[精选]第14章设备管理

第14章设备管理【本章要点】设备管理的含义设备管理的内容设备管理的发展演变过程设备磨损原理与故障规律全员生产维修制14.1　设备管理概述14.1.1　设备管理的含义及其重要性14.1.1.1　设备管理的含义以提高设备综合效率，追求设备寿命周期费用经济性，实现企业生产经营目标为目的，运用现代科学技术、管理理论和管理方法，对设备寿命周期（规划、设计、制造、选购、安装、调试、使用、维修、改造、直至报废更新）全过程，从技术、经济、经营等方面进行的综合研究和管理。14.1.2.1　设备前期管理1.设备的规划　2.设备的选型3.设备安装、调试与验收　4.设备前期管理中的经济评价14.1.2.2　设备运行管理1.实行岗前技术培训和上岗凭证操作制度2.实行“定机、定人、定职责”3.建立健全设备使用管理规章制度4.配备设备管理人员，以检查、督促设备合理使用14.1.1.2　设备管理的重要性1.保证企业顺利生产的前提2.提高企业经济效益的重要条件3.工业企业安全生产和环境保护的有力保证　4.保证产品质量的基础和前提　5.对技术进步、工业现代化有明显的促进作用14.1.2　设备管理的内容从时间的角度，设备管理的内容又可分为设备前期管理、设备运行管理、设备改造与更新管理等。14.1.3　设备管理的发展演变过程14.1.3.1　事后维修阶段事后维修的优点是管理简单，能充分利用零部件的物理寿命，维修费用低。缺点是设备故障对正常生产影响较大，由于事先没有准备，维修时间一般较长，停工损失比较大。14.1.3.2　预防维修阶段以日常检查和定期检查为基础，从日常及定期检查中，了解设备实际状况，以设备状况为依据组织修理工作，以避免事故的突然发生。预防维修的优点是大幅度降低了设备故障的发生，缩短了设备停修时间。缺点是日常检查和定期检查过于频繁，更换的零件过多，往往会造成过剩维修，使设备维修费用居高不下。14.1.3.3　生产维修阶段生产维修的实质是事后维修、预防维修、改善维修和维修预防的有机结合。14.1.3.4　设备综合管理阶段体现设备综合管理思想的两个典型代 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 分别是“设备综合工程学”和“全员生产维修制”。设备综合工程学”是由英国的丹尼斯·帕克斯（DennisParkes）于1971年提出的，并在英国工商部的支持下迅速发展和逐步完善起来的一门设备管理新学科，它发展并完善了维修预防的思想，以设备寿命周期费用最经济为设备管理目标。设备管理主要围绕四个方面进行：１.对设备进行综合管理。　２.研究设备的可靠性与维修性。　３.运用系统工程的观点，以设备的一生，而不是其中一个环节作为研究和管理对象。４.重视设计、使用、维修中技术经济信息反馈的管理。　“全员生产维修制”是日本在设备综合工程学的基础上，结合本国的国情，提出的一套全员参加的生产维修方法。其特点是：（1）把设备的综合效率作为最高目标。（2）强调全体成员参与，即从企业最高领导到第一线工人都参加到设备管理中来。（3）建立以设备一生为对象的全系统管理体制，包括设备规划、使用、维修、财务等所有部门。重视设备的日常点检、定期点检，突出重点设备的管理，把重点设备的计划预防维修同一般设备的事后修理结合起来。（4）加强设备保养的思想教育工作，广泛进行技术培训，开展多面手活动。14.1.3.5　设备管理新发展1.企业设备维护业务外包　业务外包是以合约方式将原本应由企业运作的业务，交由外部服务商，由他们来完成，以维持企业的高效运营。2.绿色维修　绿色维修是在综合考虑资源利用效率和对环境的影响的条件下，使设备保持或恢复到规定状态的全部活动。14.2　设备磨损与设备故障14.2.1　设备磨损形式及其补偿设备在使用或闲置过程中，会发生两种形式的磨损：一种是有形磨损，亦称物质磨损或物质损耗；第二种是无形磨损，亦称精神磨损或经济磨损。14.2.1.1　设备的有形磨损及其规律有两种表现形式：1.第一种有形磨损设备在运转使用过程中，做相互运动的零部件的表面，在力的作用下，因摩擦而产生各种复杂的变化，使表面磨损、剥落和形态改变，另外由于物理、化学的原因引起零、部件疲劳、腐蚀和老化等等2.第二种有形磨损设备在闲置过程中，其零部件由于自然环境的作用而锈蚀、老化，或由于保管不善，缺乏必要的维护保养 措施 《全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观软件质量保证措施下载工地伤害及预防措施下载关于贯彻落实的具体措施 而使设备的精度和工作能力自然丧失，甚至因锈蚀严重而报废。。图14-2设备有形磨损的一般规律14.2.1.2　设备的无形磨损及其规律所谓无形磨损，是指设备在有效使用期内(即其自然寿命)，发生的贬值现象。第一种无形磨损：生产同样结构的设备，由于劳动生产率提高，其重置价值不断降低，而引起原有设备的贬值；第二种无形磨损：由于科学技术进步而出现性能更先进、生产效率更高的设备，以致原有设备价值贬值。一般说来，无形磨损的速度与科学技术的发展速度成正比。14.2.1.3　设备磨损的补偿图14-3设备磨损形式与补偿形式示意图14.2.2　设备故障管理14.2.2.1　设备故障及故障分类产品丧失其规定功能的现象叫做故障。①完全不能工作的产品；②性能劣化，超过规定的失效判据的产品；③失去安全工作能力的产品。通常，设备故障可分为以下几类：１.按故障发生是否与时间有关分类①突发性故障。②渐进性故障。２.按故障持续时间的长短分类①间断性故障——设备在短期内，零部件由于某种原因而引起故障，经过调整或修理，即可使设备恢复到原有的功能状态。②永久性故障——设备某些功能的丧失，必须通过项目修理（简称项修）或大修理，更换零部件才能恢复。３.按故障发生的宏观原因分类①设备固有故障——由于设备设计或设备制造上的原因，使设备本身不能承受其能力允许的最大负载而丧失使用功能所造成的故障。②磨损故障——设备在长期使用过程中，由于运动件相互摩擦使机件产生磨损而引起的故障。③操作不当与维护不良引起的故障４.按故障造成功能表现的程度分类①功能故障——故障表现明显，主要表现在不能完成规定的功能。②潜在故障——由于材质的缺陷、零部件制造精度不良等原因，致使在一定条件下引发故障。但在具体的功能上表现不明显。14.2.2.2　设备故障原因从宏观上看，设备发生故障的原因除了在正常使用过程中，由于零部件的有形磨损没有得到有效补偿而发生故障之外，还有以下几方面原因：　　１.设计错误　　　２.原材料缺陷　　３.制造缺陷　　４.运转中的问题　从微观上看，发生机械故障的原因在于设备中零件的强度因素与应力因素和环境因素不相适应造成的。14.2.2.3　设备故障的发生发展规律图14-4典型故障率曲线图图14-5另外五种故障率曲线图14.2.3　设备状态监测与故障诊断技术所谓“状态监测与故障诊断”，就是对运行中的设备实施定期或连续监测有关 参数 转速和进给参数表a氧化沟运行参数高温蒸汽处理医疗废物pid参数自整定算法口腔医院集中消毒供应 ，有效地对设备运行状态进行系统自动监测 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 或人工分析，以便尽早发现潜伏性故障，提出预防性措施，避免发生严重事故，保证设备的安全、稳定和经济运行，并以此指导设备检修。图14-6设备诊断过程框图图14-7设备的简易诊断与精密诊断14.2.4　设备零故障管理设备零故障管理的基本观点有三个：第一，设备出现故障是人为造成的；第二，人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障；第三，要从“设备产生故障”的观念转变为“设备不会产生故障”。14.2.4.1　发现故障的“潜在缺陷”所谓“潜在缺陷”，一般是指灰尘、污垢、磨损、疏松、泄漏、腐蚀、变形、伤痕、裂纹、温度、振动、声音等的异常。其中有许多缺陷，人们一般认为不予处理也无妨碍，或者认为这些缺陷较为轻微，无所谓。其实，这些“潜在缺陷”正是设备故障发生的根源。14.2.4.2　实现零故障的五大对策１.坚守基本条件。２.严守使用条件。３.随时使设备恢复正常。４.改进设计上的欠缺点。５.提高作业者技能。14.3　设备维护与修理14.3.1　设备维修制度简介14.3.1.1　计划预防修理制计划预修制的主要内容有：日常维护、定期检查、计划修理。计划修理的方法包括 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 修理法（又称强制修理法）、定期修理法和检查修理法。设备计划修理按修理程度和工作量大小，又可分为小修理、中修理（或项目修理）和大修理三种方式。优点是克服了事后修理法的缺陷，避免设备急剧磨损，由于强调修理工作的计划性，有利于做好修理前的准备工作，缩短修理时间。缺点是维修的经济性和设备基础保养考虑不够，过于死板，较少考虑设备实际负荷情况，容易产生维修过剩或维修不足的问题。14.3.1.2　计划保修制这种制度是我国于20世纪60年代在总结计划预修制的优缺点的基础上，结合我国的具体情况，建立的一种以防为主、防修结合，突出强调维护保养工作的预防维修制度。主要内容和措施是：日常保养、一级保养、二级保养、计划大修。14.3.1.3　预防维修制预防维修制是一种通过周期性的检查、分析来制定维修计划的管理方法，也属于预防性维修体系。它与计划预修制的最大区别在于没有固定的修理周期和修理结构，强调通过定期检查设备，在故障处于萌芽状态时加以控制，或采取措施对设备进行预防性修理，以避免突发事故。其优点是可以减少非计划的故障停机，检查后的计划维修可以部分减少维修的盲目性。其缺点是受检查手段和检查人员经验的制约，可能使检查失误，进一步使维修计划不准确，仍可能造成维修过剩或不足。14.3.1.4　生产维修制生产维修体制是以预防维修为中心，兼顾生产和设备设计制造而采取的多样、综合的设备管理制度。以美国为代表的西方国家多采用此维修体制。生产维修由四部分内容组成，即：①事后维修(BM，BreakdownMaintenance)。②预防维修(PM，PreventiveMaintenance)。③改善维修(CM，CorrectiveMaintenance)，改善维修是不断利用先进工艺方法和技术，对设备进行改造，改正设备的某些缺陷和先天不足。④维修预防(MP，MaintenancePreventive)，维修预防的目的是使设备在设计时，就赋予其高可靠性和高维修性，最大可能地减少使用中的维修，其最高目标可达到无维修设计。生产维修体制突出了维修策略的灵活性，根据实际情况，选择适合的维修方法，或者将几种维修方法组合使用。14.3.1.5　全员生产维修制是日本在学习美国预防维修的基础上，吸收设备综合工程学的理论和以往设备维修制度中的成就逐步发展起来的一种制度。14.3.2　设备维护的方式方法(1)日常保养。日常保养由操作工人负责完成，每日轮班进行一次，内容包括：清扫、加油、紧固、调整，检查润滑、异音、漏油、安全等工况，随时注意紧固松脱的零件，调整消除设备小缺陷，检查设备零部是否完整，工件、附件是否放置整齐等。(2)一级保养。以操作者为主，维修工人配合并指导对设备进行的保养。(3)二级保养。二级保养以专业维修人员为主，操作工参加。是以维持设备的技术状况为主的检修形式。其工作量介于中修理和小修理之间。14.3.3　设备修理的方式方法14.3.3.1　故障修理法设备发生故障后再进行修理的方法14.3.3.2　强制修理法14.3.3.3　定期修理法14.3.3.4　检查后修理法14.3.3.5　状态监测修理法14.3.4　设备修理工作定额设备修理工作定额是设备修理计划制定的主要依据,也是计划预修制和计划保修制的核心内容之一。1.修理周期是指相邻两次大修理之间的时间间隔。对于刚购置的设备来说，是指投产后到第一次大修理的时间。2.修理间隔期是指相邻两次修理(包括大、中、小修)之间的时间间隔。3.修理周期结构是指在一个大修理周期内，大、中、小修的次数以及排列顺序，有时也包括定期检查。比如常见的轻中型金属切削机床的修理周期结构为K—0—M—0—C—0—M—0—M—0—C—O—M—0—M—0—K其中K为大修，C为中修，M为小修，O为检查。4.修理复杂系数是表示设备修理复杂程度和确定设备修理劳动量的假定单位。5.修理劳动量定额是指企业完成设备的各项修理工作所需要的劳动时间消耗标准，往往以一个修理复杂系数所需劳动时间为单位进行表示。6.设备修理停歇时间是指设备停止运行开始准备修理到修理结束并验收合格，重新投入生产为止所经历的时间。14.4　全员生产维修制14.4.1　全员生产维修的概念和特点以追求整个生产系统综合效率最大化为目标，以事后维修(BM)、预防维修(PM)、改善维修(CM)和维修预防(MP)综合构成生产维修(PM)为总运行体制，构筑对所有损耗防患于未然的机制，由生产、开发、设计、销售以及管理等所有部门，从最高经营管理者到第一线作业人员全员参与，通过重复的小组活动，最终达成零损耗的目的。日本的全员生产维修与原来的生产维修相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。三个“全”之间的关系是：全员是基础；全系统是载体；全效率是目标。所谓全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率，以追求整个生产系统综合效率最大化为目标。TPM的主要目标落实在“全效率”上，它要限制和降低六大损失：①设备停机时间损失；②设置与调整时间损失；③闲置、空转与短暂停机损失；④速度降低；⑤残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）;⑥产量损失（由安装到稳定生产的间隔）。设备综合效率＝时间开动率×性能开动率×合格品率，其中：时间开动率＝工作时间／负荷时间×100%，负荷时间＝总工作时间－计划停机时间；工作时间＝负荷时间－非计划停机时间，性能开动率＝速度开动率×净开动率，速度开动率＝理论加工周期／实际加工周期×100%；净开动率＝加工数量×实际加工周期／开动时间×100%，合格品率＝合格品数量／加工数量×100%。14.4.2　TPM的总体架构14.4.3　TPM的八大支柱(1)个别改善(2)自主维修(3)专业维修(4)初期管理(5)质量改善(6)安全与卫生环境改善(7)事务改善(8)教育培训14.4.4　TPM的基本工作（1）确定重点设备，突出重点设备的维护与修理（2）对设备实行分级管理，确定维修内容（3）以点检为重点，预防性检查为核心进行设备维修工作（4）针对设备的具体情况采用多种维修方式（5）建立和健全维修记录、开展平均故障间隔时间分析（7）推行5S活动，搞好现场管理，促进文明生产（8）对生产人员进行教育，积极培训专职设备维修人员表14-1各类设备维修工作内容要求明示表设备等级重点设备标记日常保养日常保养标准定期检查检查标准MTBF设备开动状态记录ABC+--+++++-++-特级标准重点标准一般标准++-+--注：+表示需要，-表示不需要MTBF表示平均故障间隔时间分析图14-9三种点检形式与计划修理、改善修理关系图14.4.5　设备点检制14.4.5.1　点检制的含义及特点所谓设备点检制，是指由岗位操作工人的日常点检、专业点检员的定期点检和专业技术人员的精密点检，三个方面的人员对同一设备进行系统的维护、诊断和修理的设备维修管理体制.定人。设立设备操作者兼职的和专职的点检员；定点。明确设备故障点，明确点检部位、项目和内容；定量。对劣化倾向的定量化测定；定周期。不同设备、不同设备故障点，给出不同点检周期；定标准。给出每个点检部位是否正常的依据，即判断标准；定点检计划表。点检计划表又称作业卡，指导点检员沿着规定的路线作业；定记录。包括作业记录、异常记录、故障记录及倾向记录，都有固定的格式。定点检业务流程。明确点检作业和点检结果的处理程序。14.4.5.2　点检制的“三位一体”和“五层防护体系”表14-2点检制的五层防护关系层次负责人员方式点检人员点检手段岗位日常点检岗位生产人员三班24小时操作工、值班电工生产工艺设备结构知识。直感+经验专业定期点检设备工人白班按计划钳工、电工（点检员）机、电、液、润、水、仪一般知识。工具仪器+经验专业精密点检技术人员白班按计划机、电、液、润、水（点检员）各专业各自的专门知识。精密仪器+理论分析+经验技术诊断与劣化倾向管理设备工人按项进行点检员机、电、液、润、水、仪一般知识。仪器+经验精度测试检查设备工人定期检查点检员、技术员机、电、液、润、水、仪一般知识。精密仪器+理论分析+经验14.4.5.3　点检的内容图14-10点检工作的12个环节图14-11点检工作的6项要求表14-3点检标准书（示例）部位项目日期方法工具判定标准处置液压泵漏油每日目测不漏立即处理油压管道漏油每日目测不漏立即处理液压油温度每日看油温表油温表40℃—50℃检查冷却水后修理油冷却器清扫1个月取下罩盖用风吹扫压缩空气不脏清扫螺帽松紧每日紧固扳手拧紧立即紧固14.4.5.4点检的种类及点检周期的确定表14-4三种点检方式的区别种类对象周期目的检查内容点检手段所需时间实施部门执行人日常点检所有设备每日保证设备每日正常运转，不发生故障异音、漏油、振动、温度、加油、清扫、调整（开车检查）五感点检5-10分钟使用部门操作人员定期点检重点设备及PM对象定期（一个月以上）保证设备达到规定的性能测定设备劣化程度，确定设备性能，调整修理（停车检查）五感及器具点检2-3小时维修部门点检人员精密点检不定不定期保证设备达到规定的性能和精度对问题做精细的调查、测定、分析特殊器具诊断点检2-6天维修部门专业技术人员14.4.6TPM的小组自主活动14.4.6.1小组活动的组织结构表14-5QC小组与ZD小组的差异QC小组ZD小组小组活动的目标解决质量问题减少缺陷选题的方式可以自由选题在企业的指导下，选题必须与公司目标一致小组的组织形式自由组合现有组织小组活动的时间工作时间和业余时间都可以一般在工作时间，个别情况在业余时间是否有经济补偿企业不补偿业余时间报酬如果需要加班，企业补偿加班工资14.4.6.2　小组活动的目标TPM小组是通过具体的活动来实现公司发展要求和自我需求的双重目标的。这就要求TPM小组把自己的目标设定在公司的大目标之下，通过小组的活动，实现自己的目标，从而推动整个公司目标的实现。14.4.6.3　小组的组成及活动内容TPM小组一般为3－10人，组长由民主选举产生，每周要开一次例会，时间约0.5-1小时，公司的TPM大会每年要召开两次，对优秀的小组进行奖励。小组活动的主要内容：①根据企业TPM总计划，制定本小组的努力目标。②提出减少故障停机的建议和措施，提出个人完成的目标。③认真填写设备状态记录，对实际情况进行分析研究。④定期开会，评价目标完成情况。⑤评定成果并制定新目标。14.4.6.4小组活动的四个阶段第一阶段，自我发展。小组活动之初，其成员以掌握和学习技能为主，随着一些活动成效得到认可，他们的主动性就会逐渐提高。第二阶段，自我完善。小组活动在公司有意识地直接推动下，通过实施促进公司目标的改善活动，使小组做出成绩，同时使小组成员获得成就感和价值感。第三阶段，自我成熟。这一阶段的小组不断发展，他们会把小组活动的目标置于公司大目标之下，积极参加难点攻关活动，在这些活动中，小组进一步成熟，企业面貌也不断改善。第四阶段，自主管理。这是小组活动的最高境界。到了这一阶段，小组会主动选择与公司战略一致的更高目标，独立自主地开展工作。14.5　维修备件管理14.5.1　备件管理的任务和内容14.5.1.1　备件管理的任务备件管理的任务主要包括以下几个方面：1.建立相应的备件管理机构和必要的设施，科学合理地确定备件的储备项目、储备形式和储备量，做好备件的保管供应工作。2.及时有效地向维修人员提供合格的备件，确保关键设备对维修备件的需要，保证关键设备的正常运行，尽量减少停机损失。3.在保证备件供应的前提下，尽可能减少备件的资金占用量，提高备件资金的周转率。4.做好备件使用情况的信息收集和反馈工作。14.5.1.2　备件管理的内容1.备件的计划。2.备件的技术。3.备件的库房。4.备件的经济管理。14.5.2备件分类(1)按零件性质分①机械零件。指构成某一型号设备的专用机械构件，一般无通用性，多数由企业自行生产制造，如齿轮、丝杠、轴瓦、曲轴、连杆等。②配套零件。指标准化的、通用于各种设备的由专业生产厂家生产的零件，如滚动轴承、液压元件、电器元件、密封件等。(2)按零件来源分①自制备件。企业自己设计、测绘、制造的零件，基本上属于机械零件范畴。②外购备件。企业对外订货采购的备件，一般配套零件均系采购备件。有时根据需要还将备件分为常备件、非常备件、关键件、一般件。14.5.3备件储备形式(1)成品储备。以成品形式储备的备件，用它更换磨损零件时不用任何加工。(2)半成品储备。有些零件必须留有一定的修理余量，以便拆机修理时进行尺寸链的补偿，如轴瓦、轴套等可以预留配刮量储存，也可以粗加工后储存，这类零件应以半成品形式储备。(3)成对(套)储备。为了保证备件的传动和配合精度，有些机床备件必须成对制造、保存和更换，如高精度的丝杠副、蜗轮副、镗杆副、螺旋伞齿轮等。(4)部件储备。为了进行快速修理，可把生产线中的设备及关键设备上的主要部件，制造工艺复杂、技术条件要求高的部件或通用的标准部件等，作为部件储备。(5)毛坯(或材料)储备。某些机械加工工作量不大、难以预先决定加工尺寸的备件，可采用毛坯形式储备，如对合螺母、铸铁拨叉、双金属轴瓦、铸铜套、皮带轮、曲轴及关键设备上的大型铸锻件。