线切割工艺规程

工艺规程文件编号：HD/GYGC2015-022工艺类别：线切割编制：校对：审核：批准：生效日期凌海航达航空科技有限公司目录1.总体要求...............................................................................................22.目的.......................................................................................................23.适用范围...............................................................................................24.产品概述...............................................................................................35.检验定义...............................................................................................36.依据.......................................................................................................37.工序级别定义.......................................................................................38.所用主要设备.......................................................................................49.工艺流程...............................................................................................410.工作记录.............................................................................................411.具体工艺要求.....................................................................................412.工艺重要关联与补充.........................................................................8附录《生产工艺&过程检验卡》（PM-QCP-006-01）——线切割总体要求1.1本工艺主要设备为数控电火花线切割机床。该设备操作员，应具备上岗操作资格，对设备操作过程熟知会用，具备对设备常见故障、材料识别的技能，严格按照以上所用设备的操作规程操作线切割机床，不得出现违规操作。要密切配合、支持检验员的工作，尊重其检验结果，执行质控部对质量问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 的纠正、返修等裁断。服从MRB对重大质量问题的审核及处理结果。1.2操作过程如需人员辅助时，应向负责领导口头提出申请。1.3注意生产操作者的人身安全，杜绝各类安全隐患。1.4保持环境卫生，坯、料应分类、有序堆放，更换不同材质的材料前，应清理车削残渣，以免混杂。杜绝乱拿乱放。1.5生产工序的现场中，该产品/零部件的有效/受控图纸及详实记录的《生产工艺&过程检验卡》（PM-QCP-006-01）、《产品检验记录卡》（PM-QCP-006-03）、《产品终检检验卡》（PM-QCP-006-04）等追溯性文件同时存在，必须做到图、物、卡同步存在或转序。2.目的2.1使生产者在本规程的指导下，正确、高效地生产出合格产品。2.2为了实现产品生产过程中的质量控制。2.3为了合理利用原辅材料、设备、人员和生产时间。2.4为了使公司管理规范化，使生产中的“人、机、料、法、环”得到统筹、合理安排和利用，最大限度地减小内耗、提高效益。适用范围：3.1金属材料的产品外形、孔的切割。3.2金属材料的组件的零部件外形、孔的切割。3.3金属材料产品的展开料片外形、孔的切割。4.产品综述4.1产品材料主要分金属。4.2由线切割切割外形、孔等而形成的最终产品。经过线切割形成需要的展开料片，然后再经过折弯、组装等工序形成的组件。5.依据《生产任务单》、《检验规程》、受控/有效图纸、经技术部门确认的样品或等效的技术文件。工序级别定义：6.1A级：组装类工序。6.2B级：零部件或分件生产工序。所用主要设备序号设备名称设备型号设备编号1线切割机床DK7750HDSCSB-0482线切割机床DK7750HDSCSB-0493线切割机床DK7750HDSCSB-0504台式钻床Z512BHDSCSB-0125台式钻床Z4120HDSCSB-0136台式铣钻床ZXJ7016HDSCSB-0147剪板机QB11-3X1200HDSCSB-0408型材切割机G2210×40HDSCSB-0249金属带锯床G5325/35/100HDSCSB-03110小型电焊机N/AHDSCSB-02511逆变直流手工氩弧焊机ARC/ZX7-250HDSCSB-0598.工艺流程工艺分析——领料——下料———连块——编程——打穿丝孔——夹装与找正——自动走丝——下件——清洁——转序9.检验定义9.1自检：由操作者在生产操作过程中自行检验。9.2专检：由专职检验员检验即车间检验员、总检检验。10.工作记录10.1直接性记录10.1.1《领料单》10.1.2《生产工艺&过程检验卡》（PM-QCP-006-01）10.1.3《产品检验记录卡》（PM-QCP-006-03）10.1.4《产品终检检验卡》（PM-QCP-006-04）10.1.5《入库单》10.1.6《出库单》10.2间接性记录10.2.1《样品样件台账》（PM-ECP-011）10.2.2《文件收发登记本》（PM-ECP-010-01）10.2.3《产品报废申请单》（PM-PCP-024-01）10.2.4《产品报废台账》（PM-PCP-024-02）11.具体工艺要求（见下表）工序工艺质量要求设备/工具检验工艺分析在使用的机床，所切割的精度是否能达到图纸的公差要求。N/A自检被切割零件的外形尺寸是否超出机床切割范围。N/A自检零件最小尺寸（窄缝）是否在切割间隙范围内。N/A自检材料领取后，应由质检人员予以确定。N/A自检被切割零件的材料厚度是否在机床可加工的上下高度的范围内。N/A自检切割零件材料的导电性是否合适。N/A自检机床加工出来的切割面的粗糙度是否能够达到图纸要求。N/A自检切割图纸要求：要以拷图为主，可以拷图转 格式 pdf格式笔记格式下载页码格式下载公文格式下载简报格式下载 的，尽量不要人工绘图。目的：防止绘图错误和减少绘图时间。N/A自检2D图纸与电脑图纸是否一致？比例是否一样？被切割的毛坯零件边料是否足够？零件的切割有无特殊要求N/A自检领料1.加工要求满足工艺分析的结果后，按照《生产任务单》的生产数量，领取原材料。N/A自检2.对领取的材料，要仔细核对材料的材质、厚度等关键数据。N/A自检、专检3.大片或重量偏大的材料，领取时要2人以上领取，避免发生划伤、脱手砸伤等安全事故。N/A自检下料计算最经济的下料尺寸，预留好夹装余量。N/A自检在剪板机使用范围内的板材，可用之裁剪。剪板机自检、专检厚度超过剪板机使用范围的材料，应使用形成切割机、金属带锯床切割。切割机金属带锯床自检、专检连块1.为了提供生产效率，可在线切割设备允许切割的范围内，将材料叠层加工。氩弧焊机自检、专检2.层数较少的，再2-3层的，可用夹具连成一体。氩弧焊机自检、专检3.层数过多的，则应在周边或内部非加工区采用焊连、螺丝穿孔连块。氩弧焊机自检、专检连块的目的，是避免材料层数过多而造成在切割过程中或换面等情况下，出现材料单片位移，最终使切割完的工件偏差而不合格或报废。氩弧焊机自检、专检编程根据工艺要求，图纸、从UG系统传递出来的线框轮廓文件、工艺要求，编写出合理、高效的加工程序，并认真检查无误为止。线切割机床自检、专检加工程序通过软碟或U盘输入到机床控制器。注意图纸尺寸是否分中，确定编程基准.线切割机床自检、专检保证补偿正确.线切割机床自检、专检机器空运行一次，以检查程序轨迹正确与否，及在加工过程中是否与夹具发生干涉.线切割机床自检、专检编程坐标系应与工作坐标系一致线切割机床自检、专检6.按图纸编写切割程序，编程时，还应正确选择起始点和切割路线：①应尽量安排从工艺孔开始加工，避免从坯件侧面开始。②进给路线应配合工艺孔，并尽量从远离装夹位置的方向开始进行安排，最后回到靠近装夹处结束加工。③加工轮廓的起点一般距离端面（侧面）约5mm左右。④在一块坯件上，需切割出两个或更多的零件时，应从不同工艺孔开始，不要连续地通过破口而一次性进行切割。线切割机床自检、专检打穿丝孔1.穿丝孔的直径，一般为直径一般φ3～10mm.N/A自检、专检2.凹模、孔类零件的穿丝孔位置设定：为使切割轨迹短和便于编程，穿丝孔应设在边角处。钻床自检、专检3.凸模类零件的穿丝孔，为避免将坯件外形切断引起变形，应在坯料内打穿丝孔。钻床自检、专检4.利用钻床在设定的位置打穿丝孔。钻床自检、专检夹装与找正1.准备利用加工的工件，在线切割加工前，应加工出准确的基准面，以便在走丝电火花线切割机床上装夹和找正。应充分利用机床附件装夹工件。对于某些结构形状复杂、容易变形工件的装夹，必要时可 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 和制造专用的夹具。工件的夹装，一般常用三种方式：悬臂式。悬臂支撑方式通用性强，装夹方便。但工件平面难与工作台面找平，工件受力时位置易变化。因此只在工件加工要求低或悬臂部分小的情况下使用。两端支撑式。两端支撑方式是将工件两端固定在夹具上。这种方式装夹方便，支撑稳定，定位精度高。但不适于小工件的装夹。桥式支撑式。桥式支撑方式是在两端支撑的夹具上，再架上两块支撑垫铁。此方式通用性强，装夹方便，大、中、小型工件都适用。N/A自检、专检工件在机床上装夹好后，可利用机床的接触感知、自动找正圆心等功能或利用千分表找正，确定工件的准确位置，以便设定坐标系的原点，确定编程的起始点。工件夹装应注意以下几个方面：确认工件的设计基准或加工基准面，尽可能使设计或加工的基准面与X、Y轴平行。工件的基准面应清洁、无毛刺。经热处理的工件，在穿丝孔内及扩孔的台阶处，要清理热处理残物及氧化皮。工件装夹的位置应有利于工件找正，并应与机床行程相适应。工件的装夹应确保加工中电极丝不会过分靠近或误切割机床工作台。件的夹紧力大小要适中、均匀，不得使工件变形或翘起。5）当工件行将切割完毕时，其与母体材料的连接强度势必下降，此时要注意固定好工件，防止因工作液的冲击使得工件发生偏斜，从而改变切割间隙，轻者影响工件表面质量，重者使工件报废。N/A自检、专检工件的校正。4.找正时，应注意多操作几遍，力求位置准确，将误差控制到最小。常用的找正方法有如下三种。1）.夹具定位:利用通用或专用夹具纵、横方向的基准面，经过一次校正后，保证基面与相应坐标方向一致。于是具有相同加工基准面的工件可以直接靠定，就保证了工件的正确加工位置。2）.用百分表找正:拉表法是利用磁力表架，将百分表固定在丝架或其它固定位置上，百分表头与工件基面接触，往复移动工作台，按百分表指示数值调整工件，直至百分表指针的偏摆范围达到所要求的数值。校正应在三个方向上进行。3).划线或其他:工件待切割图形与定位基准相互位置要求不高时，可采用划线法。利用固定在丝架上的划针对正工件上划出的基准线，往复移动工作台，目测划针、基准间的偏离情况，将工件调整到正确位置。该法也可以在粗糙度较差的基面校正时使用。百分表高度尺自检、专检自动走丝确定加工工件所要求的加工工艺指标：1）.切割速度:单位时间内电极丝中心线在工件上切过的面积总和；快走丝线为40～80mm2／min；慢走丝可达350mm2／min.2）.切割精度:快走丝线切割精度可达一般为±0.015～0.02mm；慢走丝线切割精度可达±0.001mm左右；表面粗糙度:快走丝线切割加工的Ra值一般为0.8～3.2µm；慢走丝线切割的Ra值可达0.4µm。线切割机床自检、专检2.切割过程中，要注意调节工作液的流量大小，使工作液始终包住电极丝，切割稳定。线切割机床自检、专检3.切割过程中，要随时调整电参数，在保证尺寸精度和表面粗糙度的前提下，提高加工效率。线切割机床自检、专检4.在加工过程中，发生短路时，控制系统会自动发出回退指令，开始作原切割路线回退运动，直到脱离短路状态，重新进入正常切割加工。线切割机床自检、专检5.加工过程中，若发生断丝，此时控制系统立即停止运丝和工作液，控制系统发出两种执行方法的指令：一是回到切割起始点，重新穿丝，这时可选择反向切割；二是在断丝位置穿丝，继续切割。线切割机床自检、专检6.跳步切割过程中，穿丝时一定要注意电极丝是否在导轮的中间，否则会发生断路，引起不必要的麻烦。线切割机床自检、专检下件1.从工作台上取出切割下来的工件，清洁其表面。线切割机床自检、专检2.分类放置，并统计数量。线切割机床自检、专检转序1.需要打孔、攻丝、折弯、拉深、表面处理、组装等深度加工的工件，应安排转序。线切割机床自检、专检包装入库1.不需要深加工的工件，即为最终产品的，应包装入库，等待发货。N/A自检、专检2.用本公司专用货箱包装。包装箱内的成品，要清点好数量，并在箱子的上下放置底板和盖板。N/A自检、专检3.上盖板与箱子上盖间，放置随货文件，即合格证、放行标签、总装箱单等，箱外适当位置贴附装箱单。同一客户的多箱货物，可选定一个放置随货文件放置箱。随货文件箱外，标志“文件在此箱内”字样。N/A自检、专检4.用塑料胶带封贴箱盖后，再用打包带将货箱适当打包，防止货箱在运输过程中开裂。N/A自检、专检货箱堆码要适量，重量较重的尽量避免堆码，应单放为好。N/A自检、专检包装好后，暂存于库房的成品暂存区域，并通知市场部，待发货。N/AN/A注：N/A是英语“不适用”（Notapplicable）等类似单词的缩写。12.工艺重要关联与补充12.1丝速选择范围表12.2国产快走丝切割加工常见质量问题、产生原因和解决方法：质量问题产生原因解决方法工件变形或开裂加工过程中产生的应力导致工件变形或开裂选择合理的加工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 及切割线路，如有需要应实施两刀切割消除应力(先开气后加工)加工后工件形状与图纸不符加工过程工件被移动，或线割编程出错加工前应确保工件装夹牢固，并检查切割程序无误后，才能开机切割加工切割线纹粗糙电极丝抖动严重，或放电间隙不稳定加工前检查清楚导丝轮轴承是否运转良好，电极丝有否拉紧，加工过程不能随意切换加工参数加工后工件表面生锈严重，影响外观和产品光洁度在水箱中加工时间过长在工件表面涂上一层防锈墨水或防锈油加工较薄工件易变形加工中或加工后产生应力使工件变形选择合理的加工路线，或先放气加工，使变形减至最低加工后工件形状与图纸不符1.编制的图形与工件装夹方不一致,2.加工过程中工件移动1.加工前先检查程序是否与工件基准、形状一致。2.装夹确保牢固12.3冷却液浓度选择冷却液对加工参数影响很大，具体见下表选择：浓度粗糙度Ra精度mm3%1.25~1.750.015%1.75~1.60.00810%1.75~2.250.01515%2.25~3.200.0220%2.5~4.50.02512.4加工参数选择脉冲宽度增加，功放管增多都会使切割速度提高，但加工表面粗糙度和精度会下降，其参数选择可参照下表：工件厚度脉冲宽度us功放管数加工电流~10~10~2~0.610~254~151~30.6~1.225~7010~203~61.2~312.5线切割机床常见故障及解决办法　12.5.1断丝故障分析及排除方法断丝故障是线切割机床常见故障之一，造成这种故障的因素较多，现分析如下。①刚开始切割工件即断丝产生原因：a.进给不稳，开始切入速度太快或电流过大。b.切割时，工作液没有没有正常喷出。c.钼丝在贮丝筒上绕丝松紧不一致，造成局部抖丝厉害。d.导轮及轴承已磨损或导轮轴向及径向跳动大，造成抖丝厉害。e.线架部挡丝棒没调整好，挡丝位置不合适造成叠丝。f.工件表面有毛刺，氧化皮或锐边。排除措施：刚开始切入，速度应稍慢些，而视工件的材料厚薄，渐调整速度至合适位置。b.排除工作液没有正常喷出的故障。c.尽量绷紧钼丝，使之消除抖动现象（必要时可调整导轮位置，使钼丝完全落入导轮中间槽内）。d.如果绷紧钼丝、调整导轮位置效果不明显，则应更换导轮或轴承（导轮和轴承一般3~6个月更换一次）。e.检查钼丝在挡丝棒位置是否接触或靠向里侧。f.去除工件表面的毛刺，氧化皮和锐边等。②在切割过程中突然断丝产生原因：贮丝筒换向时断丝的主要原因是，贮丝筒换向时没有切断高频电源，致使钼丝烧断。b.工件材料热处理不均匀，造成工件变形，夹断钼丝。c.脉冲电源电参数选择不当。d.工作液使用不当，太稀或太脏，以及工作液流量太小。e.导电块或挡丝棒与钼丝接触不好，或已被钼丝割成凹痕，造成卡丝。f.钼丝质量不好或已霉变发脆。排除措施：排除贮丝筒换向不切断高频脉冲电源的故障。b.工件材料要求材质均匀，并经适当热处理，使切割时不易变形，且切割效率高，不易断丝。c.合理选择脉冲电源电参数。d.经常保持工作液的清洁，合理配制工作液。e.调整导电块或挡丝棒位置，必要时可更换导电块或挡丝棒。f.更换钼丝，切割较厚工件要使用较粗的钼丝加工。12.5.2、其它一些断丝故障：①导轮不转或不灵活，钼丝与导轮造成滑动磨擦而把钼丝拉断。应重新高速导轮，电极丝受伤后，也会引起加工过程中的断丝，紧丝时，一定要用紧丝轮紧丝，不可用不恰当的工具。②在工件接近切完时断丝，这种现象往往是工件材料变形，将电极丝夹断，并在断丝前会出现短路。主要解决方法是选择正确的切割路线和材料，从而最大限度地减少变形。③工件切割完时跌落撞断电极丝，一般可在快切割时用磁铁吸住工件，防止跌落撞断电极丝。④空运转时断丝，主要可检查钼丝是否在导轮槽内，钼丝排列有无叠丝现象，可检查贮丝筒转动是否灵活，还可检查导电块挡丝棒是否已割出沟痕。12.5.3、加工工件精度较差①线架导轮径向跳动或轴向窜动较大，应测量导轮跳动及窜动及窜动误差（允差轴向0.005mm,径向0.002mm），如不符合要求，需调整或更换导轮及轴承。②对滑动丝杆螺母副，应调整并消除丝杆与螺母之间的间隙。③齿轮啮合存在间隙，须调整步进电机位置和调整弹簧消隙齿轮错齿量，来消除齿轮啮合间隙。④步进电机静态力距太小，造成失步。须检查步进电机及24V驱动电压是否正常。⑤加工工件因材料热处理不当造成的变形误差。12.5.4、加工工件表面粗糙度大①导轮窜动大或钼丝上下导轮不对中，需要重新调整导轮，消除窜动并使钼丝处于上下导轮槽中间位置。②喷水嘴中有切削物嵌入，应及时清理。③工作台及贮丝筒的丝杆轴向间隙未消除，应重新调整。④贮丝筒跳动超差，造成局部抖丝，应检查跳动量（允差0.2mm）。⑤电规准选择不当，应重新选择。⑥高频与高频电源的实际切割能力不相适应。重新选择高频电源开关数量。⑦工作液选择不当或太脏，更换工作液。⑧钼丝张紧不匀或太松，重新调整钼丝松紧————————————————End