冲压件-PFMEA潜在失效模式及后果分析

PFMEA 过程潜在失效模式及后果分析 FMEA 编号: 文件编号 PFMEA日期 版本 系 统: 过程 责任 安全质量包保责任状安全管理目标责任状8安全事故责任追究制幼儿园安全责任状占有损害赔偿请求权 部门： PFMEA核心小组 组长： 子系统: 关键日期： 联系电话: 部 件： FMEA初始日期： 车 型: FMEA更新日期： 项目 潜在失效模式 潜在失效后果 严 分类 潜在失效起因/机理 发 现行预防过程控制 现行探测过程控制 探 风险 建议措施 责任和目标完成日期 措施执行结果 重 生 测 顺序数 严 发 探 R. 功能 度(s) 率(O) 度(D) （RPN） 采取的措施 重度 生率 测度 P N. 进料检验:为生产部品、零件提供合格材料 厚度、长度或宽度超差 1）与模具不能很好的配合，不能供生产使用或会引致其他 尺寸 手机海报尺寸公章尺寸朋友圈海报尺寸停车场尺寸印章尺寸 不良， 2）若厚度超差，不符合客户要求，影响使用，将被拒收 7 材料供应商失控 2 向供应商提供详细的定料规格 IQC 根据 进料检验指导书 (2-635-863-01)依据C=0 AQL:0.65 抽样检查 4 56 N/A N/A N/A 材料材质不符合客户要求。 严重破坏的品质缺陷，会引致客户的投诉和拒收 7 材料供应商失控 2 1）向供应商提供详细的定料规格 2）要求材料供应商提供材质证明书 核对供应商提供的材质证明书 5 70 N/A N/A N/A 材料成份/环境要求 C5191P 1/2H 严重破坏的品质缺陷，会引致客户投诉和拒收、扣款，甚至取消供货资格 9 材料供应商失控 2 供应商提供每批来料的材质证明书及ICP数据测试报告 核对供应商提供的来料材质证明书及ICP测试报告中的数据是否与客户的环境要求相符合 4 72 N/A N/A N/A 表面刮伤\压伤 影响产品外观 5 1）材料供应商失控 2）包装转运控制不当 3 向供应商提出明确的包装要求，并要求严格执行 IQC 根据 进料检验指导书 (2-635-863-01)随机抽样检查 4 60 N/A N/A N/A 连续冲压: 通过机器设备、模具，在一定的工艺参数下将片材按封闭外形,从坯料中分离出零件或毛坯并折成不同几何形状的五金零件 披锋大 1）可能对使用者造成伤害 2）导致装配不良 6 1.模具磨损、冲裁间隙过大或过小 4 1）模具保养、维修及记录 2）按制程作业指导书指导生产 3）模具验收及判定 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 作业指导书 1.员工自检 2.IPQC根据制程作业指导书 (2-635-863-01)首检、制程每小时巡检一次 4 96 N/A N/A N/A 2.无用润滑油或润滑油不足 3 4 72 N/A N/A N/A 3.模具硬度偏低，而材料硬度偏大 3 4 72 N/A N/A N/A 尺寸超差 装配不良 6 ☆ 1）合模高度 4 1）合模高度记录 1.IPQC根据制程作业指导书 (2-635-863-01)首检、制程每小时巡检一次 2.统计技术(SPC)Xˉ-R管制图( CPK≥1.33 ) 4 96 N/A N/A N/A 6 2）模具磨损 3）模具设计制作、错误 4 2）模具保养、维修及记录 3）按制程作业指导书指导生产 4）模具验收及判定标准作业指导书 4 96 N/A N/A N/A 孔不良 装配不良 6 ☆ 1）合模高度 4 1）合模高度记录 1.员工自检是否有断针少孔不良 2.IPQC根据制程作业指导书 (2-635-863-01)首检、制程每小时巡检一次 3.统计技术(SPC)Xˉ-R管制图( CPK≥1.33 ) 4 96 N/A N/A N/A 6 2）模具冲头磨损 3）模具设计制作、错误 4）模具冲头崩断 4 2）模具保养、维修及记录 3）按制程作业指导书指导生产 4）模具验收及判定标准作业指导书 4 96 N/A N/A N/A 刮伤 影响产品外观 5 1.产品碰撞刮伤 4 按制程作业指导书指导生产 1.员工自检是否压伤不良 2.IPQC根据制程作业指导书 (2-635-863-01)首检、制程每小时巡检一次 4 80 N/A N/A N/A 2.模具边角锋利，货品取放时划花 4 4 80 N/A N/A N/A 压伤 影响产品外观及组装功能 6 1.模具跳废料 3 按制程作业指导书指导生产 4 72 N/A N/A N/A 2. 模具凹凸不平或生锈 3 4 72 N/A N/A N/A 3.产品上或模腔内粘附有杂物、脏物 3 按制程作业指导书指导生产 4 72 N/A N/A N/A 4.模具未去磁，易粘附废料、金属屑 3 4 72 N/A N/A N/A 连续冲压: 通过机器设备、模具，在一定的工艺参数下将片材按封闭外形,从坯料中分离出零件或毛坯并折成不同几何形状的五金零件 变形、弯曲 影响产品外观及组装功能 7 1.产品掉落地面、碰撞挤压 3 按制程作业指导书指导生产 1.员工自检是否有弯曲变形不良 2.IPQC根据制程作业指导书 (2-635-863-01)首检、制程每小时巡检一次 4 84 N/A N/A N/A 2.储存、搬运过程碰撞挤压 3 4 84 N/A N/A N/A 3.货品分隔包装方式欠佳 3 按制程作业指导书指导生产 4 84 N/A N/A N/A 4.模具卸料板卸料力度过大或卸料板不平行 3 4 84 N/A N/A N/A 5.材料弯曲、变形或未经过整平机校正 3 材料增加整平机校正;按制程作业指导书指导生产 4 84 N/A N/A N/A 啤坏 不能供客户使用,不能装配 8 投料不到位,放入管位的位置过长或过短 3 1.按制程作业指导书生产 2.正确调整跳步L=15.0 mm 1.员工自检是否有啤坏不良 2.IPQC根据制程作业指导书 (2-635-863-01)首检、制程每小时巡检一次 4 96 N/A N/A N/A 氧化生锈 影响产品外观及使用性能和使用寿命 6 1.天气潮湿，产品受潮 3 按制程作业指导书生产 1.员工自检是否有啤坏不良 2.IPQC根据制程作业指导书 (2-635-863-01)首检、制程每小时巡检一次 4 72 N/A N/A N/A 6 2.制程工序间没喷防锈油或防锈油不足 4 按制程作业指导书生产 4 96 N/A N/A N/A 6 3.操作时没戴手套，直接用手接触产品，工件粘有汗渍而生锈 4 按制程作业指导书生产 4 96 N/A N/A N/A 6 4.使用了受潮和包装材料如：胶箱或纸片 4 按制程作业指导书生产 4 96 N/A N/A N/A 6 5.生产、储存、搬运所在环境潮湿 3 按制程作业指导书生产 4 72 N/A N/A N/A 电镀镍:在产品的表面电镀上一层镍，保护产品防止被氧化，增加产品美观 1)腐蚀 功能特性失败、拒收 7 1)电镀层过薄 3 按制程作业指导书指导生产 1.IQC根据进料检验规范 依据C=0 AQL:0.65抽样检查 2.供应商提供盐雾测试报告和电镀膜厚报告 4 84 N/A N/A N/A 1)电镀层脱落 功能特性失败、拒收 7 1)电镀镍前的酸洗工序酸洗池浓度低 3 按制程作业指导书指导生产 1.IQC根据进料检验规范 依据C=0 AQL:0.65抽样检查 2.用折弯法做镀层附着力试验 4 84 N/A N/A N/A 全检包装:按照相关标准、利用包装材料对检验OK的产品零件进行包装保护 漏检、误检 将不合格品流出，影响客户组装 7 1）操作方法不正确 2）工作不认真 2 按全检包装作业指导书指导全检 1.包装作业员自检 2.OQC根据成品出货检验规范依据C=0 AQL:0.65 抽样检查 5 70 N/A N/A N/A 包装箱破损、变形 导致产品外观不良、挤压变形，客户拒收 7 1）操作方法不正确 2）工作不认真 2 1.按全检包装作业指导书指导全检包装 2.包装作业员自检包装箱有无损坏，包装完成后粘贴现品票时再次检视包装箱有否损坏。 1.包装作业员自检 2.OQC根据成品出货检验规范依据C=0 AQL:0.65 抽样检查 5 70 N/A N/A N/A 现品票标示有误 客户投诉,信任度降低 7 作业员书写疏忽 3 1.按全检包装作业指导书指导全检包装 2.现品票书写完成后全面检视一遍，确定无误方可粘贴，包装完成后再检视一遍 1.包装作业员自检 2.OQC根据成品出货检验规范依据C=0 AQL:0.65 抽样检查 4 84 N/A N/A N/A 少装、混装 客户投诉,信任度降低 7 1）操作方法不正确 2）工作不认真 3 1.按全检包装作业指导书指导全检包装 2.包装作业员每包装一箱自检一次,确定有否少装、混装 1.包装作业员自检 2.OQC根据成品出货检验规范依据C=0 AQL:0.65 抽样检查 4 84 N/A N/A N/A 入库储存:将检验合格的产品入库,以备出货 表面划花 外观不良,客户投诉 5 1)包装箱破损 2)摆放方式不良（如过高） 3 限定堆码极限层高度1.8mm OQC根据成品出货检验规范依据C=0 AQL:0.65 抽样检查 4 60 N/A N/A N/A 挤压变形 装配不良,客户拒收 7 摆放方式不良（如过高） 3 限定堆码极限层高度1.8mm OQC根据成品出货检验规范依据C=0 AQL:0.65 抽样检查 4 84 N/A N/A N/A 交付:将检验合格的产品交给客户 交付错误 1）生产 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 丧失 2）客户强烈抱怨 8 沟通、协调不当 3 书面记录详细，明确 出货人员详细、全面核查装车情况 4 96 N/A N/A N/A &L&10注：“△”——代表产品特性，“☆”——代表过程特性&R&10页码： page &P of &N &C核准: 审核: 制定: PFMEA履历表 xx精密五金有限公司 过程潜在失效模式及后果分析---变更履历表 FMEA 编号： 客户名称: PFMEA核心小组: 部件编号/名称： 会审部门 姓 名 职 务 签名 / 日期 Rev# 版次： ssue/ecn# 发行更改日期 Change out line 更改之摘要 生产部 生产部 A 2006/10/16 新版发行 品管部 品管部 品管部 技术部 技术部 技术部 技术部 技术部 PMC部 PMC部 业务部 业务部 财务部 管理部 管理部 Approved by 核准： Reviewed by 审核： Made by 制/修订：