7、专业知识培训课件——铁路预制箱梁工程篇

中铁四局“五部两室”负责人培训课件（工程部长）铁路预制箱梁工程中铁四局集团有限公司二〇一五年二月第一章基础知识箱梁预制发展历程⑴第一阶段为七十年代末，以钢筋混凝土梁为主，采用固定制梁厂预制；⑵第二阶段为九十年代初的预应力制梁技术，以京九线预应力T梁为典型代表，标志着我国铁路制梁技术实现从无预应力到有预应力的跨越；⑶第三阶段为九十年代末，以秦沈客运专线为代表，铁路制梁采用了大吨位整孔预应力混凝土箱梁预制技术，大型吊梁、运梁等设备在制梁技术中得到了体现；⑷第四阶段为以绿色高效为核心的整孔简支箱梁预制技术，制梁采用了大量的现代化高效设备、信息化控制技术。场建施工⑴高速铁路箱梁预制场占地面积大，场建周期长，设备投入多、场建费用高，制梁场场建规划设计是核心，包括制梁场总体规划、平面布置设计、建场土建工程设计、工地试验室建设、主要生产装备选型、资源配置以及给排水等内容，是个系统工程。⑵制梁场的规划设计根据工程总体工期安排、架梁数量、铺架计划以及承包单位拥有大型施工装备状况、工程经验等因素，结合当地征地拆迁情况、气候条件、地形地质条件、生产规模、制梁周期和生产速度，综合比较生产、运输、防洪、环保等经济技术条件确定。⑶场建规划设计应本着安全适用、技术先进、经济合理、节能环保的原则，统筹规划设计，以达到制梁质量高、场建费用低、节约用地、因地制宜的目的。⑷制梁场布置形式一般分为横列式和纵列式两类。梁场的布置，主要受场内提梁机种类、运梁方式、施工任务的划分等影响。⑸制梁场规划的日生产能力η通常应不小于供梁区段的日供梁要求。⑹制梁场按使用功能，一般规划有制梁区、存梁区、装车区、生产保障区及生活办公区等五个功能区。制梁区是制梁的核心部分，制梁区的规划决定了设备工装的配置，决定了梁场生产能力及工艺方法，制梁区主要实现预应力混凝土梁的预制、蒸养及预、初张拉等。主要包含钢筋绑扎台座、内模存放台座、制梁台座、蒸养棚罩存放区、吊架存放区及提梁机通道等土建结构物。存梁区主要实现预应力混凝土梁的养生、终张拉、压浆、封锚及检测等，存梁区一般由存梁台位、静载试验台座、移梁通道等组成。生产保障区主要实现预制场各种材料、物资、电力、水、蒸汽等的保障和供给功能。保障区主要由混凝土拌和站、砂石料场、钢筋存放加工区、钢绞线存放下料区、工程试验室、变电所、锅炉房、发电机房、物资仓库、水站等组成。生活办公区主要实现为梁场工作人员提供生活、办公场所功能，生活办公区一般具有独立的水电保障体系。预制施工⑴国高速铁路因线路长，线路中桥梁比例高，而线路桥梁的绝大多数都是大吨位预制箱梁（单片重近900t），故制梁技术采用了后张法；⑵因高铁运行对轨道平顺度的要求，使得桥梁预制箱梁具有刚度大、整孔预制、重量大的特点；⑶箱梁预制机械化程度较高，其中涉及到的特种设备有龙门吊、提梁机、蒸养锅炉等；⑷混凝土蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间应保持棚温不低于5℃，灌筑完不少于4h后方可升温，升温速度不得大于10℃/h，恒温养护期间蒸汽温度不宜超过45℃，混凝土芯部温度不宜超过60℃，最大不得超过65℃；降温速度不得大于10℃/h。恒温养护时间应根据梁体拆模强度要求、混凝土配合比及环境等通过试验确定；⑸梁体养护期间及撤除保温设施时，应采取措施保证梁体混凝土芯部与表层、表层与环境、箱内与箱外温差不应超过15℃；第二章主要预制工序施工要点1钢筋作业⑴技术要求方面：钢筋规格：Ⅰ级钢筋均轧制成光面圆形截面，牌号为HPB300，Ⅲ级钢筋轧制成人字形状,牌号为HRB400；钢筋加工允许误差表：受力钢筋全长±10mm；弯起钢筋的弯折位置20mm；箍筋内净尺寸±3mm。⑵钢筋加工、绑扎及安装作业施工程序及工艺流程如下：钢筋进场验收钢筋检验钢筋加工钢筋加工检验钢筋骨架绑扎不合格检验钢筋吊装及检验钢筋及预埋件安装检验进入下道工序不合格处置不合格抽拔管安装不合检验格图1-1钢筋加工、绑扎及安装作业施工程序及工艺流程图⑶钢筋在加工弯制前先调直，钢筋表面的油渍、铁锈等均必须清除干净；钢筋平直，无局部折曲；加工后的钢筋，表面不得有削弱钢筋截面的伤痕；用冷拉方法矫直钢筋时，Ⅰ级钢筋的矫直伸长率不得大于2%。⑷弯曲钢筋的下料长度调整见下表。1-1表弯曲钢筋下料长度调整系数表弯曲角度30°45°60°90°调整值α0.15d0.30d0.50d1.25d（注：L＝L计—αL-下料长度L计-图纸中计算长度α-调整值）。⑸钢筋弯制成型，必须严格遵照图纸进行，钢筋加工大样图纸标注尺寸系指钢筋两端外边到外边的尺寸，钢筋端部弯钩，其标注尺寸指钩端直线段长度加弯曲半径之和，箍筋标注为钢筋轴线中到中尺寸。钢筋在弯制前，必须在弯曲机上制作弯曲角度定位销和定位挡板，以确保钢筋加工尺寸与角度的精确。钢筋在弯制的过程中，如发现钢筋脆折、太硬、回弹等现象及时反映，找出原因正确处理。⑹钢筋的加工必须符合设计要求。当设计无要求时，必须符合下列规定：①所有受拉热轧光圆钢筋的末端要做成1800弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端必须留有不小于钢筋直径3倍的直线段。②受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的3.5倍，钩端要留有不小于钢筋直径5倍的直线段。③弯起钢筋弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或14倍（带肋钢筋）。④用低碳钢热轧圆盘条制成的箍筋，其末端做不小于90°的弯钩，有抗震等特殊要求的结构做135°或180°的弯钩；弯钩的弯曲直径大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。180○弯钩直角形弯钩弯起钢筋箍筋末端弯钩⑺钢筋焊接工序流程:试焊→检验→成批焊接→抽检→进入下道工序施工。⑻钢筋加工的允许偏差不得超过下表的规定。表1-2钢筋加工允许误差表序号项目名称允许偏差（mm）1受力钢筋全长±102弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸±3⑼梁体钢筋绑扎：①考虑内模安装，箱梁梁体钢筋分为底腹板钢筋骨架和桥面钢筋骨架两块。②钢筋成型主要在钢筋加工车间内完成，钢筋绑扎在钢筋胎模具上进行。③箱梁梁体钢筋骨架的制作流程为：在胎模具上绑扎底腹板钢筋骨架→布设预应力筋预留管道→绑扎桥面钢筋骨架→吊装钢筋骨架入制梁台座外模中→穿内模入钢筋骨架内。④钢筋骨架必须绑扎结实，并有足够的刚度，在整体吊装和混凝土灌注过程中，不得发生任何松动和变形。⑤钢筋交接点的绑扎要符合下列要求：钢筋与桥面筋两端交点均要绑扎；钢筋弯折角与纵向分布筋交点均要绑扎；箍筋接头均要绑扎；其余各交点采用梅花型绑扎。⑥绑扎采用直径0.7mm的铁丝，按逐点改变方向（8字形分布），并使用双扎丝交错绑扎，以不松脱为准，如有松脱，要紧扣或重绑。g、在钢筋与模板间设置保护层垫块。保护层垫块采用混凝土制作，垫块的尺寸和形状必须满足保护层厚度和定位的允差（0～5mm）要求。模板安装和灌筑混凝土前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。垫块散布均匀，每平方米安装4个垫块。g、绑扎垫块和钢筋的扎丝头不得伸入保护层内。垫块不得横贯保护层的全部截面，要相互错开，分散布置，间距按50cm布置，以克服因垫块产生的质量隐患。⑽钢筋骨架安装方面：a、钢筋接头要设置在承受应力较小处，并要分散布置。配置在“同一连接区段”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，要符合设计要求。⑾接地端子、接地钢筋材质方面：钢筋规格：Ⅰ级钢筋均轧制成光面圆形截面，牌号为HPB300，φ16钢筋。接地端子规格：采用桥隧型接地端子。接地端子采用不锈钢制造，不锈钢材料的成分应满足：Cr≥16%、Ni≥5%、Mo≥2%、C≤0.08%，如GBOOCr17Ni14Mo2。接地端子的端子孔规格为M16，并应配置防异物堵塞的端子孔塞，方便开启。⑿接地钢筋焊接要求：接地通长筋长度为通长，在对焊缝处进行搭接焊处理。其余所有接地钢筋之间的连接均采用φ16钢筋L形焊接。焊接时保证焊接质量，采用单面焊，焊接长度单面焊200mm，双面焊100mm，焊接厚度不小于4.8mm，宽度不小于12.8mm。⒀接地电阻：接地回路焊接完后，接地电阻不得大于1Ω。立、拆模作业⑴技术要求方面：模板主要包括底模、侧模、内模底及模端检模查，、模清板理拼装完成后，尺寸检查必须符合《高速铁路桥涵 工程施工 建筑工程施工承包1园林工程施工准备消防工程安全技术交底水电安装文明施工建筑工程施工成本控制 质量验收 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 》（TB10752-2010）。⑵立模作业工序作业流程详见下图。加固侧模修整模板除锈、涂脱模剂安装支座、防落梁预埋板吊装及调整梁体钢筋安装端模内模在胎具上整备内模整体拖入钢筋、调整到位加固进入下道工序图1-2模板安装流程图⑶底模方面：a、底模平整度采用1m靠尺检查，要求不平整度≤2mm/m。d、四支座板位置高差采用水准仪测量，要求四支座板位置高差≤2mm，并对同一支座板的四个角点、支座板范围内的平整度进行测量，要求其高差及不平整度为＜1mm。b、底模长度采用50m钢卷尺测量，底模长度应计入梁体预设压缩量，预设压缩量根据不同梁型进行设置，两端平均分配，检查合格后，在底模上放出梁端线，底模据此控制各预埋件纵向位置。c、反拱按二次抛物线设置，方程为：y=6.7689976×10-8x2（跨度31.5m梁）；y=4.6238677×10-8x2（跨度23.5m梁）；。坐标原点为底模纵向中心线中点,y为反拱值，单位为mm，x为距模板纵向中心的距离，单位为mm。以32.6m梁反拱为18mm，以24.6m梁反拱为7mm为例，模型预留长度及底模预留反拱表详见下表。表1-331.5m模型预留长度及底模预留反拱表项目内容梁全长设计L=32600（mm）实际全长L’=（下部：32614，上部：32606）32.6m梁测点mm0300060009000120001500016307（距跨中）反拱值（mm）0125101518表1-423.5m模型预留长度及底模预留反拱表项目内容梁全长设计L=24600（mm）实际全长L’=（下部：24610，上部：24607）24.6m梁测点mm030006000900012305（距跨中）反拱值（mm）01247⑷预埋件安装方面：底模上的预埋件有：支座板与防落梁预埋板，预埋板必须事先经过防腐处理，预埋件进场后，工程部、安质部应逐个进行检查，检查预埋件的尺寸、套筒间距以及预埋板外露面平整度。预埋件定位一般采用螺栓与底模固定。⑸涂刷脱模剂及底模检修方面：在底模清理干净后，及时对底模涂刷脱模剂，脱模剂应涂刷均匀。底模检修技术要求详见下表：表1-5底模检修技术要求序号项目允许偏差（mm）检查方法1两端底板边缘高差≤1用1000mm水平尺测量2底板全长范围内横向偏移≤2挂中心线，测每节底板两端3底板全长±5用50m钢尺测量底板两侧4两端支座螺栓孔中心距±2用钢卷尺测量5两节台座钢底板接口处高低差≤2用钢直尺及塞尺查接口两侧⑹侧模安装方面侧模安装程序如下：精确对位后，拧紧侧模与底模连接螺栓↓通过可调撑杆及外侧骨架底部千斤顶，调整侧模尺寸↓紧固可调撑杆、锁闭千斤顶↓检查侧模安装尺寸↓侧模清理整备↓涂脱模剂↓下道工序施工图1-3侧模安装方面侧模安装流程图侧模其他控制项允许偏差详见下表。表1-5模板安装尺寸允许误差序号项目要求1模板总长±10mm2底模板宽+5mm、03底模板中心线与设计位置偏差≤2mm4桥面板中心线与设计位置偏差≤10mm5腹板中心线与设计位置偏差≤10mm6模板倾斜度偏差≤3‰7底模不平整度≤2mm／m8桥面板宽±10mm9腹板厚度+10mm、010底板厚度+10mm、011顶板厚度+10mm、012端模板预留孔偏离设计位置≤3mm⑺端模安装方面：①端模安装流程为：模板清理整备↓涂刷脱模剂↓安装锚垫板↓安装橡胶套↓吊装端模↓端模与侧模、底模、内模进行连接和固定图1-4端模安装流程图⑻内模方面：①内模安装流程为：清洁整修内模↓在内模存放台座整备↓涂刷脱模剂↓内模整体拖入钢筋笼↓启动液压系统,伸展各部位液压杆至设计位置↓检查并调整内模轴线、顶面标高↓按顺序张开內模各部位面板↓调整并紧固丝杆达到设计尺寸↓下道工序施工图1-5内模安装流程图②拼装内模前，应先对模板清理干净，拼装时在接缝钢板侧模粘贴止浆胶带，使拼缝严密，相邻两节段内模面板错台≤2mm；⑼模型拆除方面：经试验室试件随梁养护混凝土试件强度，确定梁体混凝土强度≥30.0MPa，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证混凝土棱角完整时由试验室出具箱梁拆模通知单方可进行拆模工作，气温骤变时禁止拆模。模板拆除流程为：拆卸端模上锚垫板的连接螺栓、千斤顶↓拆除内模支撑、收起变截面模板↓待梁体预张拉完后、拖出内模↓拖至内模存放台座、整备清理图1-6模板拆除流程图⑽拆端模：拆去端模上锚垫板的连接螺栓；在端模两侧各设两台16t螺旋千斤顶进行脱模，施顶时要同步，防止端模因受到外力不均匀而致梁体混凝土受损；脱模时，禁止生拉硬撬，以免损坏梁体和模板。⑾拆内模：拆除内模前，必须预先拆除内模支撑。模板收起时，首先收起变截面段梗肋模板；之后，收起标准段与端部梗肋模板，各段收缩时，要由下至上依次收缩；最后，收起支撑液压千斤顶,使内模整体下落至内模托架。采用卷扬机牵引内模至拼装台座，牵引时速度要缓慢，防止卷扬机牵拉内模时偏移，磕碰损坏梁体。内模拉出后及时清理各种配件和砼残留块，修整内模以备再用。⑿松动侧模：将侧模竖向支撑千斤顶回油松动。模板松动后，及时清除模板表面残余灰浆并均匀涂刷脱模剂，同时还要清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次再用。高性能混凝土施工及养护作业⑴技术要求方面：混凝土灌筑前，原材料的质量和数量必须予以确认，各类原材料应具有制造厂家的质量合格证书，或者经国家认可的第三方检测机构出具的质量合格检验报告单，使其满足相应规范要求。混凝土所用的原材料按品种、规格、检验批数与频次和检验状态分别标识和存放。模板温度在5～35℃的时段，灌筑预制梁混凝土，混凝土入模温度为5～30℃。梁体混凝土灌筑采用混凝土罐车+混凝土输送泵+布料机，连续灌筑，一次成型，灌筑时间按6h控制，一般不得超过6h。⑵混凝土灌筑过程控制：混凝土灌筑工序流程为:质检工程师签发混凝土浇筑令→试验室出具施工配合比→试验技术负责人签认→搅拌站根据施工配合比搅拌混凝土→混凝土搅拌运输车运输→砼输送泵泵送→布料机布料入模。⑶混凝土搅拌方面：拌合站按施工配合比投料搅拌。投料允许误差值见下表。表1-6原材料每盘称量允许偏差序原材料名称允许偏差（%）号1水泥、粉煤灰、矿粉±12粗、细骨料±23水、外加剂溶液±1⑷混凝土运输方面：①混凝土运输采用4台混凝土运输车运输，泵送混凝土采用2台输送泵泵输和布料机布料入模。②混凝土输送、浇筑及间歇的全部时间不得超过混凝土的初凝时间。③混凝土运输时间不得超过20min，时间愈短愈好。④保持连续泵送混凝土，无法保证连续泵送时，降低泵送速度以维持泵送的连续性。停泵时间超过15min时，每隔4-5min开泵一次，正转和反转各一次，同时开动拌缸搅拌器，防止拌缸中混凝土离析。停泵超过45min，或混凝土出现离析现象时，要将管中混凝土清除，并清洗泵机。⑤进入夏季施工，防止输送泵管道表面温度过高，要用湿棉布包裹外表面并浇井水降温。⑸混凝土浇筑①在梁体混凝土浇筑过程中，要指定专人看护模板、附着式振动器、钢筋、垫块和预埋件，发现松动、漏浆、移位，及时调整保证符合要求。②梁体混凝土灌筑采用混凝土罐车运输+混凝土输送泵输送+布料机布料入模，连续灌筑，一次成型。灌筑时间控制在混凝土的初凝时间以内，并不得超过6h。③混凝土灌筑顺序：混凝土浇筑采用纵向分段、水平分层、沿斜截面由两端向中间循序渐进的施工方法，每层浇筑厚度不得大于30cm,每段长度不大于4m。布料从箱梁腹板同步、对称、均匀进行，先浇筑腹板与底板连接处,然后从内模顶预留孔往下输送混凝土将底板补满并及时抹面，再浇筑腹板剩余部分,最后浇筑顶板。混凝土振捣以插入式振捣棒为主，附着式振动器为辅。任何一层均不得在梁体纵向中心线处进行接头，必须错开4m以上。混凝土灌筑顺序为①-⑩，详见下图。11-11211-2⑩-1⑩-2左右⑨-1左右⑨-2左右左右⑧-1⑧-2⑦-1⑦-2⑥-1⑥-2④-1④-2③-1③-2②-1②-2①-1⑤①-2图1-7混凝土的浇筑顺序示意图④附着式振动器采用1.5KW高频振动器，振动时间一般为10～20s左右。振动棒施工时必须严格控制“三度”（速度、深度、密度），要坚持快插慢拔、边振边拔的原则，深度以不触及梁体抽拔管为原则，振动棒必须垂直点阵，不得平拉，并防止过振、漏振。⑤桥面混凝土采用插入式振动棒振捣，并辅以提浆整平机振动收光。振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍（40cm），每点振动时间为20s～30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度进入前次灌筑的混凝土面层下50mm～100mm。灌筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。为达到混凝土外观质量要求，在侧模和底模上安装有高频振动器，以保证梁体钢筋密集处或振动棒难以达到处的混凝土能够振捣密实、表面光滑平整。⑥选择模板温度在5～35℃的时段，灌筑预制梁混凝土，混凝土入模温度为5～30℃。在炎热气候下灌筑混凝土时，避免模板和新浇混凝土受阳光直射。尽可能安排傍晚灌筑而避开炎热的白天，也不宜在早上灌筑以免气温升到最高时加速混凝土的内部温升。在相对湿度较小、风速较大的环境下，避免灌筑有较大面积混凝土暴露的桥面板。⑦当室外温度超过35℃或混凝土拌合物出盘温度达到25℃及以上时，按夏季施工办理，安排在上午11:00以前灌筑完或下午16:00以后开盘灌筑。⑧为保证浇筑工作的顺利进行，在浇筑混凝土前，根据浇筑顺序将振动器的插头分为若干组，并做好接地接零保护，由电工负责操作。⑨在混凝土浇筑过程中，随机取样制作混凝土强度及弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件分别从箱梁底板、腹板和顶板取样。每浇筑一孔梁取强度试件26组（2组作拆模依据，1组做预张拉依据4组做初张拉依据，4组做终张拉依据，15组28d标养）。每浇筑一孔梁做弹性模量试件7组，4组同条件养护试件用于终张，3组为28天标养试件。⑹混凝土采用自然养护,自然养护工序流程为：吊装遮阳棚（夏季）→梁面抹平→覆盖土工布→洒水养护→拆模→自然养护。混凝土冬季养护工艺流程为：吊装蒸养棚→开通蒸汽管路→静停→安装测温仪→升温→恒温→降温→吊移蒸养棚→拆模→自然养护。⑺自然养护方面：⑴夏季气温较高，混凝土浇筑完毕后，立即吊入遮阳棚覆盖养护。拆模前箱梁顶板顶面采用土工布覆盖洒水养护，保证混凝土表面的湿度。⑵梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同，水温与表面混凝土之间的温差不得大于15℃。⑶洒水次数以保持混凝土表面湿润状态为度，一般情况下，白天以1～2h一次，晚上4h一次。⑷洒水养护的时间：自然养护不少于28d；洒水养护不少于14d。⑻冬季养护方面：①预应力混凝土箱梁混凝土冬季养护，前期采用蒸养棚覆盖法进行蒸汽养护，后期采用喷涂养护剂保水养护。蒸汽养护采用锅炉进行蒸养。②梁体混凝土浇筑成型后，将蒸养棚吊装至设计位置，静置4h，并缓慢通入蒸汽，然后锅炉开始供汽进行蒸汽养护。③蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段进行。a、静停：静停期间保持棚温不低于5℃，静停4个小时。静停期间需徐徐通入蒸汽，缓慢暖棚升温。b、升温：砼浇筑完后开始升温，升温速度控制在10℃/h以下。c、恒温:恒温时蒸汽温度不超过45℃，按恒温40℃进行温度控制，同时梁体芯部混凝土温度不超过60℃，恒温养护时间根据张拉强度要求以及环境条件等通过试验确定。芯部温度和表层温度、表层温度和环境温度温差不得大于15℃。d、降温：试验室根据随梁养护砼试件强度结果，出具停汽通知单后开始降温。降温速度控制在10℃/h以下。撤除保温设施后，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温度、箱室与箱外之差均不得大于15℃。预应力施工作业⑴技术要求方面：钢绞线规格：1×7-15.20-1860-GB/T5224-2003；钢绞线下料允许偏差：±10mm；预张拉：≥25MPa；初张拉：≥43.5MPa；终张拉：强度≥53.5MPa，弹模≥35.5GPa，龄期≥10d；钢绞线回缩量：≤6mm；锚固后夹片外露量：＜3mm。⑵预施应力工序流程：制孔→清孔→钢绞线下料→穿束→预张拉→初张拉→终张拉→压浆→封锚。采用单束两端同步张拉并左右对称进行、张拉应力与伸长量双控的施工工艺。⑶制孔方面：预应力孔道采用橡胶管抽拔成孔，由钢筋班班负责实施。①穿绑橡胶管前，清除橡胶管表面杂物，并剔除其破损割裂或管径减少3mm以上的橡胶管。②梁体底腹板钢筋与定位网片绑扎好后，从两端向跨中将橡胶管穿入定位网的设计坐标中，并在跨中处用长30cm镀锌铁皮包裹，铁皮厚0.5mm，包裹1.5圈，并将接头采用扎丝扎牢，再用防水胶布密封。接头位置应交错布置，且不得在同一受力截面。③固定抽拔橡胶管的定位网片间距为50cm，抽拔橡胶管穿好后，对橡胶管必须反复检查调整，使其圆顺无死弯，位置准确（尤其梁端２ｍ和跨中4ｍ范围内）。橡胶管与任何方向的偏差不得大于4mm。为增强橡胶管的刚度，在其内部穿入φ15.2mm的钢绞线。④穿抽拔橡胶管前，在梁端锚垫板后套入螺旋筋，待橡胶管固定好后，再调至设计位置。孔道与弹簧圈配置下表。表1-7孔道与弹簧圈配置表孔道直径（mm）弹簧圈直径序号弹簧筋直径（mm）弹簧圈圈数（圈）备注（mm）1φ70φ16圆钢Φ26552φ80φ16圆钢Φ27553φ90φ16圆钢Φ3006⑷预应力筋的下料穿束①预应力班负责实施，工程部、安质部负责检查、监督。②钢绞线的下料长度：孔道的实际长度+油顶长度×2+工具锚厚度×2+限位板的有效高度×2+200mm之和下料，其误差为±10mm。③钢绞线下料时，不得施行任何形式的热加工，采用直径30cm的砂轮切割机作为下料工具，砂轮片厚3mm，切断时防止烧伤。钢绞线切断前，端头采用胶带缠牢，防止散头。⑸张拉施工准备方面：①检查梁体混凝土实际强度，确保张拉前已达到设计强度、弹模和龄期要求。具体由试验工程师负责，并下达张拉作业通知单给工程部技术主管，由主管通知张拉作业班。②千斤顶和压力表、油泵均已配套校验合格，并且在规定使用期限内。压力表采用0.4级防震型精密压力表，表面最大读数为张拉力的1.5～2.0倍，校验有效期为一星期。张拉千斤顶的校验摩擦系数不得大于1.05，张拉吨位为张拉力的1.5倍左右，且不得小于1.2倍；张拉机具使用期间的校验期限应视机具设备的情况确定，千斤顶使用不超过1个月且不得超过200次张拉作业。当在使用过程中出现异常现象或在设备检修后，应重新标定。⑹张拉作业顺序①预张拉前，调整两端钢绞线外露长度保持两端长度基本均匀一致。将工作锚的锚环套入钢绞线束，将钢绞线按自然状态依顺时针方向插入夹片。用限位板挤推夹片使其进入锚环内，并使其端部整齐，外露长度一致。②安装千斤顶：安装千斤顶，使其轴线与孔道中线在同一轴线上。③安装工具锚：安装工具锚于千斤顶前盖，精确对中，钢绞线在工作锚与工具锚之间顺直无扭结。工具锚夹片安装完成后，用不锈钢管挤压工具锚夹片，使其进入工具锚环内，并使端部整齐，外露长度基本一致。为使工具锚缸脱方便，在工具锚夹片与锚环之间垫入塑料薄膜或涂少许石蜡。④预应力筋的张拉：初始应力阶段：初始应力即初应力主要是为了使钢绞线从松弛状态达到受力状态，消除伸长值测量误差，并使同束各根钢绞线受力趋于一致，初始应力值未经预/初张拉取终拉控制应力的20%（经预/初张钢束取设计图值）。张拉阶段：张拉阶段升压要平稳，升压速度用油泵侧面的节流阀进行控制。当油表指针接近控制应力油表读数值时减缓升压速度，由于预应力钢绞线是自锚，因此严禁过张拉。张拉控制应力阶段：钢绞线张拉到控制应力值后，测量油缸伸出长度及工具锚夹片外露长度，并记录。自锚阶段：预应力钢绞线回缩自锚在油泵停机状态下打开顶部的控制阀（侧面节流阀处于拧紧状态）来完成。锚固结束后测量油缸长度，以便计算自锚阶段的钢绞线回缩量。油缸回程：开动油泵，打开控制阀及节流阀，使油缸回缩直至完成回程工作。卸除工具锚及千斤顶，测量工作锚夹片的外露量，并在挤压紧的限位板尾部的钢绞线上用红色记号笔划线标识，观察24小时后，再次测量，以判断钢绞线及工作夹片的是否回缩。⑺张拉作业时,技术人员旁站监督①张拉设备及工艺：采用YCW250B/350B-200型千斤顶，采用单束两端同步张拉并左右对称进行、张拉应力与伸长量双控的施工工艺。②预应力筋张拉必须两端两侧同步进行加压，其张拉程序为：未经过预/初张拉束：0→0.2σcon(作伸长值记录)→σcon(持荷5min，作伸长值记录)锚固（量油缸伸长量）（油表读数卸压5MPa）经过预/初张拉束：0→σk初(测油缸伸长量和工具夹片外露量)→σk终(保压持荷5min)→测油缸伸长量和工具夹片外露量→校核伸长值→锚固。（σk初为预、初张拉的控制应力，σk终为终张拉的控制应力）③、预施应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行（当现场出现滑丝、断丝、工作夹片错牙超过超过1mm时增加放张阶段），张拉力必须严格按表6进行控制。a、预张拉：为避免梁体混凝土收缩开裂，当梁体混凝土强度≥25MPa时，预制梁带模预张拉。预张拉时，模板松开，不得对梁体压缩造成阻碍。b、初张拉：当梁体混凝土强度≥43.5MPa，模板拆除后，即可进行初张拉。初张拉后，梁体方可移出台位。c、终张拉：在梁体混凝土≥53.5MPa且弹模≥35.5GPa、且龄期≥10d时进行。④钢绞线张拉后，应在锚具夹片后钢绞线上沿钢绞线周边用红色记号笔标画出明显标记，经24h后复查，确认无新的滑断丝并经主管工程师认可，方可切割多余钢绞线，钢绞线外露量3～4cm，同时要保证钢绞线端头到锚穴砼保护层大于3.5cm。切割钢绞线时，先将钢绞线根部用浸湿石棉布加以防护，避免锚具内钢绞线受到损伤。⑤千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带。⑥张拉时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端钢绞线伸长量基本保持一致，严禁一端张拉。⑦张拉工艺实测数据处理：张拉过程中及时、准确填写现场实测记录表，并计算。⑻压浆作业技术要求方面：压浆时间：终张后24h～48h之内；管道压浆前，试验室出具压浆配合比。水泥、管道压浆剂、水等各种材料的称量准确到±1%（均以质量计）。水胶比0.33。浆体各项性能指标应符合规定。表1-8浆体性能指标序检验项目指标试验方法/标准现场检验号项目1凝结时初凝≥42间终凝≤24GB/T1346-2011h3流动度出机流动度18±4TB/T3192-2008附录A√4s30min流动度≤305泌水率24h自由泌水率0TB/T3192-2008附录B6％3h毛细泌水率≤0.1TB/T3192-2008附录C70.22MPa（当孔道垂直压力泌高度≤1.8m）≤3.5TB/T3192-2008附录D水率％0.36MPa（当孔道垂直高8度＞1.8m）9充盈度合格TB/T3192-2008附录E107d强度抗折≥6.5GB/T17671-199911MPa抗压≥351228d强度抗折≥1013MPa抗压≥501424h自由膨胀率，％0～3TB/T3192-2008附录B15对钢筋的锈蚀作用无锈蚀GB8076-199716含气量，％1～3GB/T50080-2002⑼压浆工艺流程：真空辅助压浆准备工作→抽真空、真空度（-0.06～-0.08MPa）→配置标准水泥浆→孔道压浆、保持真空度≥（-0.06～-0.08MPa）→检查出浆口是否为标准水泥浆→关闭出浆阀门，保压0.5～0.6MPa，持压3min→孔道压浆完毕→验收。⑽管道压浆时限：终张拉完毕，24h后经确认无滑丝、断丝现象，并经主管工程师认可后，切割多余钢绞线，于锚具外钢绞线外露量3～3.5cm，具体长度以保证保护层不小于3.5cm为宜。48h内组织进行管道压浆。压浆后在保证28d标准试件的强度达到规定值的前提下，可提前交库。⑾采用真空辅助压浆工艺，在压浆前应首先进行抽真空，使孔道内的真空度稳定在-0.06MPa～-0.08MPa之间。真空度稳定后，立即开启管道压浆端阀门，同时开启压浆泵进行连续压浆。压浆的最大压力不超过0.6MPa。压浆充盈度达到孔道另一端饱满并与排气孔排出与规定流动度相同的浆体为止。关闭出浆口后，保压0.5～0.6MPa，保证3min的稳压期。压浆顺序先下后上，从左到右；同一管道压浆须连续进行，一次完成。从浆体搅拌到压入梁体的时间不得超过40min。压浆过程中，每孔梁制作3组标准养护试件（40mm×40mm×160mm），进行抗压强度和抗折强度试验。表1-9箱梁压浆试件留置组数、取样、批量、养护、试验及评定要求表试件试件数量取样试验养护试验试验评定/判定批量龄期名称（组/批）位置方式方法标准(孔/批)（d）7d强度17d抗压强度≥6.5MPa抗折强度≥35MPa随机标养GB/T17628d强抗压强度≥10MPa2/均128d71度抗折强度≥50MPa布-1999提前抗压强度≥10MPa1同养10/14d出库抗折强度≥50MPa⑿温度要求：①梁体、浆体及环境温度,压浆时浆体温度在5℃～30℃之间，压浆及压浆后3d内，梁体及环境温度不低于5℃,否则采取篷布整体覆盖，通入蒸汽保温措施，以满足要求。②高温施工：在环境温度高于35℃时，选择温度较低的时间施工，如在早晚进行，并有效控制浆体温度，对搅拌用水进行加冰降温处理。③低温施工：环境温度低于5℃时，按冬期施工处理。现场采用蒸汽对搅拌用水进行加热，保证浆体温度需满足要求；并对压浆梁体进行全密封保温，并通入蒸汽保证梁体3d温度不低于5℃，可适当增加引气剂，不得在压浆剂中使用防冻剂。⒀梁体封锚：封锚混凝土采用强度等级为C50干硬性补偿收缩混凝土，坍落度为40mm～80mm，并采用铁锤锤实。封锚混凝土采用自然养护时，在其上覆盖塑料薄膜，每天洒水2-4次，洒水次数以保持混凝土表面充分湿润为度，洒水完毕后再覆盖养护。场预制梁封锚自然养护14d。⒁梁端防水:封锚混凝土养护结束后，对梁端平整度按3mm/m进行验收，采用聚氨酯防水涂料对梁端底板、腹板进行满涂防水涂料处理。涂刷：涂刷4遍（可以适量加入稀释剂，便于涂刷）。第一遍用刷子或涂料滚筒，薄涂一遍。第2～4遍，直接将混合均匀的涂料用滚筒或橡胶刮板均匀涂抹，每遍用量≤0.8Kg/㎡，涂抹总厚度不小于1.5mm。起移梁作业⑴移梁工艺流程：搬运机就位安装吊具落放箱梁、检查及调箱梁提升100mm整制动否静停5min检查箱梁起吊至走行高度可空机返回吊梁运行运行到位箱梁下降高度解除吊具低位纵横移调整橡胶垫块调平起吊箱梁、调整台座落放梁否可观测台座沉降图1-8起移梁作业流程图⑵箱梁起移：移梁前，必须对提梁机进行检查调试，确保提梁机在提梁过程中运转正常。梁体初张拉后，经安质部验收合格下发移梁通知单，起重班按通知单要求进行箱梁起移工作。⑶箱梁吊装:移梁采用一台900t轮胎式提梁机起吊移梁。根据移梁通知单，核对梁号后安装吊具，吊点设在梁端腹板内侧，吊点承压面积不小于460mm×380mm，吊点位置符合设计图要求。在接到起移梁命令后，搬运机开始加载(整个过程采用低速)，搬运机起升箱梁约100mm后停止，静停5min，观察梁体是否有下溜现象，一切正常后，搬运机调整保证整体箱梁水平后，进入移动状态，并起降一次检测设备负载制动性能，制动经测试良好后，继续提升和吊梁行走，直至完成箱梁吊运作业。⑷提梁转向：⑴箱梁移至提梁转向区，对提梁机进行90°转向操作，提梁机转向前，将提梁机支撑支腿支出，支腿支出后应检查提梁机轮胎是否彻底脱离地面，待提梁机轮胎彻底脱离地面后可进行转向操作。⑵转向结束后，提梁机支腿收回，指挥人员应检查轮胎是否全部着地，提梁机操作人员收到地面指挥人员行走命令后方可行走。⑸箱梁存放：①存梁支点设置在梁端底板腹板下方，距梁端的距离为1.45m。在存梁过程中，应保证各支点受力均匀，梁体四支点应位于同一平面，误差不应大于2mm。存梁台座支撑垫石表面应保持平整，在混凝土支墩顶垫500mm×500mm×40mm(单层)/800mm×500mm×70mm(双层)的钢纤维橡胶垫块。吊梁存放时，应先对存梁台座四个支撑垫石顶面进行水平测量，并采取加垫石棉板和砂子进行精平，确保四个支点处于同一平面内，误差不大于2mm。②存梁台座高度要保证箱梁在横移中，顶面低于梁底；当行走路线上有存梁时，所移梁底必须高出所存梁最高点50cm以上；当箱梁移到存梁台座并对位后，等箱梁摆动幅度小于2cm方可下落存梁，箱梁完全落稳、压实后方可拆除吊具；梁存放在存梁台座上时保证梁底至少高出地面最高处20cm以上。第三章质量通病及处理措施质量通病见下表表1-10预制箱梁施工质量通病一览表序号工序名称质量通病钢筋加工尺寸过大1钢筋工程钢筋焊接质量不过关钢筋绑扎质量不达标底模反拱设置超限2模板工程模板安装尺寸偏差过大预埋件位置控制超限原材料质量不稳定混凝土拌制塌落度含气量超标3混凝土工程混凝土振捣漏振、欠振、过振混凝土性能不达标外观质量缺陷、尺寸偏差过大张拉力控制超标4预应力工程张拉持荷时间不满足要求管道摩阻不达标浆体流动度不满足要求质量通病的相关处理措施见下表表1-11预制箱梁施工质量通病的相关处理措施表工程序号影响因素相关措施名称钢筋加工尺寸1.制作1：1比例的大样图，现场加工后进行比对；2.加工尺寸严格按照技术交底执行；过大3.加强对施工人员的作业培训。1.控制原材料的进场质量；钢筋钢筋焊接质量不2.加强现场施工人员的作业培训，熟练掌握钢筋焊接的1工程过关要领；3.钢筋对焊机定人定机，对焊质量应不定时随机检查。钢筋绑扎质量不1.采用双扎丝进行绑扎；2.绑扎必须采用“8”字扣形式；达标3.扎丝的接头必需弯向梁体内方向，不得伸入保护层。序号工程影响因素相关措施名称底模反拱设置1.每孔梁都进行模板反拱设置，进行调节；超限2.采用小钢板与台座连接，并焊接牢固。2模板模板安装尺寸偏1.模板的安装尺寸，严格按照安装技术交底执行；工程差过大2.检查各类连接件、紧固件是否紧固。预埋件位置控制1.每孔梁预埋件安装时，都要专人进行检查；超限2.采用螺栓进行紧固和固定。原材料质量不稳1.加强对细骨料的细度模数的检查力度；2.适时启用筛砂机、洗石机；定3.严格按照原材料的检验标准进行检验。混凝土拌制塌落1、严格控制原材料质量；2、控制含水量；度含气量超标3、控制搅拌时间。1.在振捣过程中，要求作业人员，不得过振、漏振，不混凝土振捣漏振、得平拉拖拽；混凝2.附着式振动器，要严格按照混凝土灌筑的顺序进行开欠振、过振3土工动；程3.提浆整平机进行工作时，作业人员不得站立于机器上。1.对混凝土配比进行优化，保证混凝土质量；2.在灌筑过程中，加强振捣；外观质量缺陷、尺3.灌筑完成时，严格执行两次收光作业，以保证梁体表寸偏差过大面没有裂纹；4.在模板安装时，检查模板是否涂满脱模剂，是否有残余灰浆，必须及时的清理干净。混凝土性能不达1.严格控制原材料的进场质量；标2.对配合比严把关，严格按照配合比实施。张拉力控制超标1.通过压力表读数控制千斤顶的拉力；2.通过伸长量的计算，复核张拉力。预应张拉持荷时间不1.现场技术人员进行旁站，在进入持荷时，用秒表对时4力工满足要求间进行控制。程1.加强对定位钢筋安装位置的检查；管道摩阻不达标2.加强抽拔管线条圆顺的检查；工程序号影响因素相关措施名称检查孔道内是否有杂物、积水；每100孔箱梁进行一次摩阻试验。严格按照配合比进行施工；浆体流动度不满2.现场对浆体流动度进行检测，每10盘进行检测；足要求控制原材料的进场质量。第四章主要风险源及安全注意事项施工安全风险分析针对制梁场施工进行安全风险分析，为突出重点，此风险分析重点针对与制梁相关的施工安全风险，对一般的常见风险不详细介绍。经过对本工程的施工安全风险进行梳理，确定以下4个方面是今后预制施工中可能遇到的主要施工安全风险，具体详下表。表1-12预制作业安全风险统计表序号预制作业及可能遇到的风险场所备注1起重吊装作业/起重吊装作业现场2施工用电/所有临时用电场所3压力容器使用/锅炉房、气瓶保存和使用现场4焊接、电器使用/库房、生活区施工安全风险处理措施针对上述分析的安全风险，分析其原因，并制定处理措施，具体详见下表。表1-13预制作业安全风险调查表序号可能遇到不良后果主要原因控制措施的情况起重吊装作不执行“十不吊”规定；1、统一指挥、 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 作业、严格设备倾覆设备故障；起重吊装设备遵守“十不吊、七禁止”；1业/起重吊装起重伤害限位及安全装置缺损；不2、加强机械设备检查、维修保作业现场执行操作规程。养。电器设备作业人员及电工1、严格用电 管理制度 档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载 ；不执行操作规程；未执行2、坚持三级配电、二级保护；施工用电/所“三相五线”和“三级配3、电线、电箱符合要求、布置电二级保护”规定；电器合理；2有临时用电触电伤害元件参数不匹配；违规接4、用电设备绝缘良好，值班电场所电，电线乱拉乱接；电缆工加强值勤；电线老化、破损，电器元5、加强线路检修和用电设备维件损坏等。护。锅炉使用、维护不执行安压力容器使全操作规程；氧气瓶乙炔1、操作人员持证上岗；用/锅炉房、瓶放置距离不符合安全规2、严格执行操作规程；3爆炸3、专人保管、维护，专人操作，气瓶保存和定；气瓶搬运时野蛮作业；使用现场气焊工作业时不执行安全确保设备完好。操作规程。1、加强人员的消防安全教育；焊接、电器使焊接作业及电器使用者不2、配备足量的消防器材；4用/库房、生火灾执行安全操作规程；电器3、执行电气焊点火作业防护措活区故障。施和电器使用规定；4、严格执行日常检查 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 。第五章案例根据近几年国家对预制箱梁场行政许可中出现的种种问题，进行产品检验质量情况的统计及常见问题剖析，具体情况如下。1静载试验近五年，31.5m箱梁已出现8片梁抗裂安全系数不满足要求；挠跨比一般小于细则规定的允许值。抗裂性不合格的原因分析：静载试验的抗裂性指标主要是考核梁体预应力度及混凝土的抗拉强度，挠跨比指标主要考核梁体的刚度指标。因此，影响抗裂性的因素主要来自于预应力度和混凝土的质量（抗拉能力）。混凝土抗拉强度不足的原因：混凝土早期未施加预、初张拉应力，在环境有较大温度变化时，混凝土内外部的温差较大，引起表面拉应力导致表面开裂。（2）由于内外部不均匀收缩引起了表面裂纹。上述裂纹在预应力作用下闭合，但在静载试验时，随着加载至消压荷载，该裂纹逐渐显露出来。预应力不足的原因：（1）二次张拉的预应力束，由于疏忽或其他原因而造成二次张拉漏张拉。（2）管道摩阻波动较大、锚口喇叭口摩阻离散性较大、限位板槽深过大造成回缩损失偏大等因素，造成实存预应力不足。外形外观质量近5年，具不完全统计已有31.5m箱梁共出现约15个梁场的梁体外形外观平均分不满足要求。箱梁外形外观主要问题见下表。表1-14箱梁外形外观主要问题表项目质量指标最大超差率空洞深度≧30mm长度≧50mm很少平整≧3mm/m26.7%蜂窝麻面深度≧5mm长度≧10mm100%硬伤掉角深度≧30mm长度≧50mm很少石子堆垒长度≧100mm很少露筋不允许露筋无桥面平整度≤3mm/m40%污染不允许污染很少色差面积≧1m245%非预应力部分裂纹宽度≧0.2mm箱梁内侧倒角处约60%预应力部分裂纹除收缩、不允许无龟裂宽度≧0.05mm无底板宽度±5mm37%腹板厚度+10mm43%-5mm顶、底板厚度+10mm顶板约40%0底板55%桥面外侧偏离设计位置≤10mm32%桥面及防撞墙内侧宽度±10mm72%梁高+10mm17%-5mm梁上拱±L/3000(终张拉30天)0防撞墙厚度±5mm/表面倾斜偏差≤3mm/m63%底板顶面不平整度≤10mm/m63%防撞墙预留钢筋设置齐全、位置正确25%电缆槽竖墙、伸缩装置预留设置齐全、位置正确18%钢筋接触网支架座钢筋设置齐全、位置正确10%支座板每块边缘高差≤1mm42%支座板螺栓孔垂直度不垂直度≤1mm8%支座板外露底面平整、无损，无飞边，防锈75%空腹声处理，无空腹声螺栓中心位置偏差≤2.0mm无横向支座中心线偏离设计≤3mm75%位置泄水管、管盖完整、牢固，流水畅通，泄14%水管顶面不高于桥面，管径、外露长度符合要求金属桥牌标志正确，安装牢固，有许很少可证标记编号存梁悬出长度满足设计要求无接地电阻测点≤1Ω或设计要求无防落梁≤3mm71%出现的不合格较少，相比于2009年以前的外形外观质量，有较大的进步。目前，箱梁存在的主要问题为：混凝土表面色差、桥面平整度、非预应力部分裂纹、底板宽度、腹板厚度、顶、底板厚度、桥面外侧偏离设计位置、桥面及防撞墙内侧宽度、表面倾斜偏差、底板顶面不平整度、支座板外露底面、横向支座中心线偏离设计位置等。浅析其产生的原因如下：⑴影响混凝土表面的色差主要有如下几种因素：混凝土搅拌不均匀、浇筑过程出现长时间间断、振捣棒接触模板、过振离析造成水线、振捣棒下插深度不足、脱模剂涂刷不均匀、灌注过程中温度变化较大（当温度较低时，混凝土水化反应较慢，呈青色；当温度较高时，混凝土水化反应较快，呈灰白色）、水泥进场时间较短稳定性差、骨料中含泥量不同、模板不清洁、锈蚀、脱模剂粘附杂质、接缝处漏浆等。⑵梁体尺寸超差主要因模板安装不牢固、验收不认真等因素造成，其次每个梁场都在装修、打磨，但很多梁场打磨不到位（应至少保证测点半径1m范围内的打磨质量符合设计要求），主要是表现在：底板厚度打磨区域不足（测量方法：用水平尺放在被测量的泄水孔上面，然后测底板底面到水平尺的下缘）、梁体宽度及内外侧偏离设计位置打磨不到位、梁高打磨不到位造成测量数据有偏差。⑶顶、底板厚度由于人工收光抹面不认真、未设桥面限位高度等因素造成；最突出的问题是，由于底板顶面泄水孔处打磨呈漏斗状，造成底板顶面不平整度严重超差。⑷预埋件的位置偏差由预埋件固定措施不力造成，尤其是支座板和防落梁偏离设计位置允许值为3mm，由于腹板倾斜度和底板宽度均影响这项指标，因此该要求相对较严，不合格率较高。⑸箱梁吊孔处、梁端底腹板交界处得裂纹在部分梁场时有发生，主要产生的原因为提梁孔的局部应力、梁底四点支撑高度差超标所致。