环氧树脂地坪施工失败因素
分析
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及预防方法 环氧树脂地坪 施工失败因素分析及预防方法 （一）起水泡 ◆ 原因 1）结构体地下层、水箱旁、底楼层或其它地面水气湿度偏高； 2）没做断水处理或底漆封闭不良。 ◆ 预防方法 1）施工前先以水份计协助判断； 2）水份及水压太高的地点须先做断水处理； 3）选择亲水性的环氧树脂底漆。 （二）色差 ◆ 原因 1）环氧树脂涂料主剂沉淀，未充分搅拌均匀； 2）倒料在地面上，与前接缝处之接触时间过久； 3）涂层厚薄不均； 4）施工中途断料； 5）采用不同批号面漆。 ◆ 预防方法 1）施工前主剂应先充分搅拌均匀； 2）避免与前接缝处接触间隔大久，尽可能整个操作线一起施工； 3）尽量使用固定工具及加强施工人员施工熟练度； 4）涂料须一次备足，防止断料； 5）尽可能使用同一批号涂料。 （三）火山口 ◆ 原因 1）下层有凹洞； 2）下层有油污； 3）涂料本身原因； ◆ 预防方法 1）施工前先用环氧批土把凹洞修补填平后再进行施工； 2）将下层油污清除干净； 3）选用合适的涂料。 （四）发白 ◆ 原因 1）冬天油漆反应速度过慢，且硬化剂与空气反应产生白雾状； 2）在低温多湿之场合施工； 3）施工后遭水侵入。 ◆ 预防方法 1）选择适当硬化剂； 2）避免低温多湿条件施工，不得已时应采取加温除湿
措施
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，如空调加温降湿，暖风机加温； 3）避免施工后有水侵入。 （五）齿痕 ◆ 原因： 1）镘刀镘涂后，没有再抹平； 2）涂料粘度过高，流平性不佳； 3）涂料反应过快。 ◆ 预防方法 1）正确使用镘刀均匀涂布； 2）选用粘度低、流平性好的涂料（尤其在冬天）； 3）夏季选择反应不太快的涂料。 （六）露底 ◆ 原因 1）涂料涂布厚度不够； 2）涂料涂布不均匀； 3）涂料本身遮盖力不佳。 ◆ 预防方法 1）漆膜须达到足够厚度； 2）漆膜均匀涂布； 3）选用足够遮盖力的涂料。 （七）气泡及针孔 ◆ 原因 1）混合后反应速度过快； 2）混合液粘度过高，造成消泡太慢； 3）气温太低，消泡困难； 4）地坪粗糙多孔。 ◆ 预防方法 1）选用产生较少机械气泡的搅拌设备，混合均匀后，宜静置消泡3-5分钟； 2）中涂批补，面漆批补封闭地坪砂孔； 3）涂布抹平时，
表
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面不允许有目视之气泡，如尚有气泡，穿着钉鞋进入，用针刺泡或消泡滚输消泡。 （八）环氧地坪剥离及破坏 ◆ 原因 1）底漆选择不当； 2）底漆过厚； 3）涂料层间再涂时间过长； 4）重物堕落； 5）油污面施工； 6）水泥层不坚固； 7）施工水泥层有水压上升。 ◆ 预防方法 1）选择适当底漆系统，并进行小面积试验底漆附着力； 2）选择适当环氧系统及工艺施作，以增强耐冲击性； 3）油污面积须先清洗，整理干净后，方可施工； 4）地下水压过高，应改用水性底漆或先施作断水层，涂布后隔天再进行下一道工序。 （九）表面不平整 ◆原因 1）施工中杂质混入； 2）地面不平整，起伏过大或施作地坪规格太薄； 3）材料涂布时，已部份反应，粘度过大，甚至产生硬块； 4）施工中断料，来不及衔接。 ◆ 预防方法 1）环境力求清洁，石英砂应选择颗粒均匀者； 2）地面处理平坦，并清洁干净，凹处须修补，附着物须铲除，依实际情况选做适当规格地坪； 3）材料前后涂布，须在可使用时间衔接完毕。以免超过使用时间，材料粘度过大而无法自然流平，或桶内残存部份涂料产生少许硬块，此时应更换新桶。 （十）不干或局部不干 ◆ 原因 1）温度太低或温度太高，未完全反应； 2）主剂和硬化剂配比有误，或未加硬化剂； 3）硬化剂有误； 4）主剂和硬化剂混合时未搅拌均匀。 ◆ 预防方法 1）避免低温多湿条件施工，低温下应选择低温反应的硬化剂； 2）主剂和硬化剂必须按比例混合； 3）硬化剂不能通用； 4）主剂和硬化剂必须充分搅拌均匀后施工。
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