油缸共4台，分别安装在主支腿上。3）纵移水平油缸：该油缸配有液压锁定机构。其主要参数为：缸径／杆径：φ140／φ70-1100；最大推力／拉力：44t／33t(29Mpa)油缸速度计算：伸出时：V1=Q/A1=13.65x1000/153.86=88cm/min缩回时：V2=Q/A2=13.65x1000/115.395=118cm/min纵移水平油缸共4台，与滑车一起悬挂在模架主梁下滑道工钢上。4）横移水平油缸：主要参数为：缸径／杆径：φ100／φ55-650；最大推力／拉力：22t／17t（29Mpa）。横移水平油缸共8台，分别安装在4套主支腿托架上。5）牛腿吊挂油缸：该油缸配有液压锁定机构。其主要参数为：缸径／杆径：φ125／φ63-200；最大推力／拉力：35t／26.5t（29Mpa）。牛腿吊挂油缸共8台，分别安装在4套主支腿托盘上。6）后辅助腿顶升油缸：该油缸配有液压锁定机构。其主要参数为：缸径／杆径：φ250／φ180-600；最大推力／拉力：142t／68t（29Mpa）。横移油缸：主要参数为：缸径／杆径：φ100／φ63-650；最大推力／拉力：22t／14t（29Mpa）。后辅助腿顶升油缸2根，横移水平油缸2根，安装在后辅助支腿上。7）控制元件及管路：1台支腿泵站同时连接6个油缸。通过操纵按钮使换向阀换位，可分别使2个油缸单独动作或同时动作。3.9电气控制系统电气系统采用380V三相五线制交流供电，零线与机体连接，电源进线电缆容量不得小于250A，由主梁配电柜接入后，分成三路：一路给主梁顶面电气柜供电，用于向振捣设备和照明系统供电；另一路给主梁后端液压电气柜供电；第三路给主梁前端液压电气柜供电。电缆两端采用多芯接插件，在柜屏上布置互联电缆接线端，便于拆接、检修和应急处理。各液压站电气系统采用变压器和整流电路，为控制回路提供24V直流电源。整机设置相应照明系统，满足夜间施工作业要求。配备有声光报警装置，风速风向仪等安全警示设施。液压系统均设置于各支腿处，完成移动模架升降、横向开启、纵移过孔和主支腿移位。１）电气配置：主电气控制柜一台；液压站控制柜5台；金属卤化物灯8盏；风速风向仪一套。２）功能：（１）电气控制柜：包括整机电源控制，整机过载，短路，漏电等保护。（２）液压站控制柜：该控制柜共有5台，分别控制5台液压站起停。（３）照明：照明灯共8盏，每条主梁内布两盏灯，共4盏；两主梁外部各两盏，共4盏。（４）风速风向仪：用于监测工作区域风力、风向及报警。３）操作：（１）主电气控制柜：合上空气开关，接通总电源，使各支路均处于待命状态。（２）液压站控制柜：绿色按钮为启动开关，红色按钮为停止开关。（３）照明：照明扭子开关1-4控制现场照明。（４）风速风向仪：当风力超过工作风力时，风速风向仪发出报警，提醒工作人员停止施工。3.10辅助设施辅助设施包括爬梯、操作平台、栏杆等。操作平台和爬梯是保证作业人员施工安全基本要求，主梁内侧走道和操作平台以方便模架开启与闭合，外侧走道和操作平台方便模板撑杆调整。另外还有几处爬梯以方便操作人员上下。四、移动模架现场拼装4.1拼装设备和场地及人员1）设备：50t流动吊机一台及必须吊索具；电焊机2台；脚手架若干；缆绳；钳工工具及其它专用工具，如：冲钉Φ24、50个；手锤；扳手；撬棍；梯子；绳；绳卡等。2）场地:在长70米、宽25米范围内平整，无障碍物。3）人员：起重工、钳工、铆工、电工、技术人员其它辅助工作人员。4.2基本要求1）拼装人员应熟读图纸，清楚该设备主要功能及各种动作。2）整个装、试、拆过程中应有足够安全设施。3）备有水平仪、圈尺、靠尺、测量钢丝、吊锤等检测器具。4.3基础要求1）计划好在某墩台处安装此移动模架。2）承台顶荷载作用点应用砂浆抄平。3）安装临时拼装支架，每个要求承压能力大于60t，高度根据实际确定。4.4拼装程序1）目测检查所有待拼零件是否异常，润滑脂是否加注，毛刺等异物是否清除，安全措施是否齐备。2）吊装立柱，使各立柱上表面在同一水平面内。3）吊装两组主支腿。注意：a、各横梁顶面标高（共8点）误差小于10mm。b、安装上张拉横梁连接精轧螺纹钢筋。单根张拉力20t。c、安装下张拉横梁连接精轧螺纹钢筋。单根张拉力10t。4）摆放支承台车共。5）按总图所示定位尺寸拼装主梁。。6）拼完后校正两根主梁平行度，定位尺寸合格后，锁定两根主梁。注意防撞，防旁弯。7）在主梁上拼装道底模横梁和模板。8）与此同时，安装电气、液压泵站并驱动调试液压缸。9）拼装导梁，并安装各梯子、平台。10）安装翼板及走道、栏杆、梯子、防位移支撑等。11）全面检查、检测模板及主框架安装质量，并作记录。五．移动模架荷载试验5.1空载试验１）拉线测量两根箱梁轨底相对高差；操作边主梁竖直油缸，使整个模床基本同步顶升120mm。停15分钟；再拉线测量中主梁相对下沉量。然后分三次基本同步下落于滑座上。2）使两组模架向前移动过孔，并测量纵移速度，使两组主梁基本同步向前移动。3）回位后，用微调机构准确定位各梁纵向位置。4）顶升模床到浇筑位置。5）在以上动作中，要同步检查电、液、机部分是否正常。记录油压表读数。5.2加载试验１）垂直油缸机械锁仅留2mm间隙，同时锁定一切安全装置。２）按混凝土梁重分布，模拟浇筑混凝土过程进行加载试验。在加载过程中时刻注意各处支承、各处连接及变形情况。３）当加载到800吨时，测量记录主梁拱度值、模板底面下沉量。同时锁定垂直油缸机械。４）当加载到900吨时，测量记录主梁拱度值、模板底面下沉量。５）卸载，测定模板表面标高，确定各观测点弹性变形与非弹性变形，据此绘制沉降曲线，根据梁设计拱度和支撑变形确定合理施工预拱度，调整撑杆及支承，使模板表面达到混凝土梁标位。六．移动模架制梁施工技术6.1工作原理移动模架造桥机利用墩身及承台安装主支腿，主支腿支撑主框架，外模及模架安装在主框架上，形成一个可以纵向移动桥梁制造平台，完成桥梁施工。移动模架横向分离，使其能够通过桥墩，纵向前移过孔到达下一施工位，横向合拢再次形成施工平台，完成下一孔施工。6.2施工工艺6.2.1工艺流程及质量标准（1）工艺流程图9移动模架制梁工艺流程图（2）质量标准简支箱梁外形尺寸允许偏差表2序号1968张拉项目接触网支柱预留钢筋偏离设计位置螺栓保护层厚度与设计偏差32N1d122079张梁全长梁跨度支座板四角高度差支座螺栓中心位置4个支座顶面相对高差其它钢筋偏移量42N8拉张拉钢束348阶段梁底宽桥面中心位置支座板平整度同一端两支座顺序编号12N9误差与桥梁设计中心线对称(Mpa)5终梁高纵向中线间距离22N1c32N1b误差与桥梁设计中心线不对称67张侧面垂直度底板厚度42N118910拉腹板厚度顶板厚度桥面宽度52N3允许偏20mm20mm10,-5mm10mm10,-5mm不大3mm10,0mm10,0mm10,-5mm10mm11表面平整度每m不大于5mm12梁上拱±L/300013构造钢筋保护层＋5,0mm14桥面高程±20mm15腹板间距±10mm16挡碴墙厚度±5mm17螺栓垂直梁底板18桥面上预留钢筋偏离设计位置10mm5mm1mm2mm2mm6.2.2支座安装凿毛支座安装部位支撑垫石表面，清理预留锚栓孔内杂物，并用水将支撑垫石表面浸湿。用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座调整至设计高程，在支座底面与支承垫石之间留有20~30mm空隙，安装灌浆用钢模板，模板底面设置一层4mm厚橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支撑垫石顶面，之后灌注无收缩高强度浆料，灌浆采用重力注浆方式，灌浆过程应从支座中心部位向四周灌注，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后空隙。支座预偏量在厂家生产组装时设置。支座安装允许偏差见表3。支座上、下板锁定必须在张拉前解开。支座安装允许偏差表3序号项目允许偏差1支座中心线与墩台十字线纵向错动量≤15mm2支座中心线与墩台十字线横向错动量≤10mm3支座板每块板边缘高差≤1mm4支座螺栓中心位置偏差≤2mm5同一端两支座横向中心线间相对错位≤5mm2mm3101106.2.3预拱度设置(1)预拱度数值：移动模架预拱度应为箱梁设计预拱度22.5mm与移动模架弹性变形（试验测得）之代数和，按二次抛物线过渡。(2)移动模架弹性变形：根据预压变形测量结果绘制沉降曲线，另外在第1、2孔箱梁施工分别在浇注混凝土前后测定，记录模架变形，以便于在第2、3孔微调模架预拱度，来消除模拟状态和实际状态不同而带来预拱度偏差。(3)预拱度调整：通过模架横梁上机械螺旋系统调整底模高度来实现。6.2.4模板调整和预埋件安装对模板调整校验，安装箱梁通风孔（在结构两侧腹板上设置直径为100mm通风孔，通风孔距梁底距离为190cm，间距2m。若通风孔与预应力筋相碰，应适当移动其位置，并保证与预应力筋保护层大于1倍管道直径，在通风孔处应增设直径170mm螺旋筋）、泄水孔（箱梁底板沿纵向设置间距不大于4m、外径为90mm泄水管）、检查孔（在梁端底板设置0.25*1.5m槽口，在槽口直角处设置半径为25cm倒角）、防落梁（通桥(2006)2221－V－28）、支座上钢板（通桥(2006)2221－V－17）等预留孔或预埋件。6.2.5绑扎钢筋及安装内模（1）钢筋在加工场集中加工，吊运至梁位进行安装。梁体钢筋最小保护层除顶板为30mm外，其余均为35mm，且绑扎铁丝尾段不应伸入保护层内，梁体侧面和底面钢筋保护层垫块不少于4个/m2。施工时先进行底板、腹板钢筋绑扎，再安装内模，内模安装调试完成后，绑扎顶板和翼缘板钢筋，顶面钢筋根据桥面坡度斜置。并预埋挡碴墙和竖墙钢筋，以及接触网立柱及拉线预埋件。（2）钢筋接头设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头截面面积占受力钢筋总截面面积50％以内。钢筋交叉点用铁丝绑扎结实，必要时点焊牢固。（3）金属波纹管安装和梁端综合接地钢筋安装与钢筋绑扎同时进行，然后将长33m、外径略小于波纹管内径硬质塑料管穿在波纹管内，波纹管固定间距为：直线处80cm一道，曲线处50cm一道。钢筋加工及安装允许偏差表4序项目允许偏差号（mm）1受力钢筋全长±102弯起钢筋弯折位置±203箍筋内净尺寸±34桥面主筋间距及位置偏差≤155底板钢筋间距及位置偏差≤86箍筋间距及位置偏差≤157腹板箍筋不垂直度（偏离垂直位置）≤150206.2.6混凝土浇筑和养生（1）耐久性混凝土原材料及配合比a.水泥：浙江兆山水泥厂，强度等级为P.O42.5级。b.碎石：张家岙采石场，规格为5～10mm和10～25mm。c.砂：福建闽江河砂，中砂。d.掺合料：北伦电厂II级粉煤灰及磨细矿粉。e.水：地下水。f.外加剂：山西凯迪产KDSP型聚羧酸盐高性能减水剂。g.配合比：每立方米混凝土用料量（Kg/m3）为水泥：细骨料：粗骨料：水：粉煤灰：磨细矿粉：外加剂＝362：716：1073：158：63：57：4.82（1：1.19：1.98：0.44：0.17：0.16：0.013）。水胶比为0.33，坍落度为160～200mm，7d抗压强度为53.8Mpa，28d抗压强度为68.1Mpa。（2）混凝土灌注前浇筑前应对所有生产系统进行全面检查。桥面垫层混凝土与梁体混凝土采用地泵泵送混凝土一同连续灌注、一次成型，箱梁浇筑顺序自梁两端向中间进行，水平分层、斜向分段、两侧对称、连续浇筑。浇筑时同一断面先浇筑腹板根部及底板，然后腹板，顶板，最后浇筑箱梁桥面和上翼缘板。浇筑混凝土时，混凝土下落高度不得超过2m，每层混凝土浇筑厚度不得超过30cm，先后两层混凝土间隔时间不得超过初凝时间。模板温度宜在5～35℃，混凝土拌和物入模温度控制在5～30℃。混凝土从梁腹板两侧对称下料，振捣与下料同时进行。梁体腹板与底板处混凝土采用振动棒振捣，振动棒禁止触碰波纹管。浇筑桥面混凝土时，先用插入式振捣棒振捣混凝土，在用平板振动器配合桥面空式整平机振捣成型。混凝土灌注在初凝时间6h～8h内一次完成。（3）混凝土浇筑过程中，安排专人监视模板，入联结螺栓松动、模板变形或漏浆应及时采取措施予以处理。（4）随机抽取试件6组，两组混凝土弹性模量试件，一组随梁同条件养护，另一组56d标准养护；四组混凝土抗压试件，两组随梁同条件养护，另两组56d标准养护。（5）混凝土浇注完成达到初凝状态后，采用土工布覆盖，根据不同环境温度和湿度，设专人定时洒水养护到规定14d时间要求。养护期间混凝土芯部与表层、表层与环境之间温差不应超过15℃，箱梁内部温度不应高于65℃。6.2.7脱模及穿束（1）混凝土强度达到设计强度60％以上，拆除端模后，松开内模，模板不应对梁体张拉压缩造成阻碍；待梁体混凝土强度达到设计值80％后进行初张拉，初张拉后方可拆除底模及支承；拆模时梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表面与环境温差均不大于15℃，并应保证梁体棱角完整，气温急剧变化时不宜拆模。（2）本工程简支箱梁均为曲线梁，钢绞线下料长度＝工作长度＋80cm，用砂轮锯切割。钢绞线按设计根数编束时要保证钢绞线平行，不得缠绕，钢绞线编束后，将端点焊在一起，然后用砂轮打磨端头，使之呈鸡蛋头形，以免穿束时戳坏波纹管，造成堵孔。后穿束时先将导线穿过孔道与预应力筋束连接在一起，以导线牵接为主，以推送为辅，穿束后检查预应力筋外露孔口情况，保证两端外露相等。6.2.8预应力初张拉6.2.8.1预应力体系及设备预应力钢绞线为1×7－15.2－1860－GB/T5224－2003，强度等级为fpk=1860Mpa，弹性模量为Ep=1.95*105Mpa，公称直径为15.2mm，公称面积为A=140mm2。锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉设备采用内卡式YCW300A－100型千斤顶，其操作空间应小于70cm。配套油泵ZB4－500型。压力表选择防振型，表面最大读数为张拉力1.5~2.0倍，精度不低于1.0级。千斤顶在张拉前必须经过校正,校正系数不得大于1.05。校正有限期为一个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件后必须重新校正。采用精度为1.0级压力表校正有效期为一周，采用精度为0.4级压力表校正有效期为一个月，压力表发生故障后必须重新校正。6.2.8.2孔道摩阻试验生产第一孔梁时，应按照《铁路桥涵施工规范》附录L进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保证预施应力准确。(1)孔道摩阻力导致预应力损失值σn由下式求得：σn=σk［1-e-（μθ+kx）］式中σk——张拉控制应力（1236.34Mpa）;θ——弯曲孔道端部切线交角（rad）;χ——直线端孔道长度（m）;μ，κ——孔道摩阻系数和孔道偏差系数。(2)在试验前对测力传感器、YCW350A千斤顶、油泵、压力表进行配套标定，标定分级为50KN，试验进行时也可以此作为测量分级。（3）现场试验a.选取钢索：直线索N1b，曲线索N6。N1b、N6预应力索均为13-7Ф5高强度、低松弛钢绞线，预应力管道为Ф90金属波纹管。其中N1b索计算长度为31.6m；N6索计算长度为31.749m；曲线转角为6度（0.10472弧度）。b.试验过程：按图10进行试验设备安装。每一索均进行3次张拉测量，其中所有第一次测量均作为预张拉，其值为参考值，以后两次张拉结果进行计算。图10孔道摩阻试验布置（A）操作过程为：①锚固端千斤顶主缸进油空顶10㎝关闭，两端预应力钢束均匀楔紧于张拉千斤顶上。两端装置对中。②张拉端千斤顶进油张拉。以油压表压力从0到超张拉值，按400N或500N分级，逐级增压张拉，每级张拉时均纪录两端读数（压力筒应变数和油压表压力）。③从张拉第二级（油压约1000N左右时）起，钢束上划细线，逐级测录钢束延伸量。④当千斤顶张拉到（超）张拉吨位时，逐渐回油到0，再重复逐级张拉一次，并记录各级读数和延伸量。⑤超张拉持压5min，回压到张拉值。顶塞锚固，锚固时主缸油保持不低与张拉值，也不超过超张拉值。锚固前后均需纪录两端油压读数和伸长量，测量锚塞外伸值。⑥张拉端千斤顶回油到0，纪录压力筒压力及锚塞外露值。⑦锚固端千斤顶回油，卸下两端张拉装置。（B）张拉结果：①两端压力筒压力差为钢束沿孔道全长摩阻损失值。②张拉端千斤顶和压力筒压力差为锚环摩阻损失值。③张拉端顶塞锚固前后压力筒压力差为锚塞回缩预应力损失值。④顶塞锚固前后钢束延伸值差为钢束回缩值。⑤超张拉回压到张拉值和顶塞锚固后，锚固端测力筒各次压力差，既为锚固端预应力变化值。c.先进行直线N1b孔道摩阻力测试，按上式θ=0时求得k值；再进行与N1b孔道同样工艺及施工条件带有曲线N6孔道摩阻力试验，并以上项k值代入上式求得u值。6.2.8.3预应力筋初张拉（1）张拉前准备工作①千斤顶和油压表均已校正，并在使用期内。②锚具按规定检验，合格者使用。③预应力筋具备出厂合格证，并经过复验合格。④梁段混凝土强度已达设计要求可张拉强度。⑤布设测量梁体挠度观测点。⑥计算预应力筋理论伸长值，并经复核无误。伸长量公式为：其中：P—预应力钢筋张拉端张拉力（N）；L—预应力筋长度（mm）；A—预应力筋截面面积（mm2）；E—预应力筋弹性模量（N/mm2）；x—从张拉端至计算截面孔道长度（m）；θ—从张拉端至计算截面孔道部分切线夹角之和（rad）；K—孔道每米局部偏差对摩擦影响系数；μ—预应力筋与孔道壁摩擦系数。⑦承压垫板及锚下管道扩大部分残余灰浆铲除干净。（2）预应力初张拉①安装工作锚：将钢绞线平行地逐根穿入，注意钢绞线不得交叉和穿乱，先安装中心或内圈锚孔楔片，然后安装外圈锚楔片，然后安装外圈锚环孔楔片，最后用套管适当用力将楔片敲入锚环孔，注意楔片间缝隙要均匀，其端头要在同一平面上，否则要将之取下重新安装。②安装限位板，限位板凹槽要与锚环对中，不得错开。③安装千斤顶于孔道中线对位，注意不要接混大、小油缸油管。④按第一步安装工具锚，为使工具锚卸脱方便，在工锚环与楔片之间缠垫塑料布并涂少量黄油等润滑剂。⑤初张拉：本工程将预张拉和初张拉两阶段合并为一阶段进行，初张拉应在梁体混凝土强度和弹性模量达到80％以上后进行。张拉过程中应保持两端伸长量基本一致，两端同步并左右对称进行张拉，最大不平衡束不超过1束，张拉顺序及控制应力按表5执行。张拉顺序及控制应力表5张拉阶段张拉顺序钢束编号锚外控制应力(Mpa)锚外张拉力(KN)预张拉1N1a7441354.0822N107441249.9232N67441354.0842N47441354.08初12N29301692.6022N59301562.409301692.609301692.60仔细检查千斤顶、油路等安装正确无误后，开动油泵进入初张拉（20%σcon），注意要有2人扶正千斤顶使工作锚环进入锚垫板限位槽内，待油表读数达初张拉应力时测量大缸行程和锚具楔片外露量。6.2.9移动模架过孔(1)过孔前准备。当预应力张拉完成之后，即可使用推进小车上千斤顶使移动模架和梁体整体脱离。①安装悬挂，吊起移动模架，包括安装前悬挂、中悬挂以及后推进悬挂，利用悬挂吊起移动模架，完成体系转换。这时支撑模架和推进小车不再受力。②支撑托架过孔、安装，首先安装推进小车挂轮，挂轮是悬挂在主梁和鼻梁导向轨上，在托架过孔时用来吊起和向前滚移推进小车和托架。然后升起支撑托架到一定位置，向外横移出墩身预留孔。接着落下小车直到其挂轮与导向轨接触后，再将推进小车竖向油缸与主梁分离。最后用卷扬机纵向腿拉支撑架和推进小车到下一个墩位处，安装支撑托架和推进小车就位。（2）移动模架过孔。将主梁由悬挂再次落在推进小车上，松开横梁处连接螺栓，将移动抹架横向打开。纵向推动移动模架过孔浇注到下一个孔位，合拢就位后进行调试，重新进行下一循环施工。6.2.10预应力终张拉及锚固(1)在梁体混凝土强度和弹性模量达到设计值后，龄期不少于10d时进行。预施应力采用双控措施，张拉过程中应保持两端伸长量基本一致，预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核，误差控制在±6%范围内，每端夹片回缩量控制在6mm内。两端同步张拉并左右对称，最大不平衡束不超过1束，张拉顺序及控制应力按表6执行。张拉顺序及控制应力表6锚外张拉(KN)1211.792205.461209.002200.381209.002200.381211.792205.461227.292233.6762N71216.802214.5872N51227.292233.6782N1d1209.002200.389N1a1209.002200.38102N61227.292233.67112N101211.792205.46122N41227.292233.67132N81211.792205.46142N21236.342250.14(2)按初张拉操作步骤安装好千斤顶后,两端千斤顶同时加载，每次互相通报油压表读数，使两端读数在张拉过程中随时保持一致直到两端达到σcon，这时测量大缸行程和楔片外露量，检查伸长值及其与理论值之差是否符合设计和规范要求。(3)回程、退楔：持荷5min，如发现油压下降应补至σcon。两端顶锚完成后，大缸分别回程到底，然后用小锤轻轻敲打工具锚环，取下楔片，依次取下锚环，拆除千斤顶、限位板。（4）张拉预应力筋同时应注意混凝土梁反拱度是否与设计相符，32m简支箱梁拱度不大于30mm。(5)割断多余钢绞线。钢绞线张拉完成4h后，用手动砂轮锯切割，钢绞线外露锚环3～5cm。严禁用电焊或气焊切割钢绞线。（6）封锚。用湿润水泥团封堵，为确保水泥团不掉落及养护期间不开裂，用塑料布密封水泥团并绑扎在锚具上。6.2.11孔道真空压浆预应力张拉完成3d内进行孔道压浆。压浆采用真空辅助压浆工艺，压浆顺序从下层孔道开始，向上层孔道逐一进行。每一孔道为一端压入浆液，从另一端排气孔排出浓浆后关闭阀门。同一管道压浆应连续进行，一次完成。（1）真空压浆对浆体要求浆体除了具有足够抗压强度和粘结强度，还必须保证有良好防腐性能和稠度，不离析、析水，硬化后孔隙率低、渗透性小，不收缩或低收缩。对浆体大体要求如下：①水胶比：0.33；②浆体流动度：≤25s；③浆体泌水性：a.小于浆体初始体积2%；b.四次连续测试结果平均值小于1%；c.拌合后泌水应在24h内重新被浆吸回；④浆体初凝时间：6h；⑤浆体体积变化率：＜1.5%；⑥浆体强度：28d抗压强度为63.3Mpa。（2）压浆前准备工作①确认M50浆体配合比，并检查压浆材料是否符合要求。a.水泥:采用浙江兆山水泥厂，强度等级为P.O42.5级普通硅酸盐水泥，所用水泥龄期不超过1个月，并妥善保管，有防潮、防雨等措施。b.水:饮用水，水中硫酸盐含量不大于0.1%，氯盐含量不大于0.5%，水中不含有糖分或悬浮有机质。c.灌浆料:浙江兰溪产KL-GM型专业孔道灌浆料。f.配合比：水泥：水：灌浆料＝1543：509：46（1：0.33：0.03）。②检查压浆设备是否正常运转。③检查封锚情况，对有漏气情况，再用玻璃胶处理，以确保孔道密封。④清理锚垫板上压浆孔，保证压浆孔与孔道畅通连接；确定抽出真空端与压浆端，安装引出管、球阀和接头，并检查其功能，确保施工安全、顺利。⑤将预应力孔道用清水冲洗干净，用压缩空气吹干孔道内水分。（3）压浆程序①设备安装图11真空压浆设备安装示意图②抽真空：两端抽真空管及压浆管安装完毕后，关闭进浆端球阀，开启出浆端球阀及真空泵。当真空泵压力稳定在-0.06Mpa～-0.1MPa时，继续稳压1min后，准备压浆。③拌制浆体:拌制浆体是整个压浆过程关键,浆体一般由水、水泥、减水剂和膨胀剂组成。其中水灰比将直接影响浆体强度，水灰比越大它强度越小反之则大；减水剂用量除了可以减少水用量之外还可以增加其强度，以及改善浆体流动性，提高压浆效率；膨胀剂也是很重要原料，它能有效防止浆体本身干缩后造成管道密实性差缺点。浆体搅拌顺序如下：将称量好水倒入灰浆搅拌机（可利用搅拌机自身计量容器），开动机器后，边搅拌边加入减水剂和膨胀剂，最后加入水泥，避免搅拌顺序不当造成浆体难以搅拌问题。将搅拌完浆体经过过滤后，存入储浆罐中，以免造成孔道堵塞，过滤后要尽快压入，防止沉淀，影响浆体强度。搅拌时间一般控制在使浆体无气泡，有光泽为宜。对浆体控制一般采用稠度仪标定,由于采用真空压浆机,所以能使浆体稠度达到原来方法两倍之多,不仅改善了浆体密实性,而且强度也大幅度增加。搅拌完浆体量应至少保证一个压浆孔道所需浆体量。④压浆:当抽真空完毕后，拌制出浆体符合要求时，开启进浆端球阀，启动压浆泵，开始压浆。压浆过程中保持真空泵连续工作，待抽真空端高压透明管有浆体流过时，从出浆端球阀上拆下高压透明管，关闭真空泵。观察出浆端球阀上出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与储浆罐中浆体基本一致时，关闭出浆端球阀。用预先准备好铁锤将出浆端封锚水泥团敲散，露出钢绞线间隙。再用压浆泵正常补压稳压。此时，从钢绞线缝隙中会被逼出水泥浆，在持续补压稳压过程中，水泥浆由浓变稀，由稀变清，由流量大至滴出清水，此时压浆泵压力表稳定在0.5Mpa～0.6Mpa下持荷2min。补压稳压结束后，关闭压浆泵及进浆端球阀，压浆完毕。转入下一孔道压浆。（4）压浆施工注意事项①浆体进入压浆泵之前应通过1-2mm筛网进行过滤。②压浆时最高气温应不高于35℃，最低气温不得低于5℃。③当压浆过程中需短暂停顿时，应让浆体在搅拌机和压浆泵内循环流动，避免浆体产生沉淀，浆液自搅拌至压入管道得时间间隔不应超过40min。④水泥浆终凝后，方可卸拔压浆阀门。⑤储浆灌储浆体积必须大于所要灌注一个预应力孔道体积。⑥压浆因故障不能连续压满时，应立即用压力水冲洗干净。⑦压浆孔数和位置必须认真作好记录。⑧压浆后3d内梁体及环境温度不得低于5℃。6.2.12封端封端混凝土采用C50微膨胀混凝土。先将封锚水泥团凿掉，将承压板表面粘浆和锚环外面上部灰浆铲除干净，对锚圈与锚垫板之间交接缝采用聚氨酯防水涂料进行防水处理，并将槽口表面混凝土凿毛、湿润，同时利用锚垫板安装孔连接一端带螺纹一端带钩短钢筋，并与梁体伸出钢筋一起与封锚钢筋网片绑扎。通过梁端预留孔洞灌注封端混凝土。封端混凝土养护结束拆模后，梁端应采用聚氨酯防水涂料进行防水处理。7．模架循环作业流程正常作业循环：清理移动模架上杂物→解除竖向及横向约束→移动模架分两次整体下放共120mm左右→松开底模横梁及模板中部螺栓连接→两组模架基本同步向两外侧横移→检测纵移是否有障碍→两组模架基本同步向前移动到位→整机纵移到位→两组模架基本同步向内横移到位→连接底模横梁及模板→调整侧模及底模→检测→扎钢筋（移位之前可在已制梁上分片扎好）、布管→内模板安装→检测、调整模板、补缝→扎顶板钢筋→浇注混凝土→养生→脱开端模及一至二节内模板→施加预应力、压浆→检测→进入下一操作循环。7.1步骤1：移动模架拼装就位，施工标准跨混凝土梁，此时移动模架支承在前、后主支腿上；绑扎底板、腹板钢筋、立内模、绑扎顶板钢筋、浇注混凝土。混凝土达到强度后，解除内模撑杆，张拉完毕；7.2步骤2：桥面铺设后辅助支腿走行钢轨；点动前主支腿、后主支腿承重油缸，解除机械锁紧螺母，前主支腿、后主支腿承重油缸少量回收，依靠设备自重脱模；后辅助支腿在桥面支撑，中辅助支腿、前辅助支腿在墩顶支撑；前主支腿、后主支腿承重油缸完全回收；解除前主支腿、后主支腿对拉高强精轧螺纹钢筋；吊挂油缸回收，将主支腿提高，安装吊挂机构；解除吊挂油缸连接，主支腿吊挂在走道上；7.3步骤3：利用纵移油缸顶推前主支腿、后主支腿前进至下一桥墩就位；安装吊挂油缸，吊挂油缸回收，吊挂机构平移开；吊挂油缸伸出，主支腿支承在承台上；张拉主支腿对拉高强精轧螺纹钢筋；7.4步骤4：解除中辅助支腿、前辅助支腿支撑；后辅助支腿、后主支腿、前主支腿油缸回收使移动模架主梁底部轨道落放在支撑滑道上。7.5步骤5：解除底模桁架、底模、前、中辅助支腿中部连接螺栓；后辅助支腿、后主支腿、前主支腿横移油缸循环伸缩使两侧移动模架向外横移开启至底模让开桥墩。7.6步骤6：同时启动后主支腿上纵移油缸，循环伸缩使模架前移一跨。7.7步骤7：模架横移合拢就位,底模桁架、底模、前辅助支腿连接；主支腿承重油缸顶升就位并机械锁定；模板调整；绑扎底腹板钢筋;内模就位;绑扎顶板钢筋；混凝土浇注。