● 正硫化，又称最佳硫化，通常指橡胶制品性能达到最佳值时的硫化状态。 ● 正硫化点，也称正硫化时间，是指硫化过程达到正硫化所需的最短时间。 (1) 理论正硫化点: 用硫变仪进行硫化实验时，扭矩达到最大值的时间。 (2) 工艺正硫化点: 在实际的生产过程中，因硫化结束后胶料不能随即降温，所以，硫化一般90％理论正硫化时间时就应结束，这一硫化时间即工艺正硫化点。 对于厚制品的硫化，由于胶料散热更慢，因此工艺正硫化时间可能要更短 ●硫化曲线——在某一温度下橡胶在硫化过程中某一物理性能与硫化时间的关系曲线。橡胶硫化曲线目前可用硫化仪直接测绘 ●橡胶硫化过程可分为诱导期、硫化反应期和过硫化期3个阶段： 1. 诱导期(或称焦烧时间)：投料至硫化反应正式开始的时间。 在诱导期，胶料先因受热变软，转矩下降，后因初步硫化交联，转矩转为略微上升。在这一阶段，胶料保留较好的流动性。 硫化诱导期的长短除与生胶本身性质有关，主要取决于所用助剂，如用迟延性促进剂可以得到较长的焦烧时间。 诱导期越长，越不容易发生焦烧，胶料的操作安全性越好。 2.硫化反应期：正式发生硫化反应的硫化过程。 在硫化反应期，胶料的物性不断上升，直至达到正硫化。硫化反应期的长短是衡量硫化速度快慢的尺度。 3.过硫化期：正硫化过后的硫化过程。 硫化进行到过硫化期，胶料的物性开始反而劣化。不同类型的橡胶在过硫化期物性变化的情况不同，有的变硬，有的变软，后者通常称为“硫化返原”。 采用传统普通硫化体系(即高硫黄、促进剂比硫化体系)的天然橡胶硫化返原现象尤为严重。 对任何橡胶来说，硫化过程不只是产生交联，同时还伴随发生分子链断裂，这一现象贯穿整个硫化过程。在过硫阶段，如果交联仍占优势，橡胶就发硬，反之，橡胶发软，即出现返原。 从达到正硫化到呈现过硫化经过的时间称为“平坦硫化时间”。 为使硫化既快又安全，理论上，硫化期应适当较长，而硫化反应期越短越好，平坦硫化时间则越长越好 ●橡胶硫化剂 ①硫黄类 以硫黄为硫化剂，有时会出现硫黄从未硫化胶料或硫化后橡胶制品中析出的“喷硫”现象。为防止未硫化胶料喷硫，硫黄宜在尽可能低的温度下混入，在胶料中配用再生胶、加硫黄前先加入某些软化剂、使用槽法碳黑等也能减少喷硫现象。但是，采用不溶性硫黄硫化剂是消除喷硫的主要方法。 ②硫化给予体类 ③有机过氧化物类 ④金属氧化物类 ⑤醌类 ⑥树脂类 实际上几乎专用于丁腈橡胶 ⑦胺类 ⑧其它硫化剂 ● 硫化促进剂 在橡胶硫化过程中，与硫化剂并用可缩短硫化时间，降低硫化温度，减少硫化 用量并提高橡胶的物理机械性能的一类橡胶助剂。 现有的促进剂可分为：二硫代氨基甲酸盐类、秋兰姆类、噻唑类、次磺酰胺类、胍类、硫脲类、黄原酸盐类、醛胺类以及混合促进剂类。 ● 硫化活性剂 能增进硫化促进剂活性，使其硫化促进效力得以充分发挥的物质，称为“硫化活性剂”，简称“活性剂” 。 1. 无机活性剂 主要是金属氧化物、氢氧化物、碳酸盐等，其中，ZnO是最重要、用量最大的无机活性剂，在通用橡胶中，ZnO常与硬脂酸并用。 2. 有机活性剂 主要是脂肪酸、弱胺、皂类、多元醇和氨基醇等，主要品种为：硬脂酸、油酸、亚油酸、硬脂酸锌、三乙醇胺、二乙醇胺、乙醇胺、二甘醇等。 脂肪酸是较重要的有机活性剂，可以进一步提高ZnO的活性。 ● 防焦剂 能防止胶料在硫化前操作期间产生早起硫化，同时又不影响促进剂在硫化温度下正常发挥作用的物质，称为“防焦剂”，也可称为“硫化延缓剂” 。 ①有机酸类，如苯甲酸、水杨酸(邻羟基苯甲酸)等。 ②亚硝基化合物，如N-亚硝基二苯胺(防焦剂NA)： ③硫代酰亚胺化合物，如N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺(防焦剂CTP)： ●抗硫化返原剂 较好地实现了既能抗返原，又不影响硫化橡胶性能的目标。 HTS
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