第七章模锻
工艺
钢结构制作工艺流程车尿素生产工艺流程自动玻璃钢生产工艺2工艺纪律检查制度q345焊接工艺规程
锻造自由锻：利用冲击功或压力使金属在上、下砧之间产生变形，获得锻件的方法。模锻：把热态金属坯料放在具有一定形状和尺寸的锻模模膛内承受冲击功或静压力产生塑性变形获得锻件的加工方法。第一节概论模锻的优点：生产率高，能生产形状复杂的锻件，加工余量少，尺寸精确，锻件纤维分布合理，力学性能好。模锻的缺点：锻模成本高，只适用于大批量生产。受模具限制，一般用于锻造450kg以下的中小型锻件。模锻工艺分类（按设备类型分）：锤上模锻、曲柄压力机模锻、平锻机模锻、螺旋压力机模锻、水压机模锻、高速锤模锻等。模锻方法虽多，但都是通过塑性变形迫使坯料在锻模模膛内成形。模锻工步内容：镦粗、打扁、拔长、滚挤、弯曲、卡压、成形、预锻和终锻等，通过各类工步使锻件的形状得以成形。一般情况下，锤上模锻都采用单件模锻。若锻件不大，为提高生产率或有时需要克服锤击错移力，可考虑采用双件或多件模锻方式。第二节成形工序锻造工艺流程的组成工序：①备料：按尺寸或重量，将原材料切割成单件的原毛坯。②加热工序：按变形工序要求的加热温度和生产节拍，加热原毛坯或中间坯料。③变形工序（锻造工序）：包括制坯和模锻工序。制坯的方法比较多。模锻工序包括预锻和终锻。工序数取决于锻件的复杂程度，但终锻工序是必不可少的。④锻后工序：补充完成模锻工序，使锻件最终符合锻件图及其技术条件的要求。包括：切边、冲孔、弯曲、扭转、热处理、校正、表面清理、磨残余毛刺、精压等。⑤检验工序：一般采用抽检，避免造成成批的废品、次品。内容有几何尺寸、表面质量、金属组织和力学性能等，具体的检验项目要根据锻件的要求确定。第三节模锻件图
设计
领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计
锻件图设计主要包括以下内容：①选择分模面的位置和形状。②确定机械加工余量、余块和锻件公差。③确定模锻斜度。④确定圆角半径。⑤确定冲孔连皮的形式和尺寸。⑥制定锻件技术条件。⑦绘制锻件图。一、锤上模锻锻件图设计1．分模面选择分模面的
原则
组织架构调整原则组织架构设计原则组织架构设置原则财政预算编制原则问卷调查设计原则
：锻件容易从锻模膛中取出，锻件形状尽可能与零件形状相同。能获得锻摸充填成形的良好效果。锻件分模位置应选择在具有最大的水平投影尺寸的位置上。分模面位置和形状选择得正确与否会影响到锻件成形、锻件出模、锻件质量、材料利用率和锻模、切边模制造的复杂程度等。注意：在保证分模原则的基础上，还应满足下列要求。①分模位置应选在锻件侧面的中部，以便于发现上、下模在模锻过程中的错移，如图7-2锻件分模位置选在A—A线是正确的。②分模位置应尽可能用直线式，锻模结构简单，并防止上、下模错移，图7-3中7-3a所示分模位置是合理的。③头部尺寸较大的长轴类锻件，不宜用直线式分模，如图7-4。为使锻件较深尖角处能充满，应用折线式分模，使上、下模的模膛深度大致相等。④当圆盘类锻件的H
标准
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GB／T12362-1990。确定影响锻造工艺因素的方法①锻件重量和尺寸：在锻件图未设计前可根据零件尺寸初定余量进行计算，按此重量查表确定公差和余量。②锻件形状复杂系数(S)：锻件重量或体积与其外廓包容体的重量或体积的比值，即圆形锻件的外廓包容体重量和体积(图7-8)为非圆形锻件的外廓包容体重量Gb和体积Vb(图7-9)为：表7-1锻件形状复杂程度等级级别代号形状复杂系数值形状复杂程度ⅠS10.63～1简单ⅡS20.32～0.63一般ⅢS30.16～0.32比较复杂ⅣS4≤0.16复杂③锻件材料系数：按材料可锻难易程度(可锻性)而划分等级的。分为M1和M2两级。M1：碳质量<0.65％的碳钢；合金元素总质量<3.0％的合金钢。M2：与M1相反。④锻件精度等级：普通级：公差系指用一般模锻方法能达到的精度公差。精密级：公差有较高的精度，适用于精密锻件。3．模锻斜度模锻斜度：为使锻件成形后顺利地自模膛中取出，锻件侧表面上必须带有的斜度。注意：在保证锻件顺利取出的前提下，模锻斜度应尽可能取小值。确定模锻斜度应注意以下几点：①高度较小的锻件可以采用较大的斜度，锻件容易从模膛中取出。高度<50mm锻件，若查表斜度为3°，改为5°；高度<300mm锻件，若查表斜度为3°或5°，改为7°。②应注意上、下模模膛深度不同的模锻斜度的匹配关系（称匹配斜度）。匹配斜度是为了使分模线两侧的模锻斜度相互接头而人为地增大了的斜度。③自然结构斜度：是锻件倾斜侧面上固有的斜度，就是将锻件倾斜一定角度所得到的斜度。只要锻件能够形成自然结构斜度，就不必另外增设模锻斜度。4．圆角半径锻件上的圆角半径对于保证金属流动，提高锻模寿命，提高锻件质量和便于出模等来说是十分重要的。因此在锻件上各相交表面处必须做出圆角，不允许呈尖角状（图7-12）。外圆角半径r：锻件上的凸圆角半径。模具模膛上的凹圆角。半径过小，金属充模阻力大，容易引起锻模崩裂(图7-13)。半径过大，机械加工余量将受到影响。内圆角半径R：锻件上的凹圆角半径。模具模膛上的凸圆角。半径过小，金属流动形成的纤维会被割断(图7-15)，力学性能下降，产生折叠，锻件报废；或模具模膛产生压塌变形，影响锻件出模。半径太大，加工余量和金属损耗增加。有些锻件内圆角半径过大，会使金属过早流失，导致充不满现象发生。5．冲孔连皮连皮过薄：锻件成形打击力较大并容易发生锻不足现象，导致模膛凸出部分加速磨损或打塌；连皮太厚：锻件冲切连皮困难，锻件形状误差大并造成金属浪费。模锻件有内孔时，不能直接锻出透孔，必须在孔内保留一层连皮，形成盲孔，然后在切边压力机上切除。①平底连皮（图7-16）通常用于d<2.5h或25mm2.5h或d>60mm时采用。优点：增加连皮周边厚度，有助于排除多余金属，避免形成折叠。缺点：斜底连皮在被切除时容易引起锻件变形。主要尺寸：s1=1.35ss2=0.65sd1=(0.25～0.3)d式中s——按平底连皮计算的厚度(mm)；d1——考虑坯料在模膛中定位所需平台直径(mm)。③带仓连皮(图7-19)对于比较大的孔，在终锻模膛中采用带仓连皮。特点：终锻成形时，内孔中多余的金属不是全部向外排出，而是挤入连皮仓部，这样可避免折叠产生。优点：周边较薄，易于冲除，锻件形状不走样。注意：仓部体积应足够容纳预锻后斜底连皮上多余的金属。④拱底连皮(图7-20)锻件内孔大（d>15h），高度又较小时，金属向外流出更为困难，应采用拱底连皮。特点：可避免在连皮周边产生折叠或穿肋裂纹，可以容纳更多的金属，冲切省力。尺寸可按下式确定：6．锻件图和锻件技术条件锻件图：在零件图的基础上，加上机械加工余量、余块或其他特殊留量后绘制的图形。①图中粗实线表示锻件外形。②双点划线表示零件外形。③锻件的公称尺寸与公差标注在尺寸线的上面。④零件的尺寸标注在尺寸线下面的括号内。生产用立柱锻件图（图7-21）：锻件技术条件：锻件图无法表示的锻件质量和检验要求的内容，均应列入技术条件中加以说明。包括内容：①未注明的模锻斜度和圆角半径。②允许错移量和残余飞边的宽度。③允许的表面缺陷深度。④锻后热处理方法及硬度要求。⑤表面清理方法。⑥需要取样进行金相组织和力学性能试验时，应注明在锻件上的取样位置。⑦其他特殊要求，如直线度、平面度等。二、热模锻压力机上模锻件图设计要点热模锻压力机上模锻件图设计的原则、内容、方法与锤上模锻基本相同。根据热模锻压力设备特点，锻件图设计有以下要求：①热模锻压力机有顶出装置，锻件可以顺利地从较深的模膛内取出，分模面选择较灵活。头部沿轴向的内孔无法锻出，飞边体积较多，金属浪费大。②热模锻压力机上模锻不用顶杆时，模锻件斜度与锤上模锻相同。若采用顶杆顶出锻件，则模锻斜度一般比锤上模锻件小一级。外斜度为3°～7°，一般常用5°；内斜度为7°～l0°。三、平锻机上模锻件图设计要点平锻机上模锻主要适用于生产顶镦类锻件，其锻件图的设计方法与模锻锤、热模锻压力机、螺旋压力机上模锻有较多区别。1．分模面选择平锻机具有两个互相垂直的分模面，分别由凸模与凹模、固定凹模与活动凹模组成。可成形带双凸缘的锻件（图7-23）。平锻分为：闭式模锻和开式模锻。①使用前挡板的锻件，因能控制变形金属的体积，多采用闭式模锻（图7-24a）。②使用后挡板或钳口挡板的锻件，多采用开式模锻（图7-24b）。③形状复杂的锻件，虽然使用前挡板，但也采用开式模锻，以便于用飞边槽存贮多余金属。分模面位置：应选择在锻件最大轮廓处。前端面中间后端面优点：凸模结构筒单，可保证头部和杆部同心度。缺点：切边易产生纵向毛刺。优点：切边质量好，缺点：凸凹模调整不好时，易产生错移；优点：内外径和前后台阶同心度好。缺点：锻件在切边模膛内不易定位，锻件和坯料之间易产生错差，采用较少。2．机械加工余量和公差平锻件和机械加工余量根据估算锻件重量、加工精度和锻件形状复杂系数按GB／T12362-1990确定。3．模锻斜度冲头在滑块回程时，避免冲头拉毛锻件外侧及内孔，应在锻件外侧及内孔壁上设置模锻斜度α和圆角半径r(图7-26)。4．圆角半径（图7-26）在冲头中的成形部分：外圆角半径r=0.1H+1mm内圆角半径R=0.2H+1mm式中H——冲头中工作部分深度。在凹模中的成形部分：外圆角半径第六节模锻工艺过程的制定和模锻工艺
方案
气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载
的选择一、模锻工艺过程的制定1）根据产品零件的形状、尺寸、技术要求和生产批量，结合具体生产条件，合理地选择模锻工艺方案。2）设计锻件图①确定所需的工序。②确定模锻工艺流程并填写模锻工艺卡。一般模锻工艺流程二、模锻工艺方案的选择基本原则：保证锻件生产的技术可行性和经济合理性。在工艺上应满足对锻件质量和数量的要求；在经济上应使锻件生产成本低，经济效益好。1．模锻工艺的选择①较大批量生产，采用模锻锤或热模锻压力机；②中小批量生产，采用螺旋压力机或在自由锻锤上胎模锻及固定模模锻。工艺方案的选择：①必须保证锻件的质量要求。②必须考虑工厂的具体条件，根据工厂的设备状况选择合理的工艺方案。2．模锻方法的选择①单件模锻在模锻锤、热模锻压力机、螺旋压力机上模锻的锻件，一个坯料只锻一个锻件，较大锻件都采用单件模锻。②调头模锻毛坯下料长度可供锻两个锻件，坯料整体加热，在第一个锻件锻完后，调转180°，用钳子夹住锻件，余下的坯料锻另一个锻件。③一火多件用一根加热好的棒料连续锻几个锻件，每锻完一个锻件从棒料上分离下来，再锻另一个锻件。④一模多件在同一锻模内一次模锻数个锻件，适于质量在0.5kg以下、长度不超过80mm的小型锻件。⑤合锻将两个不同的锻件组合在一起同时锻出，然后再分离的锻造方法。合锻可以使锻件易成形，节省金属，减少模具品种，提高生产效率。大锻件的内孔连皮用来生产小锻件，这样可节省金属，同时模锻出两个锻件，提高了生产率。⑥套锻
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