供应商质量管理supplierqualitymanagem

供应商质量管理相互介绍每两个人一组用一分钟时间向对方介绍自己，一分钟听对方介绍介绍范围包括：姓名、工作单位及职责、经历、爱好、个人目标、对此次培训的期望等每人用一分钟的时间向大家介绍对方信息发送噪音传递信息接收反馈父母VS小孩老师VS学生采购员VS供应商情人（夫妻）同学（朋友）采购VS伙伴（供应商）课程内容SQM概况SQM程序SCM简介SQM提升与发展小组讨论Q&A1．0SQM定义：SQM（SupplierQualityManagement）是提升供应商品质管理的一种活动。2．0SQM目的：维持和改进供应商的品质保证能力，一贯提供品质符合或超越本公司要求及最终客户要求的产品。推动供应商品质持续改善，以阻止不良，减少变异，消灭浪费。配合本公司生产Productqualityconformance,Ontimedelivery,After-saleservice,Costmanagement&Technologycontributions3．0SQM应用范围：所有交货本公司的供应商（制造商和代理商，制造商须应用至它的下游制造商；代理商须应用至它的制造商）。4．0责任：Supplier：提供符合或超越本公司要求的产品，遵守双方签定的品质合约。R&D:零部件的Approved；Spec出版。PE:来料不良分析，FA报告提供。PROD:来料不良数据收集统计，来料品质异常提出。SCM:主导新供应商的评估,定期召开CommodityMeeting,PoorSupplier处理。SQM:推动供应商持续改善。课程内容SQM概况SQM程序SCM简介SQM提升与发展小组讨论Q&A5．0SQM程序:5．1SQMProcessFlowChartPrevention----Qualityassurance----Monitoring预防-----品质保证-----监控5．2供应商品质保证(QualityAssurance)5．2．1新供应商的评估·SCM建立新供应商评估 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 。新供应商的开发及条件：A.新机种之新类型之材料(现有的供应商无法供应之材料);B.某现有供应商被PHASEOUT,需增补新供应商;C.现有供应商产能不能满足本公司要求;D.现有供应商配合不佳;E.现有供应商制程能力不足,无法达到本公司品質要求;F.新供應价格具竟争力;G.某材料现有供应商数量不足(2ndSource)H.其他认为需要开发新供应商者,如外包厂商之开发.·SCM对新供应商进行初步评估(也可进行问卷调查)，准备相关资料如下表（如工厂介绍，品管组织，QC工程图等）并确定评估日期， 通知 关于发布提成方案的通知关于xx通知关于成立公司筹建组的通知关于红头文件的使用公开通知关于计发全勤奖的通知 R&D、SQM等相关部门。No资料名称目的1供应商简介－－了解其整个历史沿革及概况及客户情况.2组织架构图－－了解其组织结构是否健全合理3品管组织图－－了解其品管功能是否完善4生产工艺流程图或QC工程图－－了解其生产流程是否顺畅、合理5客戶抱怨处理流程图－－了解其接到客戶抱怨时之处理途径6可靠性试验项目－－了解其可靠性试验項目是否充分、合理.7材質证明－－了解其产品所用材质状况8出貨检验报告－－了解出貨之品質管制项目.9生产检测设备清单－－了解其生产及检测设备是否能保证产品品质要求.10\ISO9000/14000证书－－了解其是否已通过ISO品質体系认证.·SCM主导召开评估前会议，介绍新供应商生产能力和将为本公司生产产品，了解各部门要求，便于安排评估人员并请供应商准备。·SQM根据SCM的计划安排，按本公司供应商“品质系统评估/稽核表及“环境物质管理评估表”对新供应商的品质系统及环境物质管理系统进行现场评估，并在三天内发出新供应商评估报告，经SQM主管/经理审批后，交与SCM作为品质方面的判定。5．2．2新产品首次量产时的ProcessAudit·R&D在新零部件被Approved之后，须将该部件的资料（包括详细Spec/生产流程/关键参数/OKSample/Cpk要求/检查要求和方法/环境物质要求等资料）交QA会审后派发供应商按要求生产和SQM按要求控制来料品质。·SQM应在新零部件供应商首次量产时对其进行“新产品首次量产时的ProcessAudit”。·Audit前SQM须召开会议，根据资料和生产流程/关键参数制定详细的Audit要求和CheckList。·通知供应商现场进行ProcessAudit，详细 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 你的实际发现；详细记录各工序关键参数。·整理Audit报告，针对缺失项目要求供应商进行改善。·Audit报告和供应商改善报告作为SQM进行供应商制程控制的依据和下次ProcessAudit的依据。5．2．3年度例行ProcessAudit·SQM根据每年初制定的年度ProcessAudit计划组织实施·Audit前需要准备的资料：Audit计划Audit介绍信，（Audit目的和需要供应商准备的资料）供应商详细资料所有新产品首次量产时的ProcessAudit报告和供应商的改善报告一年度所有8D报告最近品质数据和存在问题点“供应商作业稽核表”及“环境物质管理评估表”·供应商现场ProcessAuditKickOffMeeting：SQM介绍ProcessAudit的目的和安排；供应商介绍工厂情况，重点进行一年度的品质总结和后续品质保证计划。作业现场Audit：根据“供应商作业稽核表”及“环境物质管理评估表”/所有新产品首次量产时的ProcessAudit报告和供应商的改善报告/一年度所有8D报告重点稽核，记录你的实际发现，记录程序要求与品质记录之间的偏离，记录关键参数的执行（如有变更是否有变更记录和R&D的确认记录）。CloseMeeting：SQM报告本次Audit的实际发现并与供应商确认，·Audit报告准备，针对缺失项目要求供应商改善。·Audit后跟进。5．3供应商品质预防5．3．1LRR（LotRejectRate）Management和MonthlyRatingSystem·LRRManagement根据本公司Metrics要求：IncomingMaterialAcceptance（byLot）≥97%；供应商每月来料LRR必须≤3%，否则供应商必须提供改善行动报告，SQM跟进其改善，并每月进行Review，以品质持续向上和达成目标。·SupplierMonthlyQualityRatingSystem建立供应商月度品质评鉴目的在于推动供应商来料品质持续提升。评估供应商的每月品质状况，以供SCM及相关人员参考，做为分配模具及订单之依据，落实公司之采购原则，择优汰劣。供应商月度品质评鉴内容及评分 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 来料品质成绩(总分50分)：来料品质成绩评分=（允收批数*1+特采批数*0.6+拒收批数*0）/总批数*50*K；(K为加工难易度指数)，各类物料或零件的K值如下表：塑胶包装五金铭板镜头PVC字钮胶电子组件LCDPCBFPC外购其他10.960.961110.9611110.960.96综合本公司生产线原材料使用品质状况(总分30分)：生产线原材料品质状况分＝生产线重大品质问题发生次数(20分)+品质问题处理时效(10分)生产线重大品质问题发生次数评分＝20分-重大品质问题发生次数n*4分品质问题处理时效评分＝10分-(处理天数T-1)*3分重大品质问题定义：1>生产停线之品质异常；2>批量返工；3>严重功能性问题；4>同一品质问题生产线一个月投诉3次以上:供应商制程稽核结果(20分)：制程稽核评分=稽核分数*0.2注：根据“ProcessAuditCheckList”对供应商进行例行稽核；若本月没有稽核的，以上次稽核的分数计算；海外供应商或代理商，因无法audit,此20分应加于前面两项，计算公式为：前面两项实得分数之和除以0.8，所得分数为其总分。等级划分：A≥90分B78-89分C61-77分D≤60分评鉴后处理行动；评鉴结果每月初递交SCM，针对供应商的每月品质表现在定期的CommodityMeeting做处理决定。SQM对评鉴结果建议如下处理：对被评为”A”级之供应商，采购增加其订单量；放宽检验或免检；对被评为”B”级之供应商，维持其正常的采购；要求供应商持续改善；对被评为”C”级之供应商，维持其正常的采购；发出品质警告，要求其在两周内提出改善计划；监控其品质数据，确认改善行动的有效性；SQM将对其制程、品质系统、关键工序进行稽核；并监控其改善进程；要求其在三个月内升到B级；对被评为”D”级之供应商，采购减少其订单量，停止打样，并对其进行重点辅导，要求其在一周内提出改善计划；SQM将对其制程、品质系统、关键工序进行稽核；要求其在一个月内解决主要品质问题，在三个月内升到C级；6个月内升到B级；如供应商不配合,或供应商制程能力不足﹐或技术能力严重缺陷,或辅导二次以上仍无改善的供应商，采购CANCEL其供应商资格。5．3．2品质数据收集和分析·SQM对供应商进行品质管理，必须以品质数据来驱动，因此供应商品质数据的收集和分析显得尤为重要。·SQM将每日的供应商来料检查数据/生产线来料不良检查数据/生产线来料品质异常数据/供应商Rework数据输入电脑供SQM工程师分析。·品质数据用于供应商月度品质评鉴和供应商改善依据。·品质数据用于SQM工程师视需要出版8D要求供应商履行改善行动·8D报告（VCAR）VCAR(8D)使用目的：VCAR（VendorCorrectiveActionReport）供应商改善行动报告；VCAR使用目的在于将所发现的重大品质问题点列出于8D表内，并分析根本原因、拟定解决对策、追踪改善效果，以达到提升品质之目标。VCAR(8D)制作要项：D1：A.编号：有系统的将产品类别或机种加以整理如XXX等，并加上序号1111以便管理。B.TEAM建立（组长及组员）：各相关单位集思广益共同解决问题点。D2：不良现象叙述：将不良现象的产生确实记录以利于对问题点测试和隔离并尽快的11111拟定对策。D3：根本原因分析：利用品质手法分析人、机、料、法、环(4M1E)，找出根本原因。D4：短期对策：采用即刻可下之对策解决，来阻止问题点的继续发生，立即有效的降11111低不良率。D5：长期对策：永久的改善对策如系统、文件、机器设备等的修改以防止再发生。D6：回复结果：回复改善对策及确认效果。D7：问题成因之属性：将造成所有问题点的人或物或流程之属性均列入栏内。D8：问题解决(恭喜)：在所有问题点均获解决即完成8D的任务。VCAR(8D)发出时机：1>.产品不良DPPM超越品质目标时(即品质异常)。2>产品不良DPPM符合品质目标但是单一不良项目超越总不良数的20%。3>产品的不良问题点是由供应商制程所造成。4>产品的不良问题点未含盖于供应商的测试制程内。5>生产中的前5大不良的生产品质问题点。6>月度品质目标未达成VCAR(8D)处理时机：根本原因的确认及对策计划的准备应于24小时内完成。抑止问题持续发生的计划应于下一个24小时时段内完成。找出真正的问题所在并备妥解决对策应于下一个48小时时段内完成。解决对策的下达并排除所有问题点应于最后的24小时时段内完成。课程内容SQM概况SQM程序SCM简介SQM提升与发展小组讨论Q&A供应链准时生产（JIT）的含义及其基本做法JIT与准时供应准时供应的前提准时供应的目的开展准时供应的基本思路供应链管理与准时供应联接供应商和最终用户、从原材料到成品的消费整个过程；通过公司内外相关职能的运作,使产品提供给用户变成一种价值增殖的过程；要素：供应商,制造商,批发商,零售商,顾客,服务与支持。工厂的最终追求就是要使物料（包括原材料、零部件、半成品和成品）和信息在整个供应链中以最快的速度流动起来，流动越快，整个供应链所产生的附加值与利润越高。供应链供应商(供应的来源)制造商（实现生产过程)服务与支持批发商零售商（实现销售过程)顾客（需求的来源)产品与服务的流向用户需求与设计等信息流向供应链供应链的组成Productionforecast/planning生产计划/预测PlanningforecastCustomer计划预测、顾客Orders订单Customerservicedesk顾客服务台NLOCustomers顾客Productstock产品库存Comp.Stock材料库存ProductionOrders生产订单Manufacturing制造M1M2M3ComponentsPlanning物料计划PurchaseOrders采购订单Suppliers供应商供应链的组成现在将来4wallsmanufacturing四壁封闭生产Totallyintegratedsupplychain有机的整体供应链Massproduction大批量生产Masscustomization大量顾客化Stopandgoflow停停走走Continuousflow流水生产Earlyfeaturization很早就细化版本Latefeaturization最后才确定版本Buildtoforecast按预测制造Buildtoorder按订单制造Capacityutilization利用产能Capacityoptimization产能优化Pushsupply推式供应Demand-drivenpull需求驱动拉式供应Highfinishedgoodsstock成本库存高Onlyfinishedgoodsintransit只是运输途中有成品Shiptowarehouse运到仓库Shipdirectlytocustomer直接交给顾客Ownedinhouseinventory自己保存原材料Supplierinventorypulledasrequired供应商拉式供应Longdeliverytime交货时间长Shortcycletime交货时间断Fixedworkforce固定工人Flexibleworkforce灵活的劳动力供应链的发展JIT，又称即时生产、无仓储生产、零库存管理、短周期制造，是一种有计划的消除所有浪费、不断改善生产力的制造哲学；它结合了从设计、工艺到生产出最终产品整个过程中所有成功的制造管理活动，是世界级生产水平的具体表现；含义:通过质量改进，减少调试设置时间、工位间等待时间、缩小生产批量和周期，将库存降低到最水平以达到最低的生产成本。准时生产（JustInTime）JIT管理的出发点是人。依靠生产现场的作业工人、班组长、拉长线长、生产管理人员等共同努力对生产作业现场进行清理整顿，使生产工艺布局合理，人流、物流、信息流畅通无阻，进而延伸到仓库、生产准备、供应商以至整体供应链，是开展JIT的基本做法。准时生产（JIT）的出发点从彻底大扫除开始清理简化是开展JIT的第一步；对生产现场进行定置，让所有的东西如设备、原材料、各工序在制品、废品、返工品、待检品、辅助材料、工具、工位器具、量检具、工艺文件、质量记录、生产基础设施等各就各位；开展“5S”活动，维持生产现场的整洁。“5S”又称“五常法”，即常整理、常整顿、常清扫、常清洁和常修养；改进生产设备的设置与调试、推行TPM；实施弹性生产，包括生产产能的弹性及更换产品的灵活性；发展长期的伙伴型供应商关系，增加供应商的送货频次、缩短交货周期，实施准时供应；利用统计过程控制技术（SPC）及其它质量工具，推行质量圈(QCC)、质量改进小组竞赛、建议机制等活动，实施全员质量管理与控制、不断改进。准时生产（JIT）的实施控制、减少原材料的库存、缩短原材料的交货周期、在原材料供应过程中实施JIT——准时供应，相对于企业内部实施JIT生产来说见效更快、而且实施起来更容易，一方面能为本企业实施JIT打下基础，另一方面也能推动企业整体供应链的优化。JIT与准时供应首先要提高认识、统一思想。从最高层到相关人员都要有改进的意愿、通过学习、培训知道为什么要做、怎样做及做的目的；要将相关的想法、做法、要求、目的等同供应商沟通、取得供应商的认同；要明确目标，包括实施准时供应所希望达到的目的、如将原材料库存控制到什么程度、供应商交货周期缩短到多少等，也包括在什么样的原材料或零部件、在哪些供应商当中进行实施；要有质量保证，只有在供应商提供的原材料质量不断提高并能保证合格的情况下才有可能实施准时供应。准时供应的前提目的：降低原材料库存、缩短原材料交货周期基本出发点：将库存由“下游”转移到“上游”供应商处基本思路是：将本企业的原材料库存压缩到最低、甚至取消，说服供应商增加送货频次，减少每次送货量，并尽量做到随要随到、要什么送什么、要多少送多少准时供应的目的与思路准时供应的实施步骤分析现状、确定供应商;设定目标;制定实施计划;改进行动实施;绩效衡量。按物品分类模块选择价值大、体积大的物料，选择伙伴/优先型供应商进行准时供应可行性分析，确定实施供应商；分析时考虑：采购量（额）、物品重要性、供应商合作态度及管理水平、地理位置、包装运输方式、存贮条件及存放周期、供应商改进的主动性、供应商的生产周期及重要原材料采购周期、送货频次与周期、库存量等；然后进一步分析问题所在以及问题产生的原因。准时供应-分析现状、确定供应商准时供应-设定目标针对供应商目前的供应状态，提出改进目标；改进目标包括供货周期、供货频次、库存等；改进目标应该SMART；改进目标最好与同行比较。明确主要的行动点、负责人、完成时间、进度检查方法及时间、考核指标等。在本企业的主要工作：a.将固定订单改为开口订单(订单的订购量分成已确定的、供应商必须按时按量交货的部分，和可能因市场变化而增减的预测采购量。两部分的时间跨度取决于本企业的生产周期、供应商的生产交货周期、最小批产量等）；b.调整相应的运作程序及参数（如MRP系统参数等）；c.本企业相关人员沟通、交流，统一认识、协调行动；确定相应人员的职责及任务分工等;在供应商方面，需要对供应商进行沟通、培训、使供应商接受相关理念，确认改进目标如缩短供应时间、增加供应频次、保持合适的的库存等。同时供应商也相应认可有关的配合人员的责任、行动完成时间等；准时供应-制定计划前提是原材料的质量改进和保障，同时为改善供应要考虑采用标准、循环使用的包装、周转材料与器具，以缩短送货的装卸、出入库时间；主要环节是将原来的独立开具固定订单改成滚动下单、并将订单与预测结合起来。定期向供应商提供采购预测、供应商则定期向本企业提供库存报告；改进行政效率，充分利用电话、传真、电子邮件、因特网、EDI等手段进行信息传递以充分保证信息传递的及时性、准确性、可靠性；在开展即时供应的过程中，最重要的是要有纪律性，要严格按确定的时间做该做的事情（如开具采购预测、订单、库存报告等）；同时要有合作精神与团队意识。只有采购、计划、仓管、运输、收验货、供应商等密切配合，才能保证即时供应顺利实施。准时供应-改进实施定期检查进度，以绩效指标（目标的具体化指标）来控制实施过程；采购部门或准时供应实施改进小组要定期（如每月）对照计划检查各项行动的进展情况、各项工作指标、主要目标的完成情况，并用书面形式采用图表等方式报告出来，对于未如期完成的部分应重新提出进一步的跟进行动、调整工作方法、必要时调整工作目标。准时供应-绩效衡量分析现状、确定供应商及即时供应物品分析改进原因、设定改进目标（供应周期、送货频次、库存）制定行动计划、与相关人员及供应商沟通培训调整、设置采购参数（采购预测期、开口订单、交货期、库存量等）定期发出采购预测（>6个月）、开口订单（>1个月）、交货安排等供应按交货安排或开口订单中的固定要求经常送货供应商定期提供原材料、半成品、成品库存供应商、采购过程控制及绩效考核阶段工作总结及下一步改进目标准时供应的实施步骤供应链准时生产（JIT）的含义及其基本做法JIT与准时供应准时供应的前提准时供应的目的开展准时供应的基本思路准时供应的实施步骤供应链管理与准时供应回顾课程内容SQM概况SQM程序SCM简介SQM提升与发展小组讨论Q&ATest:您是合格的SQE么??供应商品质 协议 离婚协议模板下载合伙人协议 下载渠道分销协议免费下载敬业协议下载授课协议下载 修订和签核……供应商与本公司的关系……如何建立双赢的供应商关系SQM与采购的关系……1.对产品规格的熟悉2.对产品的制造流程熟悉3.对原材料规格的熟悉4.对原材料的制造流程熟悉供应商品质周会……供应商品质月会……供应商品质季会……真正具有国际水平的SQM或者说专业的SQM人员至少应具备以下全部或部分条件：受过良好的教育、是谈判高手能与相关人员（如工程、品质等）共事良好并善于处理人际与社会关系有企业家同商人的气质与素养、思路清晰深远了解法律税务要求、了解顾客和供应商的需求、了解本企业的需求具有质量及环境意识、具有综合成本的头脑、充分理解整体供应链精通至少两门语言（含英语）、能熟练使用计算机及其它信息技术工具此外还应有良好的身体素质和道德品质。主导良率提升(QCC)……SPC品质监控推行6sigma专案(DOE,田口）……ISO9000,TS16949内审员，外审员……课程内容SQM概况SQM程序SCM简介SQM提升与发展小组讨论Q&ASQM的重点到底是解决材料问题还是要提升厂商制程能力???如何来规划你的SQM???