数控车床的手动对刀方法浅析

数控车床的手动对刀 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 浅析 韩保岭 1 李作丽 2 (1.菏泽鄄城县公路管理局,山东 菏泽 274600;2.山东英才学院 机械学院,山东 济南 250104) 摘要:随着机械制造技术和计算机技术的发展,数控加工技术在工厂中的应用越来越普遍。数控加工技术具有高效、高 速、高精度的特点,但其影响因素也很多,其中对刀的精度决定了工件的加工精度。本文简要介绍了数控车加工时的编程原 点、加工原点的概念及对刀的基本原理,并详细说明了GSK980TD数控系统数控车床试切对刀的操作方法。 关键词:数控车床;对刀;原理;方法 收稿日期:2008-02-16 作者简介:韩保岭(1979-),男,鄄城县公路管理局助理工程师;李作丽(1980-),女,硕士,山东英才学院机械学院讲师。 0引言 在数控加工时,要根据零件的图纸进行 工艺 钢结构制作工艺流程车尿素生产工艺流程自动玻璃钢生产工艺2工艺纪律检查制度q345焊接工艺规程 分析,首先 确定工件的编程原点和加工原点,以便建立准确的工件坐标 系,在数控车加工时,一般设定编程原点和加工原点为同一 点,同时还要考虑不同刀具尺寸对加工的影响,设定刀具的 几何位置补偿,这些都需要通过对刀操作来完成。对刀操作 的准确与否,直接影响到加工零件的精度;对刀方法的处理, 则影响数控机床的操作。 1对刀的原理与方法 1.1 编程原点、加工原点的概念 编程原点是指根据所加工零件的图样选择的编制零件 程序的原点,即编程坐标系的原点。数控车床在加工时,刀 具运动的轨迹是由程序给定的坐标值控制的,这种坐标值的 参照系称为加工坐标系,它的坐标原点称为加工坐标原点。 零件被定位装夹于机床后,相应的编程坐标原点在机床坐标 系中的位置一般与工件的加工原点重合,编程人员在编制程 序时,需根据零件图样选定编程原点,建立编程坐标系,并在 程序中用指令或通过对刀操作指定编程原点在机床中的位 置,即工件的加工原点,建立起工件的加工坐标系。 1.2 对刀操作的原理 对于数控车床来说,在加工前首先要确定刀具与工件的 相对位置,这可以通过对刀操作来实现的。首先要选择对刀 点,对刀点是指用数控机床加工工件时,刀具相对于工件运 动的起点。对刀点既可以设在工件上(如工件上的 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 基准 或定位基准),也可以设在夹具或机床上,若设在夹具或机床 上的某一点,则该点必须与工件的定位基准保持一定精度的 尺寸关系[1]。 对刀时,应使指刀位点与对刀点重合,所谓刀位点是指 刀具的定位基准点,对于车刀来说,其刀位点是刀尖。对刀的 目的是确定对刀点(或工件原点)在机床坐标系中的绝对坐标 值,测量刀具的刀位偏差值。对刀点找正的准确度直接影响 加工精度。 在实际加工工件时,使用一把刀具一般不能满足工件的 加工要求,通常要使用多把刀具进行加工。在使用多把车刀 加工时,在换刀位置不变的情况下,换刀后刀尖点的几何位 置将出现差异,这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始 加工时,都能保证程序正常运行。为了解决这个问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 ,机床数 控系统配备了刀具几何位置补偿的功能,利用刀具几何位置 补偿功能,只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀 的位置偏差测量出来,输入到数控系统的刀具参数补正栏指 定组号里,在加工程序中利用 T指令,即可在刀具轨迹中自 动补偿刀具位置偏差。刀具位置偏差的测量同样也需通过对 刀操作来实现。 1.3 对刀的方法 在数控车床上,常用的对刀方法有试切对刀、机械对刀 仪对刀和光学对刀仪对刀等[2]。 试切对刀是通过试切零件来对刀,采用“试切—测量— 调整”的对刀模式。手动对刀要较多地占用机床时间,对刀精 度受测量精度的影响较大,但由于方法简单,所需辅助设备 少,因此普遍应用于经济型数控机床中。采用对刀仪对刀需 对刀仪辅助设备,成本较高,但可节省机床的对刀时间,提高 对刀的精度,一般用于对加工精度要求较高的数控机床中。 Vol.4No.3 Aug.2008 英才高职论坛 TheForumofYingcaiHigherVocationalEducation 第4卷 第3期 2008年 8月 英 才 高 职 论 坛 2008年 2经济型数控车床的手动对刀方法 GSK980TD数控系统是广州数控设备厂开发的第二代 数控系统,下面以 GSK980TD系统数控车床为例,说明手动 对刀的具体操作方法。! 2.1 简单的对刀过程 手动(MANUAL)方式下,可按以下顺序进行对刀,得出 刀具偏置量。 (1)返回参考点后,选一把刀作为基准刀,例如 1号刀。 进入手动方式(MANUAL),试切工件外圆,并将刀具原路退 出工件,并停止主轴旋转。测量直径值并 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 下来,例如测 得的直径值为 Φ52.384; (2)进入主菜单,打开数控系统的偏置补偿界面,选择刀 具偏置界面,将光标移动到该刀具对应得偏置号,输入 X52. 384,按“输入”按钮,此时 CRT上显示的坐标为刀尖 X向的 位置; (3)试切工件端面,并将刀具原路返回,并停止主轴旋 转,打开数控系统的偏置补偿界面,将光标移动到该刀具对 应得偏置号,输入Z0.,按“输入”按钮,此时 CRT上显示的坐 标为刀尖Z向的位置; (4)此时,1号刀的对刀操作完成,将刀架移至安全换刀 位置,换另一把刀; (5)使刀具沿外圆切削,并将刀具原路退出工件,停止主 轴旋转。 (6)测量测量直径值并记录下来,例如测得的直径值为 Φ51.734; (7)进入主菜单,打开数控系统的偏置补偿界面,选择 刀具偏置界面,将光标移动到该刀具对应得偏置号,输入 X51.734,按“输入”按钮,此时 CRT上显示的坐标为刀尖 X 向的位置; (8)用刀具去蹭工件的端面,注意不要切的过多,并将 刀具原路返回,并停止主轴旋转,打开数控系统的偏置补偿 界面,将光标移动到该刀具对应得偏置号,输入 Z0.,按“输 入”按钮,此时 CRT上显示的坐标为刀尖Z向的位置; 重复(5)至(8)步骤,可得到所有刀具的刀偏值。 若使用光学对刀仪,可将对刀仪的中心线作为对刀基本 点,从而得到较为精确的刀偏值。 2.2 加工程序中工件加工原点的设定方法 一般情况下在程序中应指定工件加工原点,建立工件坐 标系 GSK980系统数控车床指定工件加工原点的方法是使 用 G50指令,在 CNC中建立工件坐标系,通常工件坐标系 的Z轴与主轴轴线重合,X轴位于零件的左端或右端。格式 为:G50XZ(其中,X、Z均为绝对值),X、Z后面输入坐标 值,表示刀具当前位置到加工坐标原点的距离。G50指令指 定工件加工原点的方法如图 1所示。 (a)用G50设置坐标系前 (b)用G50设置坐标系后 图1执行G50X100Z150指令 从图 1可知,执行 G50指令后,系统将当前位置作为程 序零点。 3结语 在数控加工时,我们首先要通过对刀操作来确定工件的 加工原点,以及不同刀具的偏置量。由于加工原点的位置决 定了刀具的运动轨迹,从而直接影响工件的加工精度。确定 刀具的偏置量可以利用数控系统内刀具轨迹自动编程补偿 计算功能,简化了数控加工程序的编制,使得编程时不必考 虑各把刀具的尺寸与其安装位置,最终加工出合格的零件。 所以,进行对刀操作时必须非常小心,不能出错。如果偏差太 大,刀具可能会撞到机床或卡盘上,使机床损坏,甚至会引起 人身伤害。 参考文献: [1]陈志雄.数控机床与数控编程技术[M].北京:电子工业出版社, 2007. [2]姚齐水.王桥医.数控加工中对刀问题的处理[J].现代制造工程, 2002,(8):18-20. ABriefDiscussionontheManualTool-settingMethodofCNCLathe HANBaoling1 LIZuoli2 (1.HighwayAdministrationBureauofJuanchengCounty,Heze,Shandong2746002; 2.SchoolofMechanicalEnegineeringandAutomation,ShandongYingcaiCollege,Jinan,Shandong250104,China) Abstract:Withthedevelopmentofmechanicalmanufacturetechnologyandcomputertechnology,CNCmachiningtechnologyisbeing usedwidelyinmanufactory.CNCmachiningtechnologyhasthecharacteristicsofhighefficiency,highspeedandhighprecision,but therearemanyfactorswhichinfluencetheCNCmachiningtechnology,oneofthemistheprecisionoftool-setting.Thispaperbriefly introducesthedefinitionsofprogrammingorigins,processingoriginsandthebasicprincipleoftool-settingandexplainsthemethodof tool-settingoftheNClathewithGSK980TDindetail. Keywords:CNClathe;tool-setting;principle;method 64