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焊接缺陷原因及解决措施

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焊接缺陷原因及解决措施气孔焊接发生原因防止措施方式(1)焊条不良或潮湿.(1)选用适当的焊条并注意烘干.(2)焊件有水分、油污或锈.(2)焊接前清洁被焊部份.手工(3)焊接速度太快.(3)降低焊接速度,使内部气体容易逸出.电弧(4)电流太强.(4)使用厂商建议适当电流.焊(5)电弧长度不适合.(5)调整适当电弧长度.(6)焊件厚度大,金属冷却过速.(6)施行适当的预热工作.(1)焊接前注意清洁被焊部位.(1)母材不洁.(2)选用适当的焊丝并注意保持干燥.(2)焊丝有锈或焊药潮湿.(3)点焊焊道不得有缺陷,同时要清洁干净,(3)点焊不良,...

焊接缺陷原因及解决措施
气孔焊接发生原因防止措施方式(1)焊条不良或潮湿.(1)选用适当的焊条并注意烘干.(2)焊件有水分、油污或锈.(2)焊接前清洁被焊部份.手工(3)焊接速度太快.(3)降低焊接速度,使内部气体容易逸出.电弧(4)电流太强.(4)使用厂商建议适当电流.焊(5)电弧长度不适合.(5)调整适当电弧长度.(6)焊件厚度大,金属冷却过速.(6)施行适当的预热工作.(1)焊接前注意清洁被焊部位.(1)母材不洁.(2)选用适当的焊丝并注意保持干燥.(2)焊丝有锈或焊药潮湿.(3)点焊焊道不得有缺陷,同时要清洁干净,(3)点焊不良,焊丝选择不当.且使用焊丝尺寸要适当.CO2(4)干伸长度太长,CO2气体保护不周密.(4)减小干伸长度,调整适当气体流量.气体(5)风速较大,无挡风装置.(5)加装挡风设备.保护(6)焊接速度太快,冷却快速.(6)降低速度使内部气体逸出.焊(7)火花飞溅粘在喷嘴,造成气体乱流.(7)注意清除喷嘴处焊渣,并涂以飞溅附着防(8)气体纯度不良,含杂物多(特别含水止剂,以延长喷嘴寿命.分).(8)CO2纯度为99.98%以上,水分为0.005%以下.(1)焊缝有锈、氧化膜、油脂等有机物的(1)焊缝需研磨或以火焰烧除,再以钢丝刷清杂质.除.(2)焊剂潮湿.(2)约需300℃干燥(3)焊剂受污染.(3)注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的(4)焊接速度过快.清洁,以免杂物混入.埋弧(5)焊剂高度不足.(4)降低焊接速度.焊接(6)焊剂高度过大,使气体不易逸出(特别(5)焊剂出口橡皮管口要调整高些.在焊剂粒度细的情形).(6)焊剂出口橡皮管要调整低些,在自动焊接(7)焊丝生锈或沾有油污.情形适当高度30-40mm.(8)极性不适当(特别在对接时受污染会(7)换用清洁焊丝.产生气孔).(8)将直流正接(DC-)改为直流反接(DC+).(1)气体调节器无附电热器时,要加装电热(1)减压 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 冷却,气体无法流出.器,同时检查表之流量.设备(2)喷嘴被火花飞溅物堵塞.(2)经常清除喷嘴飞溅物.并且涂以飞溅附着不良(3)焊丝有油、锈.防止剂.(3)焊丝贮存或安装焊丝时不可触及油类.(1)电压过高.(1)降低电压.自保(2)焊丝突出长度过短.(2)依各种焊丝说明使用.护药(3)钢板表面有锈蚀、油漆、水分.(3)焊前清除干净.芯焊(4)焊枪拖曳角倾斜太多.(4)减少拖曳角至约0-20°.丝(5)移行速度太快,尤其横焊.(5)调整适当.咬边焊接发生原因防止措施方式(1)使用较低电流.(1)电流太强.(2)选用适当种类及大小之焊条.(2)焊条不适合.手工(3)保持适当的弧长.(3)电弧过长.电弧(4)采用正确的角度,较慢的速度,较短的电弧(4)操作 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 不当.焊及较窄的运行法.(5)母材不洁.(5)清除母材油渍或锈.(6)母材过热.(6)使用直径较小之焊条.CO2(1)电弧过长,焊接速度太快.(1)降低电弧长度及速度.气体(2)角焊时,焊条对准部位不正确.(2)在水平角焊时,焊丝位置应离交点1-2mm.保护(3)立焊摆动或操作不良,使焊道二边填(3)改正操作方法.焊补不足产生咬边.夹渣焊接发生原因防止措施方式(1)前层焊渣未完全清除.(1)彻底清除前层焊渣.手工(2)焊接电流太低.(2)采用较高电流.电弧(3)焊接速度太慢.(3)提高焊接速度.焊(4)焊条摆动过宽.(4)减少焊条摆动宽度.(5)焊缝组合及设计不良.(5)改正适当坡口角度及间隙.(1)母材倾斜(下坡)使焊渣超前.(1)尽可能将焊件放置水平位置.CO2气(2)前一道焊接后,焊渣未清洁干净.(2)注意每道焊道之清洁.体电(3)电流过小,速度慢,焊着量多.(3)增加电流和焊速,使焊渣容易浮起.弧焊(4)用前进法焊接,开槽内焊渣超前甚(4)提高焊接速度多.(1)焊接方向朝母材倾斜方向,因此焊(1)焊接改向相反方向焊接,或将母材尽可能改渣流动超前.成水平方向焊接.(2)多层焊接时,开槽面受焊丝溶入,焊(2)开槽侧面和焊丝之间距离,最少要大于焊丝丝过于靠近开槽的侧边.直径以上.埋弧(3)在焊接起点有导板处易产生夹渣.(3)导板厚度及开槽形状,需与母材相同.焊接(4)电流过小,第二层间有焊渣留存,在(4)提高焊接电流,使残留焊渣容易熔化.焊接薄板时容易产生裂纹.(5)增加焊接电流及焊接速度.(5)焊接速度过低,使焊渣超前.(6)减小电压或提高焊速,必要时盖面层由单道(6)最后完成层电弧电压过高,使得游焊改为多道焊接.离焊渣在焊道端头产生搅卷.(1)电弧电压过低.(1)调整适当.(2)焊丝摆弧不当.(2)加多练习.自保(3)焊丝伸出过长.(3)依各种焊丝使用说明.护药(4)电流过低,焊接速度过慢.(4)调整焊接参数.芯焊(5)第一道焊渣,未充分清除.(5)完全清除丝(6)第一道结合不良.(6)使用适当电压,注意摆弧.(7)坡口太狭窄.(7)改正适当坡口角度及间隙.(8)焊缝向下倾斜.(8)放平,或移行速度加快.未焊透焊接发生原因防止措施方式(1)焊条选用不当.(2)电流太低.(1)选用较具渗透力的焊条.手工(3)焊接速度太快温度上升不够,又进行(2)使用适当电流.电弧速度太慢电弧冲力被焊渣所阻挡,不能(3)改用适当焊接速度.焊给予母材.(4)增加开槽度数,增加间隙,并减少根深.(4)焊缝设计及组合不正确.CO2(1)电弧过小,焊接速度过低.(1)增加焊接电流和速度.气体(2)电弧过长.(2)降低电弧长度.保护(3)开槽设计不良.(3)增加开槽度数.增加间隙减少根深.焊(1)电流太低.(1)提高电流.自保(2)焊接速度太慢.(2)提高焊接速度.护药(3)电压太高.(3)降低电压.芯焊(4)摆弧不当.(4)多加练习.丝(5)坡口角度不当.(5)采用开槽角度大一点.裂纹焊接发生原因防止措施方式(1)使用低氢系焊条.(1)焊件含有过高的碳、锰等合金元(2)使用适宜焊条,并注意干燥.素.(3)改良结构设计,注意焊接顺序,焊接后进行(2)焊条品质不良或潮湿.热处理.手工(3)焊缝拘束应力过大.(4)避免使用不良钢材.电弧(4)母条材质含硫过高不适于焊接.(5)焊接时需考虑预热或后热.焊(5)施工准备不足.(6)预热母材,焊后缓冷.(6)母材厚度较大,冷却过速.(7)使用适当电流.(7)电流太强.(8)首道焊接之焊着金属须充分抵抗收缩应(8)首道焊道不足抵抗收缩应力.力.(1)开槽角度过小,在大电流焊接时,产生梨形和焊道裂纹.(1)注意适当开槽角度与电流的配合,必要时(2)母材含碳量和其它合金量过高(焊要加大开槽角度.道及热影区).(2)采用含碳量低的焊条.CO2(3)多层焊接时,第一层焊道过小.(3)第一道焊着金属须充分能抵抗收缩应力.气体(4)焊接顺序不当,产生拘束力过强.(4)改良结构设计,注意焊接顺序,焊后进行热保护(5)焊丝潮湿,氢气侵入焊道.处理.焊(6)套板密接不良,形成高低不平,致应(5)注意焊丝保存.力集中.(6)注意焊件组合之精度.(7)因第一层焊接量过多,冷却缓慢(不(7)注意正确的电流及焊接速度.锈钢,铝合金等).(1)对焊缝母材所用的焊丝和焊剂之配(1)使用含锰量较高的焊丝,在母材含碳量多合不适当(母材含碳量过大,焊丝金属时,要有预热之措施.含锰量太少).(2)焊接电流及电压需增加,焊接速度降低,母(2)焊道急速冷却,使热影响区发生硬材需加热措施.化.(3)更换焊丝.埋弧(3)焊丝含碳、硫量过大.(4)第一层焊道之焊着金属须充分抵抗收缩应焊接(4)在多层焊接之第一层所生焊道力,力.不足抵抗收缩应力.(5)将焊接电流及焊接速度减低,改变极性.(5)在角焊时过深的渗透或偏析.(6)注意规定的施工方法,并予焊接操作施工(6)焊接施工顺序不正确,母材拘束力指导.大.(7)焊道宽度与深度的比例约为1:1:25,电(7)焊道形状不适当,焊道宽度与焊道流降低,电压加大.深度比例过大或过小.变形焊接方式发生原因防止措施(1)使用直径较大之焊条及较高电流.(1)焊接层数太多.(2)改正焊接顺序(2)焊接顺序不当.手焊、CO2气体(3)焊接前,使用夹具将焊件固定以免(3)施工准备不足.保护焊、发生翘曲.(4)母材冷却过速.自保护药芯焊丝(4)避免冷却过速或预热母材.(5)母材过热.(薄板)焊接、自动埋弧(5)选用穿透力低之焊材.(6)焊缝设计不当.焊接.(6)减少焊缝间隙,减少开槽度数.(7)焊着金属过多.(7)注意焊接尺寸,不使焊道过大.(8)拘束方式不确实.(8)注意防止变形的固定措施.其他缺陷缺陷名称发生原因防止措施搭叠(Overl(1)电流太低.(1)使用适当的电流.ap)(2)焊接速度太慢.(2)使用适合的速度.(1)选用适当大小良好的干燥焊条.(1)焊条不良.(2)采用均匀适当之速度及焊接顺(2)操作方法不适.序.焊道外观形(3)焊接电流过高,焊条直径过粗.(3)选用适当电流及适当直径的焊状不良(Bad(4)焊件过热.接.Appearanc(5)焊道内,熔填方法不良.(4)降低电流.e)(6)导电嘴磨耗.(5)多加练习.(7)焊丝伸出长度不变.(6)更换导电嘴.(7)保持定长、熟练.(1)使用适当焊条,如无法消除时用(1)使用焊条不当.低氢型焊条.(2)焊条潮湿.(2)使用干燥过的焊条.凹痕(Pit)(3)母材冷却过速.(3)减低焊接速度,避免急冷,最好施(4)焊条不洁及焊件的偏析.以预热或后热.(5)焊件含碳、锰成分过高.(4)使用良好低氢型焊条.(5)使用盐基度较高焊条.(1)电弧偏向一方置一地线.·正对偏向一方焊接.(1)在直流电焊时,焊件所生磁场不均,使·采用短电弧.电弧偏向.·改正磁场使趋均一.(2)接地线位置不佳.·改用交流电焊偏弧(ArcB(3)焊枪拖曳角太大.(2)调整接地线位置.low)(4)焊丝伸出长度太短.(3)减小焊枪拖曳角.(5)电压太高,电弧太长.(4)增长焊丝伸出长度.(6)电流太大.(5)降低电压及电弧.(7)焊接速度太快.(6)调整使用适当电流.(7)焊接速度变慢.(1)在有开槽焊接时,电流过大.(1)降低电流.烧穿(2)因开槽不良焊缝间隙太大.(2)减少焊缝间隙.(1)导电嘴磨损,焊丝输出产生摇摆.(1)将焊接导电嘴换新使用.焊道不均匀(2)焊枪操作不熟练.(2)多加操作练习.(1)电流过大,焊接速度太慢.(1)选用正确电流及焊接速度.焊泪(2)电弧太短,焊道高.(2)提高电弧长度.(3)焊丝对准位置不适当.(角焊时)(3)焊丝不可离交点太远.(1)焊条不良.(1)采用干燥合适之焊条.(2)电弧太长.(2)使用较短之电弧.(3)电流太高或太低.(3)使用适当之电流.火花飞溅过(4)电弧电压太高或太低.(4)调整适当.多(5)焊丝突出过长.(5)依各种焊丝使用说明.(6)焊枪倾斜过度,拖曳角太大.(6)尽可能保持垂直,避免过度倾斜.(7)焊丝过度吸湿.(7)注意仓库保管条件.(8)焊机情况不良.(8)修理,平日注意保养.(1)采用适当的长度,例如实心焊丝(1)焊丝伸出过长.在大电流时伸出长20-25mm.在自保焊道成蛇行(2)焊丝扭曲.护焊接时伸出长度约为40-50mm.状(3)直线操作不良.(2)更换新焊丝或将扭曲予以校正.(3)在直线操作时,焊枪要保持垂直.(1)焊丝心径必须与导电嘴配合.(1)焊枪前端之导电嘴比焊丝心径大太多.(2)更换导电嘴.(2)导电嘴发生磨损.(3)将焊丝卷曲拉直.(3)焊丝发生卷曲.(4)将输送机轴加油,使回转润滑.电弧不稳定(4)焊丝输送机回转不顺.(5)更换输送轮.(5)焊丝输送轮子沟槽磨损.(6)压力要适当,太松送线不良,太紧(6)加压轮子压紧不良.焊丝损坏.(7)导管接头阻力太大.(7)导管弯曲过大,调整减少弯曲量.(1)火花飞溅物粘及喷嘴过多须除喷嘴与母材(1)喷嘴,导管或导电嘴间发生短路.去,或是使用焊枪有绝缘保护之陶瓷间发生电弧管.(1)冷却水管不通,如冷却水管阻塞,焊枪喷嘴过(1)冷却水不能充分流出.必须清除使水压提升流量正常.热(2)电流过大.(2)焊枪使用在容许电流范围及使用率之内.(1)使用适当距离或稍为长些来起(1)导电嘴与母材间的距离过短.焊丝粘住导弧,然后调整到适当距离.(2)导管阻力过大,送线不良.电嘴(2)清除导管内部,使能平稳输送.(3)电流太小,电压太大.(3)调整适当电流,电压值.
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