TSG特种设备安全技术规范 TSG D2002-2006
燃气用聚乙烯管道焊接技术规则
Regulation on Welding Technology for Gas
Polyethylene Pipe
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局颁布
2006年10月27日
特种设备安全技术规范 TSG D2002-2006
前 言
2004年4月,国家质量监督检验检疫总局(以下简称国家质检总局)特种设备安全监
察局(以下简称特种设备局)向中国特种设备检测研究中心(以下简称中国特检中心)
下达了本规程的起草任务书。2004年5月,中国特检中心组织有关专家成立了起草组,
在北京召开起草组工作会议,确定了制订工作的原则、重点内容及主要问题、结构(章
节)框架,并就起草工作进行了具体分工,制定了起草工作时间表。2004年9月,在北
京召开起草组第二次工作会议,就起草工作中的主要问题进行了研讨。2005年1月,在北
京召开起草组末次工作会议,经讨论修改,形成了《燃气用聚乙烯管道焊接技术规则》
征求意见稿。2005年8月,特种设备局以质检特函[2005]42号文对外征求基层部门、有
关单位和专家及公民的意见,根据征求到的意见,起草组修改后形成送审稿。2005年10
月,特种设备局将本规程送审稿提交给质检总局特种设备安全技术委员会审议,起草组
修改后形成了报批稿。2006年10月27日,本规则的报批稿由国家质检总局批准颁布。
以聚乙烯为原料的燃气管道施工简单、维护简便、费用经济,在国内外城镇燃气管
网中用聚乙烯管道输送燃气已得到广泛的应用。但由于燃气用聚乙烯管道在所用材料、
焊接机具、焊接操作及人员资格等方面尚无统一的规范要求,难以全面控制燃气用聚乙
烯管道的焊接施工质量,从而为以后燃气管网的安全运行留下隐患。本规则提出了燃气
用聚乙烯管道焊接技术的基本要求、焊接性能的检验与试验内容和要求,弥补了焊工考
试规则中缺少燃气聚乙烯管道管焊工考试项目的不足。
参加本规程起草的主要单位和人员如下:
亚大塑料制品有限公司 贡爱国
国家化学建筑材料测试中心 魏若奇
山东省特种设备检验研究院 郭怀力
浙江省特种设备检验中心 马夏康
浙江中财管道科技股份有限公司 丁良玉
港华辉信工程塑料有限公司 孔德斌、何健文
国家塑料制品质量监督检验中心 赵启辉
TSG D2002-2006 特种设备安全技术规范
目 录
第一章 总 则……………………………………………………………………………(1)
第二章 燃气用聚乙烯管道元件…………………………………………………………(1)
第三章 焊接工艺评定……………………………………………………………………(1)
第四章 焊工考试与管理…………………………………………………………………(3)
第五章 焊接机具…………………………………………………………………………(4)
第六章 焊接操作基本要求………………………………………………………………(5)
第七章 检验与试验………………………………………………………………………(5)
第八章 附 则……………………………………………………………………………(6)
附件A 聚乙烯焊接工艺评定参数、试验与试验要求……………………………………(7)
附件B 聚乙烯接焊接工艺评定报告…………………………………………………(13)
附件C 聚乙烯焊工考试内容和要求…………………………………………………(15)
附件D 聚乙烯焊工考试基本情况表………………………………………………(18)
附件E 聚乙烯焊工焊接操作技能考试检验
记录
混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载
…………………………………(19)
附件F 聚乙烯焊接操作过程基本要求………………………………………………(22)
附件G 聚乙烯焊接检验与试验……………………………………………………(25)
附件 H 撕裂剥离试验方法………………………………………………………………(28)
特种设备安全技术规范 TSG D2002-2006
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燃气用聚乙烯管道焊接技术规则
第一章 总 则
第一条 为了规范燃气用和其他流体输送用聚乙烯管道(以下简称管道)的焊接技术
工作,保证其焊接质量,根据《特种设备安全监察条例》、《压力管道安全管理与监察规定》
的规定,制定本规则。
第二条 本规则适用于聚乙烯管道元件制造和管道安装过程中的焊接工作,其他管道
焊接工作可以参照本规程执行。
第三条 从事管道元件制造和管道安装焊接工作的作业人员(以下简称焊工)必须取
得质量技术监督部门颁发的特种设备作业人员证。
焊工考试由国家质量监督检验检疫总局(以下简称国家质检总局)确定的考试机构统
一组织,由焊工所在地的省(自治区、直辖市)质量技术监督部门(以下简称省级质量技
术监督部门)颁发特种设备作业人员证。
第四条 进行热熔对接焊接、电熔承插焊接和电熔鞍形焊接的管道焊接,应当按本规
的则规定进行焊接工艺评定,焊接应当按评定合格的焊接工艺规程进行。
第二章 燃气用聚乙烯管道元件
第五条 管道元件的制造必须符合安全技术规范的规定以及GB15558.1-2003《燃气用
埋地聚乙烯管道系统 第1部分,管材》和GB15558.2-2005《燃气用埋地聚乙烯管道系统 第
2部分,管件》的要求。
第六条 聚乙烯管道建设、安装单位应当选用已经取得特种设备制造许可证的制造单
位生产的管道元件。管道元件制造单位应当提供质量证明书,质量证明书的内容必须齐全,
并加盖管道元件制造单位的质量检验章。管道安装单位从非制造单位获得聚乙烯管道元件
时,必须取得制造单位制造许可证复印件和聚乙烯管道元件质量证明书原件。管道安装单
位应当对所采购的管道元件与质量证明书的真实性和一致性负责。
第三章 焊接工艺评定
第七条 焊接工艺评定的目的是通过对管道热熔对接焊接、电熔承插焊接与电熔鞍形
焊接接头性能的评价,验证拟定焊接工艺及参数的正确性。
-2-
第八条 管道元件制造单位和管道安装单位进行热熔对接焊接,有以下情况时应当进
行焊接工艺评定:
(一)首次采用本规程推荐的焊接工艺参数(见附件A)或者其他焊接工艺参数;
(二)不同原材料级别(例如PE80与PE100)的管道元件互焊;
(三)同一原材料级别的管道元件,熔体质量流动速率(MFR)差值大于0.5g/10min(190
℃,5kg);
(四)管道元件对焊接有特殊要求;
(五)施工环境与焊机工作条件有较大差距。
第九条 电熔承插焊接和电熔鞍形焊接的焊接工艺评定由管道元件制造单位在产品
设计定型时进行,管道安装单位应当对其进行验证,验证项目为工艺评定规定的全部项目,
验证的检验与试验按照第十条(五)款规定。
第十条 管道元件制造单位或者管道安装单位(以下统称评定单位)进行焊接工艺评
定时,应当符合以下基本要求:
(一)焊接用管道元件符合本规则第二章的要求;
(二)焊接工艺评定试件由评定单位技能熟练的持证焊工操作;
(三)焊接机具设备满足本规则第五章的规定,所用仪表在校准的有效期内且处于正常
工作状态;
(四)所用试件的切割、刮削、组对以及清理等工艺措施的操作规程,符合本规程第六
章和附件B的规定;
(五)焊接工艺评定试件的检验与试验(见附件A),由焊工考试机构或者有关机构(以
下简称检验机构)进行(有条件的评定单位,也可以自行进行工艺评定试件的检验与试验),
检验机构必须做好相关检验与试验记录,出具检验与试验报告,并且对检验与试验质量负
责;
(六)评定单位根据检验与试验报告编写焊接工艺评定报告,焊接工艺评定报告格式见
附件B。
第十一条 热熔对接焊的焊接工艺评定覆盖范围如下:
(一)相同级别原材料的焊接工艺评定可以相互覆盖;
(二)不同SDR系列管道(SDR11、SDR17.6)的焊接工艺评定可以相互覆盖;
(三)当DN≤250㎜的规格时,在110mm≤DN≤250mm规格范围任选一个规格进行评定可
以覆盖DN≤250㎜所有规格;
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(四)当250<DN≤630㎜时,在其范围内任选一个规格进行评定即可覆盖250<DN≤
630mm的所有规格。
注:DN为管道的公称直径,包括公称通径、公称口径,具体含义按照相关标准,单位为mm,下同。
第十二条 进行电熔焊接工艺评定时,应当符合以下规定:
(一)对所有规格的电熔管件和电熔鞍形管件,管道元件制造单位在设计生产时逐一进
行焊接工艺评定,并且向管道安装单位提供相应的焊接工艺参数;
(二)使用同一管道元件制造单位提供的管道元件时,管道安装单位任选一个DN≥63mm
规格进行验证即可覆盖所有规格。
第十三条 评定单位应当保存焊接工艺评定有关的技术档案和焊接工艺评定试样直
至该焊接工艺失效为止。
第四章 焊工考试与管理
第十四条 焊工资格分为热熔对接焊接和电熔焊接两类。热熔焊项目代号为BW-1和
BW-2,电熔焊接项目代号为EW,一般应当在BW-1项目考试合格后方可申请BW-2项目。具体
焊接项目与适用范围见附件C。
第十五条 焊工考试机构及其承担的考试项目,经省级质量技术监督部门同意,由国
家质检总局确定。
焊工考试机构应当具备以下条件:
(一)至少有1名从事管道焊接工作3年以上,并且具有中级职称的人员担任技术负责
人;
(二)至少有5名焊接技能指导教师或技师;
(三)有容纳40人以上的考试教室和焊接操作技能考试的场地,具备与管道焊接相适应
的热熔对接焊接、电熔承插焊接、电熔鞍形焊接的焊接设备和工装、试件及试样的加工设
备以及焊接性能测试试验仪器及设备;
(四)有组织200名以上焊工考试和管理焊工考核档案的能力;
(五)有适用于不同焊接方法、不同级别材料的基本知识考
试题库
社会保障学试题和答案公务员考试面试题题库危货运输装卸管理人员钢筋工试题库含答案大学纺织材料学试题
,有满足焊工考试要
求并经评定合格的焊接工艺规程;
(六)有焊工考试细则和相关的
管理制度
档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载
。
第十六条 焊工应当向有资格的焊工考试机构提出申请,经同意后方可参加考试。申
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请考试的焊工应当具有
初中
初中体育教案免费下载初中各年级劳动技术教案初中阶段各学科核心素养一览表初中二次函数知识点汇总初中化学新课程标准
以上(含初中)文化程度,身体健康,能够严格按照焊接工艺
规程进行操作,独立承担焊接工作。
第十七条 焊工考试包括基本知识考试和焊接操作技能考试两部分。焊工基本知识考
试采用笔试,基本知识考试合格后,才能参加焊接操作技能考试。
焊工焊接操作技能考试,需要对焊接操作过程和试件检验进行综合评定。考试项目的
试件应当先进行焊接过程的考核和宏观(外观)检查,检查合格后再进行其他项目的检验。
各项检验都符合要求时,该考试项目方可评定合格。
焊工基本知识考试和焊接操作技能考试的内容和要求见附件C。
第十八条 焊工基本知识考试和焊接操作技能考试的结果应当记入《聚乙烯焊工考试
基本情况表》(见附件D)和《聚乙烯焊工焊接操作技能考试检验记录》(见附件E)。
第十九条 考试机构将《聚乙烯焊工考试基本情况表》和《聚乙烯焊工焊接操作技能
考试检验记录》报省级质量技术监督部门,经审核,由省级或者授权的市级质量技术监督
部门向合格的焊工签发特种设备作业人员证。
第二十条 特种设备作业人员证有效期为2年,有效期内特种设备作业人员证在全国
同等有效。在有效期满3个月前,继续从事焊接工作的焊工,应当向焊工考试机构提出申
请,由焊工考试机构安排焊工重新进行复试。复试原则上应当重新进行操作技能考试,但
在2年有效期内,中断焊接时间不超过6个月,焊接质量一直良好且能够提供有效焊接记录
的焊工可以免试1次。
第二十一条 持有特种设备作业人员证的焊工方可允许按本规则规定,承担考试合格
项目的焊接工作。中断焊接工作6个月以上再从事此项工作时,必须重新进行考试。
第二十二条 焊工考试机构应当建立焊工档案,包括焊工
考试试卷
高一化学期中考试试卷分析八年级语文期末考试卷五年级期末考试试卷初三数学期末考试试卷考试试卷模板
、试件的检验与试
验记录和报告、考核记录等。考试机构应当保存焊工考试试件至少6个月。
第五章 焊接机具
第二十三条 焊接机具包括热熔对接焊机和电熔焊机。焊接机具除满足相应的国家标
准外,还应当符合以下要求:
(一)焊接机具正常的工作温度范围为-10℃~+40℃,如果环境超出此温度范围,则不
允许进行焊接工作;
(二)电熔焊机有数据检索存储装置,该装置通过接口将存储的数据下载到电子设备
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(计算机或者打印机),存储容量至少为250个焊口的参数,并且有工作参数自动输入及环
境温度自动补偿功能,自动输入的方式可以是条形码、识别电阻、磁卡或者微控芯片。
第二十四条 管道热熔对接宜采用全自动焊机。全自动热熔对接焊机应当具有以下功
能:
(一)可以实现一致、可靠、可重复的操作;
(二)系统将控制监视并记录焊接过程各阶段的主要参数,以判断每一焊口的状况;
(三)焊机有数据检索存储装置和数据下载接口,存储容量至少为200个焊口的参数。
注:焊口的参数包括焊机型号、焊机编号、环境温度、焊接日期、焊接时间、焊工代号、工程编号、
焊口编号、焊接的管道类型(原材料级别、公称外径、公称壁厚或SDR值)、拖动拉力(峰值拖动拉力和
动态拖动拉力)、加热板温度、成边压力、吸热时间、切换时间、焊接压力、冷却时间等;
(四)铣削管道元件端面后,能够自动检查管道元件是否夹装牢固;
(五)自动测量拖动拉力(峰值拖动拉力和动态拖动拉力)以及自动补偿拖动力;
(六)自动监测加热板温度,如果加热板温度没有在设定的工作温度范围内,焊机应该
无法进行焊接;
(七)加热板插入待焊管道元件之后的所有阶段(加压、成边、降低压力、吸热、切换、
加压、保压、冷却)自动进行;
(八)微处理器采用闭环控制系统,在焊接过程中突然出现不符合焊接参数时,焊机能
够自动中断焊接并报警。
第六章 焊接操作基本要求
第二十五条 管道焊接操作必须符合以下要求:
(一)焊接环境应当防范不良的气候影响,风雨天气以及在-5℃以下进行焊接时,必
须采取适当的保护措施,以保证需要焊接的焊接面有足够的温度;
(二) 焊接面以及与焊接面接触的所有物品必须清洁和干燥,需要焊接的部位不能有
损伤破坏、杂质、污垢(如:污物、油脂、切屑等);
(三)确保焊接过程的连续性,焊接完成后必须进行充分的自然冷却,以消除其内应力;
(四)对于DN≤63mm或者壁厚e<6mm的管道元件不允许使用热熔对接的焊接方法;
注:S为公称壁厚,单位为mm,下同。
(五)不同SDR系列的管道元件互焊时,推荐采用电熔连接或采用适当的加工方法使焊
接处壁厚等厚;
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(六)焊接时每一个焊口应当有详细的焊接原始记录。
注:热熔对接焊接原始记录至少应当包括环境温度、焊工代号、焊口编号、管道元件规格类型、
焊接压力、拖动压力、加热板温度、卷边高度、吸热时间、切换时间、增压时间、冷却时间、冷却压力
等;电熔焊接原始记录至少应当包括环境温度、焊工代号、焊口编号、管道元件规格类型、焊接电压、
焊接时间、冷却时间等。
第二十六条 管道焊接操作过程基本要求见附件F。
第七章 检验与试验
第二十七条 管道焊接检验与试验可分为非破坏性和破坏性检验与试验。非破坏性检
验与试验主要手段为宏观(外观)检查,用于管道元件制造过程或者管道安装现场的质量
控制和操作人员的自检;破坏性检验与试验主要用于焊接工艺评定及对焊接质量有争议焊
口的试验。
管道焊接检验与试验见附件G、附件H。
第八章 附 则
第二十八条 进口管道元件的性能指标不得低于我国现行的安全技术规范及其相关
标准的规定。
第二十九条 本规则由国家质检总局负责解释。
第三十条 本规程自2007年1月1日起施行。
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附件A
聚乙烯焊接工艺评定参数、检验与试验要求
A1 焊接工艺参数
A1.1 热熔对接焊接关键工艺参数
A1.1.1 焊接工艺温度
推荐的焊接工艺温度为200~235℃(见表A-1、表A-2),管道元件制造单位或者管
道安装单位可以根据具体的工作环境和材料,适当调整焊接温度。
A1.1.2 焊接压力与时间
A1.1.2.1 焊接压力与时间的关系
见图A-1。
图A-1 热熔对接焊接工艺
图中:
p1 — 总的焊接压力, MPa;
p2 — 焊接规定的压力,MPa;
pt — 拖动压力,MPa;
t1 — 卷边达到规定高度的时间,s;
t2 — 焊接所需要的吸热时间(=S×10), s;
t3 — 切换所规定的时间,s;
t4 — 调整压力到P1所规定的时间,s;
t5 — 冷却时间,min。
A1.1.2.2 焊接压力p1和焊接规定的压力p2
p 1
p
p 2
p t
t1 t2 t3 t4 t5
总的焊接时间
T
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分别按下式计算:
p1=p2+pt
P2=
2
01
A
P×A
式中:
A1 — 管材的截面积,mm2, A1=π×S×(DN-S);
A2 — 焊机液压缸中活塞的有效面积,mm2,由焊机生产厂家提供;
P0 — 作用于管材上单位面积的力,0.15N/mm2;
pt — 拖动压力,MPa。
A1.1.2.3 吸热时间与管道元件公称壁厚的关系
推荐的吸热时间与公称壁厚的关系为t2=S×10。当环境条件(温度、风力等)恶劣时,
应当根据实际情况适当调整。
A1.1.3 热熔对接焊推荐的焊接工艺参数
推荐的焊接工艺参数见表A-1、表A-2。
表A-1 SDR11管材焊接参数
(加热板表面温度:PE80=210±10℃;PE100=225±10℃)
管径
DN
(mm)
管材
壁厚
S
(mm)
p2
(MPa)
压力=p1
卷边高度
h
(mm)
压力≈pt
吸热时间
t2
(s)
切换时间
t 3
(s)
增压时间
t 4
(s)
压力=p1
冷却时间
t 5
(min)
75 6.8 219/S2 1.0 68 ≤5 <6 ≥10
90 8.2 315/S2 1.5 82 ≤6 <7 ≥11
110 10.0 471/S2 1.5 100 ≤6 <7 ≥14
125 11.4 608/S2 1.5 114 ≤6 <8 ≥15
140 12.7 763/S2 2.0 127 ≤8 <8 ≥17
160 14.5 996/S2 2.0 145 ≤8 <9 ≥19
180 16.4 1261/S2 2.0 164 ≤8 <10 ≥21
200 18.2 1557/S2 2.0 182 ≤8 <11 ≥23
225 20.5 1971/S2 2.5 205 ≤10 <12 ≥26
250 22.7 2433/S2 2.5 227 ≤10 <13 ≥28
280 25.5 3052/S2 2.5 255 ≤10 <14 ≥31
315 28.6 3862/S2 3.0 286 ≤12 <15 ≥35
355 32.3 4906/S2 3.0 323 ≤12 <17 ≥39
续表
管径 管材 P2 压力=P1 压力≈P拖 切换时间 增压时间 压力=P1
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DN
(mm)
壁厚
e
(mm)
(MPa) 卷边高度
h
(mm)
吸热时间
t2
(s)
t 3
(s)
t 4
(s)
冷却时间
t 5
(min)
400 36.4 6228/S2 3.0 364 ≤12 <19 ≥44
450 40.9 7882/S2 3.5 409 ≤12 <21 ≥50
500 45.5 9731/S2 3.5 455 ≤12 <23 ≥55
560 50.9 12207/S2 4.0 509 ≤12 <25 ≥61
630 57.3 15450/S2 4.0 573 ≤12 <29 ≥67
注:以上参数基于环境温度为20℃。
表A-2 SDR17.6管材的焊接参数
(加热板表面温度:PE80=210±10℃;PE100=225±10℃)
管径
DN
(mm)
管材
壁厚
S
(mm)
p2
(MPa)
压力=p1
卷边高度
h
(mm)
压力≈pt
吸热时间
t2
(s)
切换时间
t3
(s)
增压时间
t4
(s)
压力=p1
冷却时间
t5
(min)
110 6.3 305/S2 1.0 63 ≤5 <6 9
125 7.1 394/S2 1.5 71 ≤6 <6 10
140 8.0 495/S2 1.5 80 ≤6 <6 11
160 9.1 646/S2 1.5 91 ≤6 <7 13
180 10.2 818/S2 1.5 102 ≤6 <7 14
200 11.4 1010/S2 1.5 114 ≤6 <8 15
225 12.8 1278/S2 2.0 128 ≤8 <8 17
250 14.2 1578/S2 2.0 142 ≤8 <9 19
280 15.9 1979/S2 2.0 159 ≤8 <10 20
315 17.9 2505/S2 2.0 179 ≤8 <11 23
355 20.2 3181/S2 2.5 202 ≤10 <12 25
400 22.7 4039/S2 2.5 227 ≤10 <13 28
450 25.6 5111/S2 2.5 256 ≤10 <14 32
500 28.4 6310/S2 3.0 284 ≤12 <15 35
560 31.8 7916/S2 3.0 318 ≤12 <17 39
630 35.8 10018/S2 3.0 358 ≤12 <18 44
注:以上参数基于环境温度为20℃。
A1.2 电熔承插焊接及电熔鞍形焊接关键工艺参数
电熔承插焊接及电熔鞍形焊接的关键工艺参数包括电压、加热时间、冷却时间、电阻
值。
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电熔承插焊接及电熔鞍形焊接的关键工艺参数由管道元件制造单位提供。
A2 焊接工艺评定检验与试验及要求
A2.1 热熔对接焊接工艺评定检验与试验
要求见表A-3。
表A-3 热熔对接焊接工艺评定检验与试验要求
序号 检验与试验项目 检验与试验参数 检验与试验要求 检验与试验方法
1 宏观(外观) / 附件G,G1.1
2 卷边切除检查 / 附件G,G1.2
3 卷边背弯试验 / 不开裂、无裂纹
附件G,G1
4 拉伸性能 23℃±2℃
试验到破坏为止:
(1)韧性,通过;
(2)脆性,未通过
GB/T19810
5 耐压(静液压)强度试验
(1)密封接头:a型;
(2)方向:任意;
(3)调节时间:12 h;
(4)试验时间:165h;
(5)环应力:
①PE80=4.5 MPa
②PE100=5.4 MPa
(6)试验温度:80℃
焊接处无破坏,无
渗漏 GB/T6111
A2.2 电熔承插焊接工艺评定检验与试验要求
要求见表A-4。
表A-4 电熔承插焊接工艺评定检验与试验要求
序号 检验与试验项目 检验与试验参数 检验与试验要求 检验与试验方法
1 宏观(外观) / 附件G,G3 附件G,G3
2 电熔管件剖面检验 /
电熔管件中的电阻
丝应当排列整齐,
不应当有涨出、裸
露、错行,焊后不
游离,管件与管材
熔接面上无可见界
线,无虚焊、过焊
气泡等影响性能的
缺陷
附件G,G4.1
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3 DN<90挤压剥离试验 23℃±2℃
剥离脆性破坏百分
比小于或者等于
33.3%
GB/T 19806
4 DN≥90拉伸剥离试验 23℃±2℃
剥离脆性破坏百分
比小于或者等于
33.3%
GB/T 19808
5 耐压(静液压)强度试验
(1)密封接头,a型;
(2)方向,任意;
(3)调节时间,12 h;
(4)试验时间,165h;
(5)环应力:
①PE 80=4.5 MPa;
②PE 100=5.4 MPa;
(6)试验温度:80℃
焊接处无破坏,无
渗漏 GB/T 6111
A2.3 电熔鞍形焊接工艺评定检验与试验要求
要求见表A-5。
表A-5 电熔鞍形焊接工艺评定检验与试验要求
序号 检验与试验项目 检验与试验参数 检验与试验要求 检验与试验方法
1 宏观(外观) / 附件G,G5.1 附件G,G5.1
2 DN≤225挤压剥
离试验 23℃±2℃
剥离脆性破坏百分
比小于或者等于
33.3%
GB/T 19806-2005
3 DN≤225撕裂剥离试验 23℃±2℃
剥离脆性破坏百分
比小于或者等于
33.3%
附件H
A3 焊接工艺评定试件数量及合格要求
焊接工艺评定试件数量为2组。当宏观(外观)检验2组都不合格时,则判定该焊接工
艺不合格;其他检验项目有一项不合格时,则判定该焊接工艺不合格。
附件B
聚乙烯焊接工艺评定报告
一、聚乙烯焊接工艺评定报告-热熔对接
评定单位: 工艺评定编号:
试件名称及编号 规格系列 检验标准
检验与试验单位 送样数量 送样日期
管道元件制造单位 原材料 牌号: 等级: 生产厂家:
焊工姓名及编号 焊机型号 焊接日期
焊接
温度
(℃)
卷边
高度
(mm)
卷边
压力
(MPa)
吸热
时间
(s)
吸热
压力
(MPa)
切换
时间
(s)
增压
时间
(s)
冷却
压力
(MPa)
冷却
时间
(min)
环境
温度
(℃) 焊接工艺
检测项目 宏观(外观) 卷边切除检查 卷边的背弯试验 拉伸性能试验 耐压(静液压)强度试验
检验结果
结 论
评定结论:
备注:
报告: 审核: 批准: 报告日期:
附:检验与试验单位的报告原件
特
种
设
备
安
全
技
术
规
范
TSG
D
2002-
2006-
17-
特种设备安全技术规范 TSG D2002-2006
- -13-
附件C-2
二、聚乙烯焊接工艺评定报告-电熔焊接
评定单位: 工艺评定编号:
试件名称及编号 规格系列 检验标准
检验与试验单位 送样数量 送样日期
管道元件制造单位 原材料 牌号: 等级: 生产厂家:
焊工姓名及编号 焊机型号 焊接日期
焊接电压(v) 焊接时间(s) 冷却时间(min) 环境温度(℃)
焊接工艺
检测项目 宏观(外观) 拉伸剥离 挤压剥离 撕裂试验 耐压(静液压)强度试验
检验结果
结 论
评定结论:
备注:
报告: 审核: 批准: 报告日期:
附:检验与试验单位的报告原件
TSG
D
2002-
2006 特
种
设
备
安
全
技
术
规
范
-
18-
特种设备安全技术规范 TSG D2002-2006
-19-
附件C
聚乙烯焊工考试内容和要求
C1 焊工资格范围
焊工资格范围见表C-1。
表C-1 焊工资格范围
焊接方法 适用范围 焊工项目代号
DN ≤ 250mm BW-1
热熔对接焊接
DN > 250mm BW-2
电熔焊接 规格尺寸不限 EW
注:允许同时申请BW-1、BW-2考试;两项均合格时方可取得BW-2。
C2 焊工考试内容
C2.1 焊工基本知识
C2.1.1 燃气压力管道安全知识、安全技术规范及常见施工规范;
C2.1.2 聚乙烯管道原材料的有关基本知识;
C2.1.3 聚乙烯管材、管件的标准和技术要求;
C2.1.4 焊接设备、焊接辅具、量具的种类、名称、使用、工作原理和维护;
C2.1.5 各种管件的焊接方法和特点、焊接工艺参数、焊接流程、注意事项、操作
方法及其对焊接质量的影响;
C2.1.6 缺陷种类及产生的原因和危害;
C2.1.7 焊接质量的影响因素和预防措施;
C2.1.8 焊接质量的检验方法和要求,非破坏性检验和破坏性检验方法特点和要
求。
C2.2 焊接操作技能
按照以下要求进行焊接操作技能考试:
(1)焊接操作技能考试前,由考试机构确定焊工考试代号,并在试件上标注焊工考
试代号和考试项目代号;
(2)考试试件的规格和数量应当符合表C-2的要求,考试试件的形式见图C-1至C-5;
(3)焊工考试用的所有管道元件,应当由焊工进行切割取样;
TSG D2002-2006 特种设备安全技术规范
-20-
(4)焊工应当按评定合格的焊接工艺焊接考试试件;
(5)考试用管道元件必须符合本规则第二章要求,电熔管件应当是原包装;
(6)考试所用的焊机必须符合本规程第五章的要求;
(7)试件的检验与试验要求见表C-3,并且符合本规程第六章、第七章的有关要求。
表C-2 试件的规格尺寸和数量
试件尺寸(mm)
试件形式 试件数量 不少于 DN L L1 e 材料
2
注(1) 110≤DN<250 ≥ 6 热熔对接焊
2 ≥315 /
承插焊 2 注(2) ≥63
DN=63
(按SDR11) 电熔
焊 鞍形焊 1注(3) ≥110
应当满足安
装和试验要
求
/
PE80或
PE100
注:(1)分别为图C-1和图C-3;
(2)分别为图C-2和图C-4;
(3)为图C-5。
图C-1 管材与管材对接焊试件 图C-2 管材与管材电熔焊试件
图C-3 管材与管件对接焊试件 图C-4 管材与管件电熔焊试件
L L
管材 管材 电熔管件
L L
S
DN
管材 管材
L1 L L
管件管材
L L1
管件 管材 电熔管件
特种设备安全技术规范 TSG D2002-2006
-21-
图C-5 管材与鞍形旁通焊接试件
表C-3 试件的检验与试验要求
项目 检验与试验项目 检验与试验参数 检验与试验要求 检验与试验方法
宏观(外观) / 附件G,G1.1 附件G、G1 热熔
对接
焊接 拉伸性能 23℃±2℃
试验到破坏为止:
(1)韧性,通过;
(2)脆性,未通过
GB/T 19810
宏观(外观) / 附件G,G3 附件G,G3
DN<90mm挤压剥
离试验 23℃±2℃
剥离脆性破坏百分
比小于等于33.3% GB/T 19806
电熔
承插
焊接 DN≥90mm拉伸剥
离试验 23℃±2℃
剥离脆性破坏百分
比小于等于33.3% GB/T 19808
宏观(外观) / 附件G,G5.1 附件G,G5.1
DN≤ 225mm挤压
剥离试验 23℃±2℃
剥离脆性破坏百分
比小于等于33.3% GB/T 19806
电熔
鞍形
焊接 DN> 225mm撕裂
剥离试验 23℃±2℃
剥离脆性破坏百分
比小于等于33.3% 附件H
dn
L
密封帽
鞍形旁通主体
管材
鞍形底托
TSG D2002-2006 特种设备安全技术规范
-22-
附件D
聚乙烯焊工考试基本情况表
编号:
姓 名 性 别
身份证号 电 话
工作单位
地 址
文化程度 首次取证时间
原有焊工资格 热熔对接焊接DN≤250mm□,DN>250mm□; 电熔焊接□
现申请资格 热熔对接焊接DN≤250mm□,DN>250mm□; 电熔焊接□
考试性质 初考□,重考□,补考□
重考原因 焊工考试代码
考试日期 考试项目代号 BW-1□;BW-2□;EW□
基本
知识
考试 试卷编号 考试成绩
考试日期 原材料 合格□,不合格□
试件加工及尺寸 合格□,不合格□ 考场纪律 遵守□,不遵守□
普通对接焊机 正常□,不正常□
自动对接焊机 正常□,不正常□ 焊接 设备
全自动电熔焊机
型号
状态
正常□,不正常□
焊工施焊要求 合格□,不合格□ 测试设备 合格□,不合格□
焊接
操作
技能
考试
检测人员资质 合格□,不合格□ 其 他
备注(包括不正常情况记载):
监考人员: 日期:
特种设备安全技术规范 TSG D2002-2006
-23-
附件E
聚乙烯焊工焊接操作技能考试检验记录
焊工: 考试代码: 试件编号:
热熔对接焊 手动□,自动□ 焊接
方法 电熔焊 手动□,自动□
热熔对接焊焊机 型号: 焊机
名称 全自动电熔焊机 型号:
规格:
管材
材料级别:PE80□,PE100□ 标准尺寸比:SDR11□,SDR17.6□
规格:
管件
材料级别:PE80□,PE100□ 标准尺寸比:SDR11□,SDR17.6□
热熔对接焊接过程的评定
项目号 评定项目 评定结果 项目号 评定项目 评定结果
1 焊接前准备 合格□,不合格□ 4.1 测拖动压力 Mpa
1.1 清洁接头 4.2 检查间隙 mm
1.2 测量电压 V 4.3 检查错边
1.3 热板检查 4.4 检查夹紧
1.4 热板预热10min 5 端面平整吸热 合格□,不合格□
2 装夹焊件 合格□,不合格□ 5.1 端面平整压力 Mpa
2.1 设置吸热/冷却时间 s/ min 5.2 圆周卷边
2.2 清洁管表面 5.3 吸热计时 s
3 铣削焊接面 合格□,不合格□ 6 切换对接 合格□,不合格□
3.1 放铣刀锁安全锁 6.1 切换时间 s
3.2 形成连续屑 6.2 冷却计时 min
3.3 降压、开机架、停刀 7 拆卸 合格□,不合格□
3.4 清屑 7.1 降压松夹具
4 测拖动压力及检查
合格□,不合
格□
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续表
TSG D2002-2006 特种设备安全技术规范
-24-
电熔焊接过程的评定
项目
号 评定项目 评定结果
项目
号 评定项目 评定结果
1 焊接前准备 4 去氧化皮
1.1 测量电压 V 5 承插管件及 轴线
1.2 辅具准备 6 手动或自动 模式
2 管材截取 7 输入焊接参数
3 划线 8 冷却时间 min
热熔对接焊试件宏观(外观)检查 电熔焊试件焊缝宏观(外观)检查
项目
号 检查项目 检查结果
项目
号 检查项目 检查结果
1 焊缝圆周卷边 1 承插尺寸
2 中心焊缝高度 mm 2 同轴度
3 是否有浮渣 3 刮氧化皮
4 是否有缺口 4 观察孔
5 缩孔 5 熔融材料流出
6 冷却时间 min
7 错边量 mm
8 磕碰痕迹
热熔对接焊接宏观(外观)检查结果:
合格□,不合格□
电熔焊接宏观(外观)检查结果:
合格□,不合格□
备注(不正常情况记载):
热熔对接焊接过程的评定结果:合格□,不合格□
监考人员(签字): 日期:
电熔焊接过程的评定结果:合格□,不合格□
监考人员(签字): 日期:
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特种设备安全技术规范 TSG D2002-2006
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续表
热熔对接焊接试件拉伸试验
试件编号 报告编号
试验日期 试样编号 □□-1;□□-2;□□-3
检测结果 试验结论 合格□ 不合格□
检验员: 日期:
电熔焊接试件挤压剥离试验(DN<90mm)
试件编号 报告编号
试验日期 试样编号 □□-1;□□-2;□□-3
检测结果 试验结论 合格□ 不合格□
检验员: 日期:
电熔焊接试件拉伸剥离试验(DN≥90mm)
试件编号 报告编号
试验日期 试样编号 □□-1;□□-2;□□-3
检测结果 试验结论 合格□ 不合格□
检验员: 日期:
电熔鞍形焊接试件拉伸剥离试验(DN≤225mm)
试件编号 报告编号
试验日期 试样编号 □□-1;□□-2;□□-3
检测结果 试验结论 合格□ 不合格□
检验员: 日期:
电熔鞍形焊接试件撕裂剥离试验(DN>225mm)
试件编号 报告编号
试验日期 试样编号 □□-1;□□-2;□□-3
检测结果 试验结论 合格□ 不合格□
检验员: 日期:
本考试机构确认该焊工的焊接操作技能考试和检验的数据正确,记录无误。
该项目焊接操作技能考试结果评为 (合格、不合格)。
评定人员: 日期: 校核人员: 日期:
附:试验单位报告。
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TSG D2002-2006 特种设备安全技术规范
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附件F
聚乙烯焊接操作过程基本要求
F1 热熔对接焊的操作过程
F1.1 焊接前准备
(1)清洁油路接头,正确连接焊机各部件;
(2)测量电源电压,确认电压符合焊机要求;
(3)检查清洁加热板,当涂层损坏时,加热板应当更换,加热板表面聚乙烯的残留物
只能用木质工具去除,油污油脂等必须用洁净的棉布和酒精进行处理;
(4)按照焊接工艺正确设置吸热、冷却时间和加热板温度等参数,焊接前,加热板
应当在焊接温度下适当预热,以确保加热板温度均匀;
F1.2 装夹管道元件
用辊杠或者支架将管垫平,调整同心度,利用夹具校正管材不圆度,并且留有足够
的焊接距离。
F1.3 铣削焊接面
铣削足够厚度,使焊接端面光洁、平行,确保对接端面间隙小于0.3mm,错边量小
于焊接处壁厚的10%。重新装夹时必须重新铣削。
F1.4 拖动压力的测量及检查
每次焊接时必须测量并且记录拖动压力(pt)。
F1.5 加热
放置加热板,调整焊接压力(p1)=拖动压力(pt)+焊接规定压力(p2)。
当加热板两侧焊接处圆周卷边凸起高度达到规定值时,降压至拖动压力(Pt)或者
在确保加热板与焊接端面紧密贴合的条件下,开始吸热计时。
F1.6 切换对接
在规定的时间内抽出加热板,立即贴合焊接面,迅速将压力匀速升至焊接压力(P1),
严禁高压碰撞。
F1.7 拆卸管道元件
达到冷却时间后,将压力降至零,拆卸完成焊接的管道元件。
特种设备安全技术规范 TSG D2002-2006
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F2 电熔焊的焊接操作过程
F2.1 焊接前准备
(1)测量电源电压,确认焊机工作时的电压符合要求;
(2)清洁电源输出接头,保证良好的导电性;
(3)检查焊机的输出端尺寸是否和管件的接线柱匹配。
F2.2 管材截取
管材的端面应垂直轴线,其误差小于 5mm。(见图F-1)。
F2.3 焊接面清理
测量电熔管件的长度或者中心线,在焊接的管材表面上划线标识(见图F-2),将划
线区域内的焊接面刮削0.1~0.2mm深,以去除氧化层。
图 F-1 截取接头误差 图F-2 刮去所有斜线
F2.4 管材与管件承插
在管材上重新划线,位置距端面为1/2管件长度。将清洁的电熔管件与需要焊接的
管材承插,保持管件外侧边缘与标记线平齐。安装电熔夹具,不得使电熔管件承受外力,
管材与管件的不同轴度应当小于2%。
F2.5 输出接头连接
焊机输出端与管件接线柱牢固连接,不得虚接。如果输出端尺寸与管件接线柱尺寸
不同,应使用专用的转换插头。
F2.6 焊接模式设定
按焊机说明书要求,将焊机调整到“自动”或“手动”模式。
F2.7 焊接数据输入
按自动或者手动方式输入焊接数据。
F2.8 焊接
<5mm 1/2 管件长度加 10mm
TSG D2002-2006 特种设备安全技术规范
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