箱梁施工工艺

武汉市轨道交通一号线二期工程第九标段 箱 梁 施 工 工 艺 编  制: 审  核: 审  批:                             中铁大桥局武汉轨道交通一号线第九标段工程项目部 二〇〇七年八月一日 一、编制依据： 1.1《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ 210-2005） 1.2《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB 10210-2001） 1.3《砌体工程施工质量验收规范》（GB 50203-2002） 1.4《铁路桥涵工程施工质量验收 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 》（TB 10415-2003） 1.5《铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB 10413-2003） 1.6《铁路站场工程施工质量验收标准》（TB 10423-2003） 1.7《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10-95） 1.8《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224—95） 1.9《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》（JGJ85-2002） 1.10《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003、J253-2003） 1.11《铁路工程土工试验规程》（TB 10102-2004） 1.12《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ 130-2001） 1.13《铁路工程施工安全技术规程》（上册）（TB 10401.1-2003） 1.14《铁路工程施工安全技术规程》（下册）（TB 10401.2-2003） 1.15铁道第四勘察设计院的《武汉轨道交通一号线二期工程－施工设计》 1.16《地铁设计规范》（GB 50157-2003） 1.17《铁路桥涵设计基本规范》（TB 10002.1-2005） 1.18《 铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》 （TB 10002.1-2005） 1.19《公路桥涵施工技术规范》（TB 10002.1-2005） 二、工程概况： 本标段现浇箱梁有简支梁和连续梁。 简支箱梁有25m梁13孔、30m梁60孔，均为标准双线单箱梁。25 m、30m简支梁梁高均为1.8m，单箱单室斜腹板截面形式。双线简支梁桥面宽9.0m，顶板厚22cm，底板宽4.11m，顶板厚22.5cm,支点局部加厚至40cm,25m梁跨中腹板厚24.5 cm,支点腹板厚50cm，30m梁跨中腹板厚24.5 cm,支点腹板厚54cm，全梁在两端各设置0.6m厚横隔板。梁体采用C50混凝土，在腹板和底板设置纵向预应力，预应力钢束采用7-Φ15.2mm钢绞线。为便于内模拆除及底板预应力索张拉，在梁顶设两处工作窗。根据维修养护需要，在第九标段部分30m跨（148、162、177、189、208、227号梁）梁端底板设置80×80cm的检查孔，并在各孔梁的端横隔板设置70×80cm的进人孔。简支梁每端设两个支座，固定支座设在黄浦方向，横向一侧设一固定支座，一侧设一横向活动支座；另一端横向一侧设纵向活动支座，一侧设一多向活动支座。梁体腹板设置通风孔，梁体内设置排水管，顶板横向设置2%流水坡，梁端设置防水伸缩装置，梁底设置泄水孔，梁外侧桥面下沿桥纵向设置通长滴水孔。 连续箱梁共4联，孔跨组合为26+40+26m、25+40+25m、3×25m、30+50+30m。第一、二联适用于跨汉堤路路口、后湖路路口，梁体均为单箱单室、斜腹板、变高度、变截面结构，中支点处梁高为2.2m，边支点及跨中处为1.8m，支点与跨中梁底间以R=61.45m的圆弧顺接。箱梁顶板宽度均为9.0m，厚度均为0.24m，底板宽度由中支点处4.11m变至跨中及边支点处4.03m，底板厚度由0.4m变至0.22m，腹板厚度由0.5m变至0.3m，全桥在支点处设有横隔板，中横隔板厚度为1.2m，边横隔板厚度为0.8m，横隔板设有进人孔洞，每个支点设两个支座。 第三联适用于堤角站站前有单渡折返线处，双线3×25m预应力混凝土连续梁为等截面等高度梁，梁高1.8m，边支点处横隔板厚1.75m，中支点处横隔板厚1.0m。横截面为单箱单室，顶宽9.0m，底宽4.11m。 第四联适用于跨堤角前街路口，为双线单箱单室、斜腹板、变高度、变截面结构，中支点处梁高为2.8m，边支点及跨中处为1.8m，支点与跨中梁底间以R=288.5m的圆弧顺接。箱梁顶板宽度均为9.0m，厚度为0.26m，底板宽度由中支点处的4.11m变至跨中及边支点处的 4.03m，底板厚度由0.46m变至0.26m，腹板厚度由0.55m变至0.35m，全桥在支点处设有横隔板，横隔板设有进人孔洞。 2.3简支梁工程量： 简支梁总计 砼(C50) M3 9428.3 HRB335 Φ12 Kg 1143940.26 Φ14 Kg 405105.9 Φ16 Kg 457080.15 Φ25 Kg 29688.37 Q235 φ8 Kg 54760.13 φ10 Kg 13660.91 普通钢筋合计 Kg 2104235.72 钢绞线Φ15.2mm Kg 307245.42 OVM15-7张拉端锚具 套 2352 OVM15-7固定端P型锚具 套 824 波纹管内径70mm M 38016.92 支座 QKPZ-Ⅲ-2000-GD 个 13 QKPZ-Ⅲ-2000-HX 个 13 QKPZ-Ⅲ-2000-DX 个 13 QKPZ-Ⅲ-2000-ZX 个 13 QKPZ-Ⅲ-2500-GD 个 60 QKPZ-Ⅲ-2500-HX 个 60 QKPZ-Ⅲ-2500-DX 个 60 QKPZ-Ⅲ-2500-ZX 个 60 微膨胀砼（C50） M3 105.6 M40水泥浆 M3 148.9 阻锈剂 Kg 1786.8 二、施工方法 （一）箱梁施工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 简介 根据本标段现场地形和既有建筑物条件，连续梁、25m简支梁和跨道口的30m简支梁均采用贝雷梁、六五军用墩、条形基础组成的支架施工，一般地段的30m简支梁采用碗扣式钢管支架搭设满堂支架施工。分4个作业面，配30+50+30m 、25(26)+40+25(26)m连续梁门式支架和底模、侧模和内模各1套，30m 、25m门式支架和底模、侧模和内模各2套，30m碗扣式满堂支架和底模10套、侧模和内模6套，各种吊机8台。钢筋在车间集中加工、现场绑扎，商品混凝土泵车入模，一孔或一联一次整体连续浇筑。     （二）箱梁支架现浇施工顺序 先施工第一阶段简支梁，包括E145～E148、E177～E180、E199～E202、E214～E217，接着完成连续梁施工，最后施工剩余简支梁。 （三）箱梁支架现浇施工步骤 场地清理及地基处理→支架搭设→安装底模→支架预压消除非弹性变形测量弹性变形值→计算设置支架预拱度值→铺设底模→校正、调整底模标高→安装支座→侧模板安装校正→绑扎箱梁底板及腹板钢筋、安装预应力筋管道定位网→安装底板腹板预应力筋管道→安装箱梁内模支架及模板→安装顶板钢筋→紧固模板夹具→浇注混凝土养生→拆侧模→达到设计强度、弹模及龄期要求后张拉预应力筋、压浆→落支架→拆除底模。 三、现浇箱梁模板、支架 （一）模板、支架设计 计算模板、支架时，应考虑有关荷载并按要求进行荷载组合。需考虑的荷载有：模板、支架自重，新浇筑钢筋混凝土的重力，施工人员和施工材料、机具等行走运输或堆放的荷载，振捣混凝土时产生的荷载，等等。为确保工程混凝土的外表质量，标准梁段25m简支梁和30m简支梁采用大面节段式定型钢模，且单块最小面积不小于2m2。模板节段应考虑各种跨径组合、安装方便等因素。 在计算荷载作用下，对模板、支架按受力程序分别验算其强度、刚度及稳定性。计算时应考虑作用在模板、支架上的风力。 （二）模板、支架的制作、安装 模板在工厂按设计分节段定型加工成型，组拼验收合格后，分块运至现场施工，并妥善保管和维护。 重复使用的模板应始终保持其表面平整、形状准确，不漏浆，有足够的强度和刚度。钢模板接缝采用模板锒边内嵌橡胶垫通过螺栓拧紧防止漏浆；接缝采用平缝时，应用水泥胶嵌缝防止漏浆。 模板安装与钢筋安装应配合进行，先安装底模和侧模，绑扎底、腹板钢筋，安装内模后，绑扎顶板钢筋。安装侧模板时应防止模板移位和凸出。端模和预应力锚垫板、波纹管协同安装。模板在安装过程中，必须设置防倾覆设施。 模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。 支架应预留施工拱度，在确定施工拱度值时，应考虑下列因素：支架承受施工荷载引起的弹性变形，超静定结构由于混凝土收缩、徐变及温度变化而引起的挠度，由结构重力引起梁的弹性挠度，由二期恒载引起梁的弹性挠度，张拉预应力索引起的拱度或挠度，以及1/2列车静活载引起的梁的弹性挠度，受载后由于杆件接头的挤压和卸落设备压缩而产生的非弹性变形，支架基础在受载后的沉陷。 为便于支架拆卸，贝雷梁支架在六五军用墩墩顶设置钢楔块、在底模分配梁工钢I12和贝雷梁之间设置木楔块作为落模设备，满堂支架通过立杆可调底座和立杆可调托撑落模。 贝雷梁支架采用的贝雷梁、六五军用墩和满堂支架采用的碗扣式钢管支架均为标准化、系列化、通用化构件或杆件，支架使用前应进行施工图设计并验算强度和稳定性。 支架应稳定、坚固，应能抵抗在施工中可能发生的偶然冲撞或振动。汽车通行孔的两边支架设置防撞栏，夜间应用灯光标明行驶方向。 模板、支架安装后进行等载加载试验，以检查地基和支架的承载力是否满足要求，并根据支架的下沉确定抛高值。 支架临空面必须采用安全网全断面防护。特殊工种需持证上岗。 （三）贝雷梁支架 1、确定贝雷梁支架孔跨组合需考虑的因素： (1) 高架桥跨越城市道路道口时，现浇箱梁支架必须保证与本工程线路相交的路口中央4车道的通行能力和两侧各5m宽的人行通道。 (2)高架桥跨越铁路道口时，现浇箱梁支架不得侵入铁路基本建筑限界内。 (3)贝雷梁标准桁节可以组拼的单片长度。 (4)六五军用墩标准节段可以组拼的单根立柱高度。 (5)支架临近机动车通行一侧的防撞栏占用的宽度。 (6)支架强度、刚度、稳定性要求。 2、贝雷梁支架门式结构形式 连续梁、25m跨简支梁、部分30m跨简支梁采用此门式支架方案施工。 在既有混凝土路面上浇筑条形基础，其上拼装六五军用墩，墩顶与分配梁之间采用钢楔块作为支架卸荷设施，贝雷梁布置在墩顶分配梁工钢I28a上，底模分配梁工钢I12均位于贝雷梁腹杆与上弦杆相交的节点处。每个条形基础上的六五军用墩横桥向布置5根，间距为1.7m或1.75m，顺桥向均采用双排，排距为0.5m或1.0m，以增强压杆的承载力和稳定性。贝雷梁两片或三片连接为一组，相邻两组间距为1.7m或1.75m。底模分配梁工钢I12间距为0.7m或0.8m。 条形基础为钢筋混凝土，长8.0m、宽1.2m、厚0.5m。混凝土标号C30，钢筋牌号HRB335，基础底面和顶面各布置一层钢筋网。条形基础临近机动车通行的一侧采用混凝土预制块或钢管、角钢焊接成桁架作为防撞栏，防止过往车辆撞击临时支墩。 六五军用墩为两根槽钢[30a焊接成的格构式立柱，单根长度有1.0m、1.5m、3.0m三种规格，通过立柱两端钢板上的栓孔采用螺栓连接接长。立柱底座与条形基础之间通过钢筋锚固固结。六五军用墩材质为16Mnq。相邻两根立柱之间通过角钢∠75×75×8采用螺栓连接。 贝雷梁主梁由每节3m长的桁架用销子连接而成，桁架材质16Mn，容许轴向应力为200MPa、容许弯曲应力为210MPa，容许剪应力为120MPa。销子材质30CrMnTi，容许轴向应力为1105MPa、容许弯曲应力为1105MPa，容许剪应力为585MPa。相邻两片主桁中心距0.45m，通过支撑架连为整体。 （四）满堂支架 满堂支架采用外径48mm、壁厚3.5mm的碗扣式钢管支架，主要用于30m简支梁施工，见“30m简支梁满堂现浇支架布置图”。支架立杆主要落在既有混凝土路面上，可认为地基承载力符合要求。若落在中央分隔带内，则中央分隔带内的填土需清除表层浮土后用打夯机夯实，然后浇筑20cm厚C20混凝土基层和24cm厚C30混凝土面层，硬化路面高程以与周边车行道高程及坡度顺接进行调控，硬化必须先报业主批准后方可实施。 钢管支架由立杆可调底座、立杆、横杆、立杆可调托撑组成。立杆型号有LG.120、LG.180、LG.240、LG.300，横杆型号有HG.60、HG.90、HG.120，剪刀撑采用扣件式钢管连接。立杆纵距除个别地方为适应现浇箱梁跨度采用0.6m外，其余均为0.9m，立杆横距在箱梁腹板下为0.6m，底板下为0.9m，翼板下为0.9m、1.2m，立杆步距在箱梁腹板下为0.6m，在翼板底部箱梁腹板高度范围内为与内、外模板拉杆位置对应采用0.6m，其余均为1.5m，为保证立杆步距不超过1.5m，在调整支架立杆总高度在1.5m倍数外的余量时，立杆步距可采用0.9m、1.2m。支架立杆伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度不应超过60cm。 碗扣支架为定型支架，安装时先确定起始位置，并根据支撑面标高确定立杆起始高度，通过可调底座将标高调平，避免局部不平导致立杆悬空或受力不均。安装时先用可调底座将四个角标立杆标高调平，后挂线安装其它底座，再安装立杆。 立杆的接头应错开，即第一层立杆应用长2.4m和3.0m的立杆，往上均采用3.0m的立杆，至顶层再用1.5m和0.9m两种长度的立杆找平。 立杆的垂直度偏差不应超过支架高度的1/200。支架拼装到3～5层高时，用经纬仪检查横杆水平度和立杆垂直度，并在无荷载情况下逐个检查立杆底座有无松动或空浮情况，及时旋紧可调底座或用薄钢板调整垫实。 剪刀撑斜杆与水平方向的夹角为45°～60°，剪刀撑应对称布置、分布均匀，从底到顶连续设置。剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的立杆或横杆上，螺栓拧紧扭力矩不应小于40N·m，且不应大于65N·m，用扭力扳手检查。剪刀撑对于增强支架的整体刚度和承载力的关系很大，应按规定要求设置，不应随意拆除。 （五）模板、支架的拆除 非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在混凝土强度达到2.5MPa时方可拆除侧模板，底模和支架在预应力施工完成后拆除。 模板拆除应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆时严禁抛扔。卸落支架应按拟定的程序进行，纵向应对称均衡卸落，横向应同时一起卸落。简支梁、连续梁宜从跨中向支座依次循环卸落。拆除模板、卸落支架时，不允许用猛烈地敲击和强扭等方法进行。 模板、支架拆除后，应维修整理，分类妥善存放。 四、现浇箱梁钢筋加工安装 本标段简支梁和连续梁均为预应力混凝土构件，其中的非预应力钢筋必须符合现行国家标准的有关规定。 钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，并应设立识别标志。 钢筋应具有出厂质量 证明书 焊接钢管质量证明书员工离职证明书电梯安装质量证明文件导游证健康状况证明暑期社会实践证明 和试验 报告 软件系统测试报告下载sgs报告如何下载关于路面塌陷情况报告535n,sgs报告怎么下载竣工报告下载 单，并取样做力学性能试验。 采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2%。 钢筋的纵向焊接应采用闪光对焊。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，焊工必须持考试合格证上岗。钢筋接头采用焊接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d（d为钢筋直径）。 钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊焊牢。 应在钢筋与模板间设置垫块，垫块强度与箱梁混凝土等强。垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置准确。钢筋混凝土保护层厚度应符合设计要求。 浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋及预埋件进行检查。 五、现浇箱梁混凝土施工 现浇箱梁采用武汉市相关职能部门确认合格的商品混凝土供应商提供的商品混凝土。商品混凝土厂家供应的混凝土必须在业主提供的材料厂家中选择水泥供应商，不得使用其它厂家和品牌的水泥。商品混凝土供应商应提供混凝土配合比试验报告、商品混凝土出厂质量证明书、水泥、砂、石、外加剂等的原材料试验检测报告，混凝土出厂质量证明书上应注明混凝土标号和使用部位。 （一）混凝土的原材料和配合比 水泥应符合现行国家标准，并附有制造厂的水泥品质试验报告等合格证明文件。 在业主提供的材料厂家中选择水泥供应商。 细骨料应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm的、含泥量符合要求的河砂。泵送混凝土用砂宜选用中砂，细度模数为2.9～2.6。 粗骨料应选用坚硬的碎石或卵石，粗骨料最大粒径不得超过结构最小边尺寸的1/4和钢筋最小净距的3/4；在两层或多层密布钢筋结构中，不得超过钢筋最小净距的1/2。同时最大粒径不得超过100mm。用混凝土泵运送混凝土时的粗骨料最大粒径，除应符合上述规定外，对碎石不宜超过输送管径的1/3，对于卵石不宜超过输送管径的1/2.5，同时应符合混凝土泵制造厂的规定。 混凝土拌和用水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类及游离酸类等。供饮用的水，一般能满足条件，使用时可不经试验。 （二）混凝土的拌制和运输 混凝土的配合比做试配选定工作时，应使用施工实际采用的材料，配置的混凝土拌和物应满足和易性、凝结速度等施工技术条件，制成的混凝土应符合强度、耐久性等质量要求。 采用泵送混凝土应符合下列要求：混凝土拌和物的坍落度宜为140～180mm。混凝土的供应必须保证输送混凝土的泵能连续工作。输送管线宜直，转弯宜缓，接头应严密，如管道向下倾斜，应防止混入空气，产生阻塞。泵送前应先用适量的、与混凝土内成分相同的水泥浆润滑输送管内壁。混凝土出现离析现象时，应立即用压力水或其它方法冲洗管内残留的混凝土，泵送间歇时间不宜超过15min。在泵送过程中，受料斗内应具有足够的混凝土，以防止吸入空气产生阻塞。 用搅拌运输车运输已拌成的混凝土时，途中应以2～4r/min的慢速进行搅动，混凝土的装载量约为搅拌筒几何容量的2/3。 （三）混凝土的浇筑和养护 混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上，在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。用插入式振动器振捣时，混凝土分层浇筑厚度不宜超过300mm；振动器移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50～100mm的距离；插入下层混凝土50～100mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。 混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。 在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的前提下，采取措施将水排出。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。 箱梁混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光。当裸露面面积较大或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。 浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。 浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。 混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。混凝土养护用水的条件与拌和用水相同。混凝土的洒水养护时间一般为7d，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。 混凝土强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。 六、现浇箱梁预应力张拉施工 （一）预应力筋、锚具、夹具 设计要求采用低松弛高强预应力钢绞线，公称面积A=140.00m2，抗拉强度标准值fpk=1860MPa，弹性模量Ep=1.95×105MPa，锚固体系采用OVM或其它质量可靠的夹片式群锚体系；精轧螺纹钢筋直径φ=32mm，抗拉强度标准值fpk=835MPa，弹性模量Ep=1.80×105MPa。 预应力钢绞线应符合相关国家标准的要求。预应力筋进场时应分批验收，除检查质量证明书、包装、标志和规格外，钢绞线应按规范要求进行取样试验。 在业主提供的材料厂家中选择钢绞线供应商。 预应力筋锚具、夹具应符合相关国家标准的要求，具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适应性，能保证充分发挥预应力筋的强度，安全地实现预应力张拉作业。 在业主提供的材料厂家中选择锚具供应商。 本标段现浇箱梁均为后张结构，锚具或其附件上应设置压浆孔或排气孔，压浆孔应有足够的截面面积，以保证浆液的畅通。 夹具应具有良好的自锚性能、松锚性能和重复使用性能。需敲击才能松开的夹具，必须保证其对预应力筋的锚固没有影响，对操作人员的安全不造成危险。 锚具、夹具进场时，除应按出厂合格证和质量证明书核查锚固性能类别、型号、规格及数量外，还应检查外观、硬度和静载锚固性能。 （二）预应力成孔管道 设计要求预应力钢绞线的孔道由浇筑在混凝土中的金属波纹管形成。浇筑在混凝土中的波纹管不允许有漏浆现象。管道应具有足够的强度，以使其在混凝土的重量作用下能保持原有的形状，按要求传递粘结应力。制作波纹管的钢带厚度不宜小于0.3mm，管道的内横截面积至少应是预应力筋净截面积的2.0～2.5倍。如果管道与预应力筋的面积比低于给定的限值，应通过试验验证其可以进行正常压浆作业。 预应力筋预留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。管道应采用定位钢筋固定安装，使其能牢固地置于摸板内的设计位置，并在混凝土浇筑期间不产生位移。固定波纹管的定位钢筋的间距不大于80cm，曲线管道为50cm。 波纹管接头处的连接管采用大一个直径级别的同类管道，长度为被连接管道内径的5～7倍。连接时应不使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移位，并用胶布缠裹紧密防止水泥浆渗入。 （三）锚垫板安装 制作锚垫板时，要在梁体锚孔口位置设置与锚垫板同样大小的板块（以留出锚具位置），并在锚垫板螺栓孔位置预留孔。对预应力钢束张拉端采用预先封口措施，防止雨水进入。 （四）预应力筋制作、安装 1、下料 (1)梁体预应力体系采用高强度低松弛钢绞线，钢绞线下料前必须按国家通用标准进行复试，对每批钢绞线抽检强度、硬度、弹性模量、截面积和延伸量，复试合格后方能进行下料切割，对不合格产品严禁使用，同时应就实测的弹性模量和截面对计算伸长量作修正。 (2)钢绞线下料用砂轮锯切割，其下料长度为预留管道长度加两端的工作长度，每端的工作长度为80cm。计算预应力筋的下料长度时应考虑结构的孔道长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、焊接接头或镦头预留量、冷拉伸长值、弹性回缩值、张拉伸长值和外露长度等因素。 (3)钢绞线下料前应除锈清污。 2、编束 钢绞线编束要保证各绞线平行，不得缠绕，每1～1.5米用铁丝绑扎，距端头2米范围内每0.5米绑扎一道。钢绞线编束后，将端头焊接在一起使中心一根露出焊头4～8cm，然后用砂轮打磨端头，使之呈子弹头形，以免穿束时戳破波纹管，造成堵孔。 3、穿束 钢绞线穿束前用大于钢绞线束直径0.5～1.0cm的通孔器疏通预应力管道，待通孔器无阻碍地顺利通过管道全程后方能穿束。同时穿束前须用压缩空气吹净管道内的水份和砂、石料等杂物。穿束时将导线穿过孔道与预应力筋束连接在一起，以导线牵拉为主，以推送为辅。穿束应按照先下后上、先中心后两边的顺序进行。 预应力筋穿入管道时，可将一根钢束中的全部钢绞线编束后穿入管道中，也可逐根将钢绞线穿入管道。 穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置准确，孔道内畅通，无水和其它杂物，用压缩空气清理。 在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属件均应进行保护，防止溅上焊渣或造成其它损坏。 （五）预应力施工 1、预应力张拉 施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理，并应定期维护和校验。千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线，校验应在经主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。张拉机具设备应与锚具配套使用，并在进场时进行检查和校验。使用期间的校验期限应视机具设备的情况确定。 对力筋施加预应力之前，必须完成或检验以下工作：施工现场应具备经批准的张拉程序和现场施工说明书；现场已有具备预应力施工知识和能够正确操作的施工人员；混凝土强度、弹性模量已达到设计值的90%以上，龄期不少于9d；施工现场已具备确保全体操作人员和设备安全的必要的预防措施；构件外观和尺寸符合质量标准要求。 后张法低松弛预应力钢绞线张拉程序：0→初应力→σcon +（F/Ap）（持荷2min锚固），F为锚圈口损失力，由锚具供货厂家提供或施工单位现场测试，Ap为钢束截面积。 实施张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线重合一致。并遵循对称张拉原则。 预应力筋的张拉控制应力和张拉伸长值应符合设计要求，张拉时采用张拉应力和张拉伸长值双控，以张拉应力控制为主，实际伸长值与理论伸长值的差值控制在6%以内。 预应力筋张拉时，应先调整到初应力σ0，该初应力宜为张拉控制应力σcon的10%～15%，伸长值从初应力时开始量测。力筋的实际伸长值除量测的伸长值外，必须加上初应力以下的推算伸长值。 预应力筋应在张拉控制应力处于稳定状态下进行锚固。 预应力张拉应填写施工记录。 2、钢绞线的张拉要点 张拉前，对梁体作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意后修补完好，且达到设计强度。 张拉时必须使用专用的工具锚及夹片。工具锚及夹片在安装前应涂退锚灵。 高压油泵必须经过校验合格后方允许使用，校验有效期不得超过一周，千斤项必须经过校正合格后，方可使用，有效期不得超过一个月。 安装工作锚、千斤顶、工具锚必须与预应力孔道轴线一致，且千斤顶垂直于锚垫板。 张拉前对工作锚及夹片进行抽检试验。 张拉时设张拉防护，防止夹片飞出伤人。操作人员不得站在正对千斤顶或千斤顶的下方。 高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。 油压泵上的安全网应调至最大工作油压下，能自动打开的状态。 油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤项之间，采用的高压油路的各部接头，均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5分钟以上，均不得漏油，若有损坏应及时更换。 （六）张拉过程中的滑丝和断丝处理 在张拉过程中，由于各种原因会引起预应力筋断丝或滑丝，使预应力筋受力不均，甚至使梁不能建立足够的预应力。 1、防止滑丝和断丝措施 加强对设备、锚具、预应力筋的检查。 千斤顶和油表需按时进行校正，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定。 锚具尺寸应正确，保证加工精度。锚环、夹片应逐个地进行尺寸检查，有同符号误差的应配套使用。 夹片保证规定的硬度值，当夹片硬度不足或不均，张拉后有可能产生内缩过大甚至滑丝。为防止夹片端部损伤钢丝，夹片头上的倒角应作成圆弧。 锚环不得有内部缺陷，应逐个进行电磁探伤。锚环太软或刚度不够均会引起夹片内缩超量。 预应力筋使用前应按规定检查：钢丝截面要圆，粗细、强度、硬度要均匀；钢丝编束时应认真梳理，避免交叉混乱；清除钢丝表面的油污锈蚀，使钢丝正常楔紧和正常张拉。 锚具安装位置要准确：锚垫板承压面、锚环、对中套等的安装面必须与孔道中心线垂直；锚具中心线必须与孔道中心线重合。 严格执行张拉 工艺 钢结构制作工艺流程车尿素生产工艺流程自动玻璃钢生产工艺2工艺纪律检查制度q345焊接工艺规程 ，防止滑丝、断丝。 垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。将锚圈孔对正垫板并点焊，防止张拉时移动。 锚具在使用前须先清除杂物、刷去油污。 千斤顶给油、回油工序一般均应缓慢平稳进行，特别是要避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动而发生滑丝。 张拉操作要按规定进行，防止钢丝受力超限发生拉断事故。 在冬季施工时，特别是在负温条件下钢丝性能发生了变化（钢丝伸长率减少，弹性模量提高，锚具变脆、变硬等）。故冬季施工较易产生滑丝与断丝。预应力张拉工作应在正温条件下进行。 2、滑丝与断丝的处理 滑丝与断丝现象发生以后，应及时上报驻地监理。根据滑丝与断丝的程度，视具体情况作针对性的处理。 （七）钢绞线张拉的质量要求 1、锚固后量测两端伸长量之和在理论计算值的±6%范围之内。 2、每端钢束回缩量不得大于8mm。 3、夹片外露量不得小于5mm。 4、张拉过程中出现下列情况之一者，须更换锚具或钢铰线重新张拉。 ①、锚环内楔片错牙在10mm以上者； ②、锚环内楔片断裂两片以上者； ③、锚环有裂纹损坏者； ④、梁断丝、滑丝总数超过钢丝总数的0.5%； ⑤、一束内断丝超过1丝。 七、孔道压浆与封端 （一）孔道压浆 1、压浆前的准备工作： 张拉完毕后用切割机切去锚具外的多余钢铰线，余留长度 2cm。 用水泥砂浆填塞锚头处的所有孔隙。 用高压风或高压水对孔道进行清洗，同时检查孔道是否有串孔现象，以决定压浆方案。 2、水泥浆拌制： 水泥浆采用微膨胀型，水泥用强度等级42.5级普通硅酸盐水泥，不得掺入氯化物或其他对预应力钢筋有腐蚀作用的外加剂。水泥不得含有任何团块；水应不含对预应力筋或水泥有害的成分，可采用清洁的饮用水；外加剂宜采用具有低含水量、流动性好、最小渗出及微膨胀性等特性的外加剂，应不含对预应力筋或水泥有害的，外加剂的用量应通过试验确定。 水泥砂浆拌制采用机械拌制，拌和时间不小于1min，泌水量应控制在2%以内，水灰比不得超过0.4。水泥砂浆自调制至压入孔道的间隔时间不得超过40min。必要时可掺加适量的缓凝剂。水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌。 3、压浆 孔道压浆顺序是先下后上，要将集中在一处的孔一次压完。若中间因故停歇时，应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通无阻。对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。 压浆泵管路长度不宜超过30m，当需要超过30m时，应提高压力0.1MPa。每个压浆孔道两端的锚塞进、出浆口均应安装一节带阀门的短管。 预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆，一般在三天内进行。 压浆一般分为两次进行，每一孔道宜于两端先后各压浆一次。两次的间隔时间以达到先压注的水泥浆充分泌水又未初凝为宜，一般宜为30min～45min。对泌水率较小的水泥浆，通过试验证明可达到孔道饱满时，采用一次压浆的方法。 压浆使用活塞式压浆泵。压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，一般为0.5MPa～0.7MPa；当输浆管道较长或采用一次压浆时，要适当加大压力。 压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa的一个稳压期，该稳压期不宜少于2min。 冬季施工环境最低温度低于+5℃时，应加盖暖棚，对管道及梁体混凝土预加温，然后方可压浆。气温到0℃时应停止压浆以防冻害。压浆后45h内灰浆强度低于设计要求时，不得拆除暖棚。当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。 孔道压浆时，工人应戴防护镜，以免水泥浆喷伤眼睛。 孔道压浆应填写施工记录。 （二）端头封堵 孔道压浆后应立即将梁体封端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，对锚具进行防锈处理，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土，经检查确认无漏压管道后，才允许浇筑填充端混凝土。 安装端部钢筋网。为固定钢筋网的位置，将部分箍筋点焊在支承垫板上。 妥善固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。立模后校核盖梁梁体全长，其长度应符合允许偏差规定。 封端混凝土强度，应符合设计规定。 浇筑封端混凝土时，仔细操作并认真插捣，务使锚具处的混凝土密实。 封端混凝土浇筑后，静置1h～2h，带模浇水养护。脱模后在常温下一般养护时间不少于7昼夜。冬季气温低于5℃时不得浇水，养护时间增长，同时还应采取保温措施，以防冻害。 八、质量控制标准 桥梁上部结构的允许误差（mm） 序号 项  目 容许误差 说 明 1 梁长L＞16m 梁长L≤16m ±30 ±12 检查最大误差处 2 梁跨度 ±20 支座中心至中心 3 支座中心至梁端lp＞16m 支座中心至梁端lp≤16m ±15 ±6 4 梁高度 ±20 -5 检查跨中及两支座处断面 5 桥面内外测L＞16m 偏离设计位置L≤16m +20、-10 +10、-5 桥面内侧不应影响梁的组拼 6 下翼缘宽度 +20 -0 检查1/4、3/4跨长处、 跨中及两支座断面 7 腹板厚度 +15 -0 检查1/4、3/4跨长处、 跨中及两支座断面 8 表面垂直度 4‰梁高 检查两支座处断面， 抽查腹板任何断面 9 梁上拱度 1‰跨度 10 端隔墙厚度 +20、-0 检查最大误差处 11 挡渣墙厚度 +20、-0 检查最大误差处 12 支座板平面高差 2、1 检查支座板四角 13 支座板十字线扭转偏差 检查支座板边缘 14 梁体表面裂缝 桥面保护层挡渣墙隔墙 和封墙街道上，允许有 不大于0.2mm的表面裂缝 15 预埋件位置 满足设计要求 九、区间桥梁桥面及附属工程施工 （一）支座施工 采用QKPZ系列盆式橡胶支座。在业主提供的材料厂家中选择支座供应商，支座供应商必须有轻轨业绩。 支座规格和质量应符合设计要求，支座安装时其底面与顶面的钢垫板必须埋置密实。垫板与支座间平整密贴，支座四周不得有0.3mm以上的缝隙，严格保持清洁。 1、支座垫石施工 （1）待帽梁混凝土达到设计强度70%以上时，将支承垫石范围内的帽梁表面清理、凿除、冲洗干净。 （2）墩柱顶的支座垫块模板采用定制定型钢模，模板安装时上口标高用精密水准仪校核。 （3）垫块的水平位置则由柱顶轴线来控制。 （4）垫块混凝土浇注后，用带水平管的平尺刮平抹光。 （5）垫块浇捣完拆模后，重新将轴线引测到垫块顶面，复核中心线之间的距离及垫块顶标高。 2、盆式支座的安装 （1）在施工连续箱梁底模前应先安放盆式支座，材料在采购中注意盆式支座的型号、质量、质保书等应符合设计图纸要求。 （2）在安放盆式支座前弹好纵横轴线。 （3）用水平仪把标高引测到桥墩面，并与设计图纸的标高核对，如有偏差应采取措施纠正。 （4）桥墩面做盆式支座的找平层，表面的平整度应符合国家规范。找平层的强度同设计图纸。  （5）在安放盆式支座时，必须与设计图纸相符，安放平整度符合国家有关规定，并考虑温度调整量。 （二）桥面排水施工 1、水泥砂浆排水坡施工 水泥砂浆排水坡现浇层的厚度、坡度应符合设计规定，其使用材料、铺装层结构、砂浆强度、防水层设置等均应符合设计要求。 2、排水系统的安装 桥面排水系统要求能快速顺畅排除桥面雨水，排水施工要求外观简洁。 （1）在桥面板施工时按设计要求预留泄水管安装孔，孔的尺寸要与落水管的尺寸一致，孔壁垂直。 （2）按设计图，在墩柱施工时准确预置U形螺栓固定装置。U形螺栓固定装置的螺纹部分要用油纸包住，保护好螺纹。 （3）泄水管下料要准确，要保证弯头部分的尺寸，避免弯头部分发生翘曲。 （4）进水口栅栏应比桥面层略低（低约1～2cm），以利桥面收水，下端按设计要求和地面排水沟接顺。 （三）伸缩缝安装 简支梁梁缝处采用TSSF-60mm伸缩缝，连续梁梁缝处采用TSSF-120mm伸缩缝。 1、伸缩缝安装时，请产品供应商到现场提供技术指导。施工完桥面混凝土后，将伸缩缝位置开槽，（商业部可做桥面混凝土时予留槽），开槽时要将梁缝和预留槽杂物清除干净，并将槽内混凝土表面凿毛。在切缝时注意不要破坏边角。     2、根据预计安装时间的温度，提供给生产厂家。以便生产厂按设计要求预定伸缩缝的宽度，以适应安装时的温度与缝宽的要求。     3、在运输、吊装过程中，要保证不变形，存放时要平摆，不得扭曲。 4、安装伸缩缝前，检查梁预埋筋是否符合要求，并予以调整，直至满足规范要求。用泡沫塑料板填塞梁缝，防止混凝土进入缝内。 5、整体安装伸缩缝，用门架和倒链吊装伸缩缝放入槽内，然后沿伸缩缝纵向2米放一平直的小槽钢，使槽钢置于预留槽两边的混凝土桥面上，作为初调伸缩缝装置与桥面的平整度，同时调整伸缩缝装置的轴线与梁缝的轴线重合，然后用短钢筋将伸缩缝装置上的钢筋和调平槽钢点焊固定。 7、用三米平整度直尺检查平整度，平整度符合规范要求后，即可将伸缩缝装置上的钢筋和梁体内的预埋筋焊接固定，对局部不平整处，用小型千斤顶压或提升整平并加强焊接固定。 8、焊接加固和对平整度检查合格后，用泡沫塑料板填塞伸缩缝装置的缝隙，泡漠板两边用三合板夹住，防止振动棒破坏泡沫板出现漏浆而使混凝土塞住缝隙，然后用高压风和水将槽内杂物冲洗干净。 9、为提高混凝土早期强度，混凝土内可掺加高效减水剂，振捣时要特别注意边角和钢筋密集处防止漏震。浇注混凝土前用塑料布铺设在缝的两边，以防污染两侧的桥面混凝土。 10、混凝土浇注从一端向另一端连续进行，已浇注完毕的混凝土要随时用刮板刮平并用木抹揉浆粗平，待混凝土表面略显干燥时（初凝前），再次用刮板刮平，并用泥板收浆精修。 11浇注的混凝土及时用湿麻布覆盖养生，达到设计强度后方可允许拆除栅栏。