善用现场IE手法推动生产效力提高讲义

善用现场IE手法推动生产效力提高第一章节工业工程（IE）活动概论1.1工业工程慨述1.2现场IE手法介绍第二章节程序分析与流程经济原则2.5流程经济原则2.4联合作业分析2.3作业流程分析2.2产品工艺分析2.1程序分析概述第三章节动作分析与动作经济原则3.3动作经济原则3.2动素分析3.1动作分析(动作研究)概述第四章节作业测定4.2标准时间法4.1时间分析法第五章节作业管理与平衡生产线5.2平衡生产线5.1作业管理目录1.1工业工程慨述IE=IndustrialEngineering=工业工程公认的定义(美国工业工程师学会(AIIE)于1955年正式提出)：是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。是工程技术、经济管理和人文科学相结合的边缘学科;是把技术和管理有机地结合起来，去研究如何使生产要素成更高效运行的系统，从而实现提高生产率的目标。什么是工业工程IE?综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术工程分析和设计的原理与方法所取得的成果确定预测评价系统第一章节工业工程（IE）活动概论快准全快快少少准好好低多汇总分析输入生产过程输出汇总分析决策反馈（钱、性能、质量、规格、价格、处理等）能源产品服务损失狭义IE广义IE研究开发预测定货人财物供产销人物料机器信息资金任务品种成本品质反应质量应用范围的定义1.1工业工程慨述第一章节工业工程（IE）活动概论最优化理论网络技术工厂布置统计质量管理日程安排表计件工资时间研究会计微观分析工业工程(IE)科学管理工业与系统工程(SE)微观和宏观分析控制理论大系统理论整体系统设计社会系统控制论行为理论……运筹学19411750189019151930194019581977（年代）产业革命第一次世界大战大萧条第二次世界大战信息时代发展简史1.1工业工程慨述第一章节工业工程（IE）活动概论1.1工业工程慨述特点与研究的目标它追求的是系统整体的优化与提高。生产系统投入要素有效利用降低成本保证质量和安全提高生产率最佳效益获得研究、分析和评估设计出系统整体生产要素合理配置，优化运行低成本、低消耗、安全、优质、准时、高效地完成生产任务以人为本IE的核心工业简化、专业化和标准化技术与管理有机地结合系统优化技术第一章节工业工程（IE）活动概论IE手法是将两者有机结合起来的原理和技术制造业生产活动的特点硬件围绕材料加工的制造技术(工艺)与设备;软件集成系统(人、材料和设备)的控制和管理1.2现场IE手法介绍定义以人的活动为中心，以事实为依据，用科学的分析方法对生产系统进行观察、记录、分析，并对系统问题进行合理化改善，最后对结果进行标准化的方法。目的确掌握生产活动的实际状态尽快地发现浪费、不合理、不可靠的地方对生产活动的改善和标准化进行系统的管理特征客观性定量性通用性第一章节工业工程（IE）活动概论1.2现场IE手法介绍IE手法活用的效果IE手法把握现状系统地、综合地、有计划地而非凭经验和感觉客观的判断明确的标准结果是以图表数字形式数据收集定量的系统是的思考方法谁都可以进行相同的判断非局部次要问题容易统一 意见 文理分科指导河道管理范围浙江建筑工程概算定额教材专家评审意见党员教师互相批评意见 容易理解科学的统计方法结果和过程都很可靠问题 说明 关于失联党员情况说明岗位说明总经理岗位说明书会计岗位说明书行政主管岗位说明书 简洁明了潜在问题会逐渐浮现上来从变化中发现规律性的东西增强职员对品质与效率的责任感应用在短时间内检查工艺全过程加深对工艺过程的理解现场作业及管理人员使用分析第一章节工业工程（IE）活动概论1.2现场IE手法介绍形式跨部门合作，团队进行委托其他部门进行自己部门主导，内部进行基本特点相关部门的负责人，以项目小组的形式团队推进课题在部门内无法、也无从解决，将相关工作明确后，委托、依赖给其他职能部门日常工作中收集数据及现场发现的问题，内部解决课题范围由公司方针而确立的题目或问题关系到几个部门部门内的 工作计划 幼儿园家访工作计划关于小学学校工作计划班级工作计划中职财务部门工作计划下载关于学校后勤工作计划 中内部无法解决的问题小题目，现场的问题只与本部门相关统筹主要责任部门部门内部门内推进方法·有关部门责任分担·项目会议统筹进度及各部技术·其它部门提出解决 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ·其中部分工作内部完成·接受指导部门内小组推进·QC小组内部解决案例·工场整体的改善·工装夹具改良，自动化·标准时间的设定·夹具，设备引进·设备改良·作业标准的设定，改订·作业动作的改善·作业配置的改善·平衡生产线的改善·简单的工装改良·作业环境的整顿·搬运改善注意事项各部门必须遵守方针纪律，明确目标责任，更加需要有能力的项目负责人不可以推托责任，否则部门间关系恶化内部专业数据的分析要认真细心非专业的经验与胆量不利于问题的解决IE活动形式、特征分类第一章节工业工程（IE）活动概论IE手法的体系1.2现场IE手法介绍设定标准时间动作分析程序分析动作经济原则作业测定实施新标准，提高生产率，产生效益，持续这种循环，并对其进行客观公正的评价。客观、公平、准确地确定工作时间标准设定工作标准标准作业+标准时间+其它要求=工作标准简化工作并设计更经济的方法和程序流程经济原则1.方法\程序2.材料3.工具与设备4.环境与条件作业研究第一章节工业工程（IE）活动概论2.1程序分析概述定义与目的目的④发现总体工序不平衡的状态④过于细分或重复的工作(2)发现工序问题点①产生浪费的工序②工时消耗较多的工序③停滞及闲余工序减少重排简化此工序改进合并(1)准确掌握工艺过程的整体状态①工艺流程顺序②明确工序的总体关系③各工序的作业时间确认程序分析（工程分析）产品生产过程的工序状态记录分析改善物流过程人的工作流程以符号形式反映工序整体的状态有效地掌握现有流程的问题点研究制定改善对策，以提高现有流程效率有效的IE手法分类与注意事项(7)研讨改善方案时，以流程整体的改善为最优先考虑目标(1)注意明确区分分析对象是产品还是作业者(2)达到改善目的，开始前首先明确分析的目的(3)最开始就要明确范围，不要遗漏问题(4)在现场与作业者和管理者共同分析(5)临时的工序流程变更时，以最基本的主流程为基准进行分析(6)分析过程是思考改善方案2.1程序分析概述产品工艺分析作业流程分析联合作业分析事务流程分析人机作业分析共同作业分析工程分析第二章节程序分析与流程经济原则2.1程序分析概述材料、零件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质的变化或为下一工序进行准备的状态材料零件或产品在一定状态下维持不变，同时转移位置状态注对材料零件或产品的品质和数量进行测定，并进行判断的工序，但作业中同时伴有准备与整理的内容。材料、零件或产品在进行加工、检查之前所处的一种停止状态，但当区别停止与贮存时，停止用D表示基本符号与组合品检为主同时数检数检为主同时品检加工为主同时数检加工为主同时品检加工为主同时移动第二道工序(工序号)A零件的第五道工序机器人搬运皮带搬运男子搬运毛坯的贮存加工中临时停止2ARBM第二章节程序分析与流程经济原则2.2产品工艺分析定义、目的是对产品在经过材料、零件的加工、装配、检验直至完成品为止的工序流程状态，以加工、搬运、检查、停滞等待符号进行分类记录，并以线相连表述产品制造流程的方法。产品工艺分析通过对各工序的作业内容、使用机械工装、作业时间及搬运距离的调查记录发现产品流程的问题并进行有效改善，消除不合理与浪费第二章节程序分析与流程经济原则2.2产品工艺分析分析方法与技巧(1)5W1H方法——提问技术项目问题改善方向1．Way目的是什么?去除不必要及目的不明确的工作2．Where在什么地方执行?有无其它更合适的位置和布局3．When什么时候做此事?有无其它更合适的时间与顺序4．Who由谁来做?有无其它更合适的人5．What做什么?可否简化作业内容6．How如何做?有无其它更好的方法(2)ECRS原则——改善方向符号名称内容E取消(Eliminate)在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问，而无满意答复者皆非必要，即予取消C合并(Combine)对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的R重排(Rearrange)经过取消、合并后，可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序S简化(Simplify)经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用第二章节程序分析与流程经济原则2.2产品工艺分析（3）产品工艺分析检查表项目内容1．有无可省略的工序1．是否有不必要的工序内容?2．有效利用工装设备省略工序3．改变作业场地带来的省略4．调整改变工艺顺序带来的省略5．通过设计变更从而省略工序6．零件\材料规格变更带来的省略2．有无可以与其它工序重新组合的工序1．改变作业分工的状态2．利用工装设备进行重组3．改变作业场地进行重组4．调整改变工艺顺序进行重组5．通过设计变更进行重组6．零件、材料的规格变更所能带来的重组3．简化工序1．使用工装夹具简化工序2．产品设计变更简化工序3．材料的设计变更从而简化工序4．工序内容再分配4．各工序是否可以标准化1．利用工装设备2．作业内容是否适合3．修正作业标准书4，标准时间是否准确5．有否培训5．工序平均化1．工序内容分割2．工序内容合并3．工装机械化、自动化4．集中专人进行作业准备5．作业方法的培训6．动作经济原则下的作业简化分析方法与技巧第二章节程序分析与流程经济原则2.2产品工艺分析工艺流程的组合分类直列形复合形分歧形合流形第二章节程序分析与流程经济原则2.2产品工艺分析工艺流程的分析步骤步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调查制作工程流程图观察测量记录结果整理统计寻求改善项目计划实施比较步骤7成果之标准化1）制品的产量（计划、实绩）2）制品的内容、品质的标准3）检查的标准4）设备的配置5）流程的种类（分歧、合流）6）使用的原料平面流向图检查台仓库装入检查台检查台研磨机切断机第二章节程序分析与流程经济原则2.2产品工艺分析工艺流程的分析步骤步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调查制作工程流程图观察测量记录结果整理统计寻求改善项目计划实施比较步骤7成果之标准化工艺工程日期年月日作业名称流向机械距离时间人员工程记号米分人1切断切断机2搬运起重机3尺寸检查双脚规4暂时放置工作袋5搬运起重机6外径研磨研磨机7搬运起重机8外径测定双脚规9搬运起重机10装入检查11搬运起重机12暂时放置13保管仓库合计第二章节程序分析与流程经济原则2.2产品工艺分析工艺流程的分析步骤步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调查制作工程流程图观察测量记录结果整理统计寻求改善项目计划实施比较步骤7成果之标准化工艺工程时间年月日作业名称流向机械距离时间人员工程记号米分人1切断切断机6012搬运起重机20523尺寸检查双脚规1024暂时放置工作袋7025搬运起重机10326外径研磨研磨机1517搬运起重机20528外径测定双脚规529搬运起重机205210装入检查10211搬运起重机154212暂时放置60113保管仓库合计第二章节程序分析与流程经济原则2.2产品工艺分析工艺流程的分析步骤步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调查制作工程流程图观察测量记录结果整理统计寻求改善项目计划实施比较步骤7成果之标准化项目工程数量时间（分）距离（米）人数（人）加工2752搬运5228510检查3256停滞31303合计131228521第二章节程序分析与流程经济原则2.2产品工艺分析步骤1步骤2步骤3步骤4步骤5步骤6展开预备调查制作工程流程图观察测量记录结果整理统计寻求改善项目计划实施比较步骤7成果之标准化工艺工程时间年月日作业名称流向机械距离时间人员工程记号米分人11切断切断机60122搬运起重机205233尺寸检查双脚规10254搬运起重机103265外径研磨研磨机15176搬运起重机20528107外径测定装入检查双脚规52118搬运起重机1552139保管仓库平面流向图检查台仓库装入检查台检查台研磨机切断机第二章节程序分析与流程经济原则2.3作业流程分析在现场活动中，现场经常有作业员连续要进行诸如加工、搬运等多个工序作业。例如：(1)一人操作二台以上机械设备的情况(2)一人同时处理多个产品零件的情况(3)一人负责多道工序的情况作业流程分析就是这种将作业人员的工作流程视作产品流程一样，进行与产品工艺分析相同的分析。作业流程分析是将同时处理多项工作的作业者的行动分为“作业”“移动”“检查”“等待”四种工序。并以符号进行图表分析描述的分析手法.作业流程分析的目的：作业流程分析的用途(1)明确操作者的作业程序；(2)分析作业者的各不同工序的分布状态与时间分配状态；(3)发现操作者中如空手移动及等待的浪费状态；(4)明确各工序的作业目的。(1)用来发现作业者的操作流程问题；(2)作为流程改善的基础资料的数据使用；(3)用于制定作业标准；(4)设定作业改善的目标；(5)作业改善的效果确认。定义、目的与用途第二章节程序分析与流程经济原则项目主体场所时间方法作业□作业内容□机械设备(名称，数量)□作业场地口作业时间□单位时间产量□作业顺序□作业条件□主要工装移动□移动目的□搬运设备□搬运手段□移动距离□路线□次数□移动时间□搬运个数□使用工具检查□检查内容□检查工具(名称)□地点□检查时间□检查部位□检查方法□检查规格□不良率等待□等待理由□等待地点□等待时间2.3作业流程分析步骤1步骤2展开预备调查绘作业流程图作业流程分析步骤第二章节程序分析与流程经济原则2.3作业流程分析步骤1步骤2步骤3步骤4展开预备调查绘作业流程图观察测量记录结果整理统计烘烤机投入口干燥机作业台作业流程分析步骤第二章节程序分析与流程经济原则2.3作业流程分析步骤5步骤6寻求改善项目计划实施比较步骤7成果之标准化作业流程分析步骤1．是否有替代作业可达到同样目的1．明确作业目的2．其它替代手段2．作业·可否省略某些操作·可否减轻作业·可否组合作业1．不必要作业的去除2．调整顺序3．不同设备的使用4．改变配置5．设计变更6．培训操作员3．移动·省略·减轻·组合1．去除某些作业2．改变物品的保管场地3．改变配置4．改变设备5．改变作业顺序6．皮带(转送带)的使用4．检查·省略·减轻·组合1．不必要的检查2．消除重复检查3．改变顺序4．抽检5．专业知识培训5．等待可否省略1．改变作业顺序2．改变设备3．改变配置作业流程分析检查改善表烘烤机投入口干燥机作业台第二章节程序分析与流程经济原则2.4联合作业分析1)通过自动化或共同作业等方法去除等待时间，平均作业负荷。2)调整操作设备的台数，及共同作业的人数，使其分配合理。一人操作数台设备多人共同进行一项作业多人共享多台设备联合作业分析是对人与机械、人与人的组合作业的时间过程分析，由图表分析发现人及设备的等待、空闲时间。并进行有效改善的方法。目的定义范围定义、范围与目的第二章节程序分析与流程经济原则2.4联合作业分析作业类别与用途作业者机械单独与机械及其它作业者无时间关系的操作自动与操作者无关，自动工作的状态联合机械与人共同作业，相互制约作业时手动准备，安装，取下及手动等作业者的活动对机械的时间制约等待由于机械或其它人约作业，从而造成作业者的等待等待由于作业者的操作造成的机械停转、空转联合作业分析的目的是弄清人与机械或人与人的相互关系，从而发现等待及空闲时间的状态，并对时间浪费进行有目的的改善，其用途有以下几个方面：(1)提高设备的运转率(2)编制共同作业的作业标准及进行改善(3)研讨一人多机或多人多机联合作业的可行性及方法(4)改造机械或设备第二章节程序分析与流程经济原则时间作业者成型机A成型机B成型机C时间5走到A等待35成形80成形40机械A的调整40成型准备工作等待5走到B成形50机械B的调整50成型准备工作25等待5走到C65成形60机械C的调整60成型准备工作30等待人-机作业分析2.4联合作业分析将机械的运转状态与操作者的作业程序之间的时间关系用图表进行记录，调查作业效率的方法。用途如下：①调查运转率低的原因；②是操作者的负荷调查，用以决定每人负责的机台数；⑤决定人——机系统的作业重点；④研讨设备布局的依据。第二章节程序分析与流程经济原则人-机作业分析改善表2.4联合作业分析项目内容1．是否有替代作业可达到同样目的1．明确作业目的2．其它替代手段2．作业口省略口减轻口合并1．明确有无不必要的东西2．变形顺序3．使用不同的设备4．改变配置(布置)5．产品设计变更6．作业员培训3．移动口省略口减轻口组合1．去除某些作业2．改变保管场地3．改变配置4．改变设备5．改变作业程序6．设置皮带4．检查口省略口减轻口组合1．去除不必要的检查2．消除重复检查3．改变程序4．变为抽检5．作业员培训(专业方面)5．等待可否省略1．改变作业程序2．使用不同设备3．改变配置6．机械运转的有效时间内可否加入更多作业内容1．材料自动供料2．加工的自动化3．加工完成后的自动卸料4．加工完成及产品不良或材料不良时的自动处理5．改善操作者与机械的时间关系7．机械作业时间的节短1．改良工程2．送料提速及高速运转8．提高机械的运转1．增加人均数2．新型号设备的使用3．机械自动运转时间内的作业准备第二章节程序分析与流程经济原则2.4联合作业分析共同作业分析时间操作者A操作者B操作者C时间将皮带2的产品运至加热炉中产品从暂存处运至皮带1处从加热炉拿出产品输送空气产品运至油压机运至皮带1处的产品起动燃气开关整理在滞品等待加压等待清扫从皮带1处将产品运至皮带2处冷却水放出等待等待复原将加工品运至下一工序等待分析的用途有以下两点：(1)用于将工作进行合理的分配，使操作者的工作量平均化。(2)发现浪费时间的作业内容，进行重点改善。多人共同进行一项工作时，对作业者相互间的时间关联状态进行之录分析的方法，即共同作业分析。第二章节程序分析与流程经济原则2.4联合作业分析共同作业分析改善表项目内容1．是否有替代作业可达到同样目的1．明确作业目的2．其它替代手段2．作业口省略口减轻口合并1．明确有无不必要的东西2．变形顺序3．使用不同的设备4．改变配置(布置)5．产品设计变更6．作业员培训3．移动口省略口减轻口组合1．去除某些作业2．改变保管场地3．改变配置4．改变设备5．改变作业程序6．设置皮带4．检查口省略口减轻口组合1．去除不必要的检查2．消除重复检查3．改变程序4．变为抽检5．作业员培训(专业方面)5．等待可否省略1．改变作业程序2．使用不同设备3．改变配置6．操作可否更容易进行1．成员之间的作业平衡了2．减轻负荷最大作业者的工作量7．由于其他人影响造成的作业等待可否去除1．改变作业人数2．改变作业分配3．改变作业程序第二章节程序分析与流程经济原则2.5流程经济原则流程路线的经济原则①路线越短越好观察流程路线图时，第一眼需要判断的是整体流程范围及路线的长短，范围越小路线越短则越经济。②禁止孤岛加工某一加工工序与其他工序间相隔离的状态称为孤岛，这种形式必然造成工序间的停滞堆积及搬运的很大浪费。小工序则直接合并到生产线上，大型加工设备难以流水化生产线式布局时，则需自主开发小型专用设备。如大型的锡炉小型专用化自动化。③减少停滞的原则停滞比加工与检查的总和多时称为停滞多余，当合计次数达到两倍以上时，表示停滞极多，则必须大量减少这种浪费方可提高效率，目标是原料与成品的停滞各一次。④消除重叠停滞现象加工与加工之间的停滞多数是工序等待，第一步消除的就是货架等待。货架的等待将会使前置时间过长，同时连续三个等待存在的情况下，必然有货架至货架的移动发生(称为横移)。应该消除这种横移的作业，以减少工序间的等待。⑤消除交叉工艺路线工艺路线的交叉会带来混乱与浪费，按流程顺序排布即可消除这种浪费。⑥禁止逆行的原则原本应该指向出口的后工序，由于设备布局的限制，逆行反向折返的情况常有发生，只需根据流程自然指向出口布局即可。第二章节程序分析与流程经济原则2.5流程经济原则流程路线的经济原则应用案例第二章节程序分析与流程经济原则2.5流程经济原则人的作业流程的经济原则①路线最短原则提高人的生产效率时缩短线路是最重要的改善。②消除间隔物料堆放区与机械，机械与机械之间彻底消除间隔，另外放置区与机械的规格缩小，去掉机械上不需要的部分，消减机械正面宽度，以减少工序间距。③工艺流程原则不论任何工场都有其产品特性，不同产品的加工、生产、装配流程都有自身固有的特点与模式，因此根据此流程模式及特点进行现场物料及机械的布局是一个基本通用原则。④I／0一致原则原料的放置区与成品放置分离的情形对于人的流程线路来讲是致命的缺点，当将成品放完后，生产流程也就完成。但多数情况下这种外业是循环往复周期进行的，那么人就不得不再次折向原料区以继续这一工作，因此原料堆放区与成品区一致是最效率最经济的方法。③禁止流程路线逆行的原则工具和检验集中布置时会造成很多局部流程逆行的地方，对此只要根据流程将工具、检具和机械进行生产线流水化同步布置，消除回折的流程线路即可。⑥零等待的原则当机械输送时人只是在等待，这时若能兼顾其他工序则可节约时间提高效率。解决办法是多能工及无需人监控的自动化第二章节程序分析与流程经济原则2.5流程经济原则生产线生产的经济原则流程原则说明产品工艺线路一 般1．路线最短原则2．禁止孤岛加工3．禁止局域路线分离4．减少停滞的原则5．禁止重复的停滞6．禁止交叉7．禁止逆行路线长度、范围越小越好减少工序的分离减少(去除)很难流水线化的大型设备减少中间停滞禁止重复的停滞禁止交叉流动禁止逆行流动生产线8．减少物流前后摇摆9．减少无谓移动10．去除工序间隔11．I／0一致原则12．物料上下移动减少减少物料流动的左右摇摆减少无实际作业内容的移动去除加工设备间的间隔投入(IN)与取出(OUT)一致减少去除生产过程中物料的上下移动作业流程一般.生产线1．线路最短原则2．去除间隔的原则3．与产品工艺一致原则4．I／O一致的原则5．禁止逆行的原则6．零等待的原则路线长度、范围越小越好去除加工设备的间隔作业内容全部集中产品流程内完成投入(IN)与取出(0UT)一致禁止逆行流动消除机械自动状态下的等待第二章节程序分析与流程经济原则3.1动作分析(动作研究)概述对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法时采用的IE手法。目的(1)观察(生产现场作业者的动作，包括眼睛的移动)与进行记录(2)对分析记录结果中的浪费进行改善(去除产生浪费的动作及将费时的动作改为较快的动作)(3)对照“动作经济原则”进行动作改善；(4)重新编制作业方法注意事项从生产作业的全部因素入手;注意所用材料、工装夹具、机械及作业环境对作业方法的影响;通过定点、定容、定量方式进行程序打破现有方法程序，使工作进行得更轻松、更有效，及设定作业标准,最终提高作业效率定义第三章节动作分析与动作经济原则观察方法（按精度不同分）方法优点缺点(1)目视动作观测者以目视直接对现场作业进行观测。能直接对现场瓶颈工序实时改善；时间测定及细微动作的观测困难。(2)动素分解将人的全部动作包括大脑的思考行为详细细分为18种最小动作单位（称动素），进行观察分析研究。全面、详细、科学；对执行者观察能力和分析能力要求高。(3)影像分析通过作业录像进行分析精度高、成本低、易操作、可重复需投入一定的设备。第三章节动作分析与动作经济原则3.1动作分析(动作研究)概述工作有效推进的动作名称符号符号说明定义伸手TransportEmpty手中无物的形状空手移动，伸向目标，以称空运握取Grasp手握物品的形状手或身体的某些部位充分控制物体移物TransportLoaded手中放有物品的形状手或身体的某些部位移动物品的动作，又称实运装配Assemble装配的形状将零部件组合成一件物品的动作拆卸Disassemble从装配物拆离物品的形状将装配物进行分离和拆解的动作使用UseUse的U字形利用器具或装置所做的动作，称使用或应用放手ReleaseLoad从手中掉下物品的形状握取的相反动作，放开控制物的动作检查Inspect透镜的形状将目的物与基准进行品质、数量的比较的动作3.2动素分析第三章节动作分析与动作经济原则名称符号符号说明定义寻找Search眼睛寻求物品的形状通过五官找寻物体的动作发现Find找到物品的眼睛形状发现寻找目的物的瞬间动作选择Select指定选择物的箭头形状多个物品中选择需要物品的五官动作计划Plan手放头部思考的形状作业中决定下一步工作的思考与计划预定位Pre-Position保龄球立直的形状物体定位前先将物体定置到预定位置，又称预定定位Position物品放在手的前端的形状以将物体放置于所需的正确位置为目的而进行的动作，称对准造成工作延迟的动作3.2动素分析第三章节动作分析与动作经济原则名称符号符号说明定义持住Hold磁石吸住物体形状手握物品保持静止状态，又称拿住休息Rest人坐于椅上形状为消除疲劳而停止工作的状态迟延UnavoidableDelay人倒下的形状不可避免的停顿故延AviodableDelay人睡觉的形状可以避免的停顿动作本身不能推进作业3.2动素分析第三章节动作分析与动作经济原则原则要领图例1）双手同时开始并同时结束动作单手作业会造成另一只手的空闲及不平衡2）双手的动作应对称反向进行如果双手在某一方向单向动作的话，会造成人体重心的转移，而维持这种平稳的劳动将带来精神以及肌肉的疲劳。3）身体的动作应以最低等级的动作来进行人体的动作等级以下列次序递减：腿的动作→腰的动作→肩的动作→肘的动作→手腕的动作→手指的动作3.3动作经济原则第三章节动作分析与动作经济原则原则要领说明4)动作姿势稳定身体尽可能减少较长时间的重心偏移及起坐动作通过改善机器及部件的布局，使作业者能够在身体整体相对稳定的情况下更轻松地工作5)连续圆滑的曲线动作动作的速度和方向突然改变的话，会打乱工作节奏，同时会消耗大量体力应尽可能避免这种现象发生，使工作连续圆滑地进行。6)利用物体惯性利用物体惯性节省体力提高效率当尽可能利用锤的惯性和动量重量时，就会越省力7)降低动作注意力我们观察一组作业时会发现，动作会有停顿、迟疑，这主要是因为过程中产生迷惑或需要判断造成的，此时的大脑活动造成外在动作的迟疑与拖延。结果不只造成作业节奏的变化与混乱，同时造成精神上的疲劳。①测量时用固定规格及定位等手段，使测量工作减少脑力判断过程。②需要对准及嵌入时，以导向槽及机构装置减少对准的难度，以降低注意力。③放置螺丝刀的固定位以喇叭形为佳。④预置或定位悬吊电动螺丝刀的最佳位置。⑤在计量仪表、器具的数值显示位置处设置明显标识，使之更加容易辨识或以声光等信号减少识别的注意力。8)动作应尽可能有节奏习惯性的节奏有助于提高熟练度作业是否有节奏或有韵律是减轻疲劳及提高效率的关键。①作业速度应适当，以一定的节拍规律进行；②在作业循环分隔区间以重点动作进行标识；⑦缩小手的动作范围，保持手部适当高度；④物品的摆放按工艺顺序放置；③放大对准精度或以声光等进行识别，减少注意力则易于产生节奏韵律；⑥结束与开始动作在同一位置，作业过程首尾相接；3.3动作经济原则第三章节动作分析与动作经济原则原则说明(1)材料、工装的3定3定是5S整顿中的物品摆放的基本事项，包括定点、定容、定量三项内容。总之对在什么位置、有什么东西、有多少给予明确规定。(2)材料、工装预置在小臂的工作范围内3定标准化之后，应将材料与工装尽可能预置在人的正常工作范围，即人的小臂以肘为中心的活动范围内，这样人可以以比较低级的动作即小臂、手及手指拿取物品及工具完成工作。(3)简化材料、工装取放(4)物品的移动以水平移动最佳作业配置原则3.3动作经济原则第三章节动作分析与动作经济原则原则说明(5)利用物品自重进行工序间传递与移动(6)作业高度适度以便于操作(7)满足作业要求的照明作业配置原则3.3动作经济原则第三章节动作分析与动作经济原则4.1时间分析法l       何谓时间分析时间分析是在对作业方法的优劣进行评价及设定标准时间时，通过秒表对现有作业时间进行测量、分析、检讨的方法。它是作业测定中最基本最重要的方法与手段。(1)改革、改善作业后对新方法进行作业标准的设定；(2)表现评价——同一作业的两种作业方法之间的评价；——供货商与供货商之间的效率评价；——作业者的工作表现评价；(3)新产品量产时的作业标准制定；(4)新工装投入时的作业标准制定；(5)作业方法与标准时间之间的校核；(6)生产线平衡率的调整改善(7)产能预算，合理计划人力及工时。l       时间分析的用途时间分析作为效率管理及改善的基础手法，用途有以下几个方面：第四章节作业测定开始结束完毕2完毕3完毕1X1X2X3X4需要不断归零相对费时评判①动作速度快，单元时间非常短的测量②周期时间过长的作业的测量③数人及人机联合作业的测量 除右边3种情况用录像时间分析法外，其它均可在现场由IE工程人员直接用肉眼观察，用秒表记录时间。第四章节作业测定4.1时间分析法(1)归零法秒表时间观测(2)累积测时法开始结束完毕2完毕3完毕1X1X2-X1X3-X2X4-X3第四章节作业测定4.1时间分析法秒表时间观测(3)周程测时法适用于单元较小及周程较短的作业计算稍麻烦每次去掉一个单元测量开始结束完毕2完毕3完毕1X1结束完毕2完毕3完毕1X2结束完毕2完毕3X3结束完毕3X4X2-X3X1-X2X3-X4第1次测第2次测第3次测第4次测评判第四章节作业测定4.1时间分析法秒表时间观测(4)连续测时法开始结束完毕2完毕3完毕1X1X2-X1X3-X2X4-X30X2X3X4X1-0求每单元时间记录边看边记录评判第四章节作业测定4.1时间分析法秒表时间观测定义意义用途都符合作业内容要求；且不易于引起疲劳；大多数中等偏上水平作业者的熟练度，作业员要了解流程，懂得机器和工具的操作与使用。作业标准规定适合大多数普通作业者的强度与速度。以产品的质量标准为准，基本原则是操作者通过自检及互检完成。4.2标准时间法正常的操作条件标准的作业方法合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的作业时间工具条件环境条件(1)制定计划：(2)评价：作业者的工作表现；供货商的效率；作业方法的优劣；革新与改善的成绩(4)用于制造产品的人工成本控制与管理，包括记件工资的基准。(3)估价与报价；生产人工工时及人员设备及工装的需求作用第四章节作业测定标准时间的设定生产计划的实施与管理生产革新与改善新标准时间的设定生产计划的实施与管理生产革新与改善新标准时间的设定l 标准时间的设定与活用周期标准时间的构成标准时间标准准备时间标准主体作业时间净准备时间宽放时间一般宽放特殊宽放净准备时间宽放时间一般宽放特殊宽放标准时间＝正常作业时间+宽放时间＝正常作业时间×(1+宽放率)第四章节作业测定4.2标准时间法①熟练作业动作流畅性及熟练度，主要体现在动作的韵律及节奏感上。②努力作业者的劳动欲望，反映了作业者在精神上的努力度与身体状态，与熟练度有直接关系，因此两者不应相差等级太远。③条件对作业者产生影响的环境因素，如符合国家及行业作业环境标准的话，此项可视作平均。④一致性(稳定性)对周期作业时间的稳定性的评价，若偏差达到土50％的话评价为欠佳，基本正常作业可视为平均。具体评价等级系数见表7-1。第四章节作业测定时间评比平均化法从熟练、努力、作业条件和一致性四个方面评价作业速度。评价等级系数表等级系数代号熟练系数努力系数操作环境系数一致性系数超佳(理想)AA1＋0.15＋0.13＋0.06－0.04A2＋0.13＋0.12优BB1＋0.11＋0.10＋0.04－0.03B2＋0.080.08良CC1＋0.06＋0.05＋0.02＋0.01C2＋0.03＋0.02平均D0000可EE1－0.15－0.04－0.03－0.02E2－0.10－0.18欠佳FF1－0.16－0.12－0.07－0.04F2－0.22－0.174.2标准时间法作业时间中减除净作业时间外，由于特殊原因，经常会造成作业中断产生作业时间以外的时间，这种不可避免的必要的时间增加，即时间宽放。时间宽放的内涵与标准①私事宽放是指除疲劳以外作业者在生理上的需要，如喝水、上厕所、擦汗等。当每天工作8小时，无中间休息时轻松工作，为正常时间的2％～5％。较重工作(或环境不良)为5％～7％。举重(或天气炎热无空调)为7％。②疲劳宽放由于作业造成的精神及肉体上的负荷所带来的劳动机能衰退及速度减慢称为疲劳。客观存在,以人为本,劳动工时管理国际化;给予时间宽放，以消除这种时间的迟延设定疲劳宽放率时请参照表7-3的疲劳宽放评价项目与宽放率设定。注意的是必须认真听取现场员工与管理者的意见.②作业宽放由于材料、零件、机械、工具等生产相关物品造成的非周期性、不规则的准备或是清扫等类似的作业，。超过15分钟的不计入作业宽放之内，主要有以下几种情形：·简单清洁与准备，转换产品·料及零件不良造成的停顿。·偶发停顿。偶发问题一般在15分钟内完成④管理宽放由于企业的 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所造成的管理时间的占用。有些时间是不可以节省的，例如健康管理所用的时间，企业文化建设的时间。建议另外单独计算为好,更容易取得理解共识。因文化的差异处理上有很大差异⑤特殊宽放：无特别原因不可以乱加特殊宽放，那样将失去标准时间的客观性与准确性。工艺特点/生产计划周期的长短不同的产品/不同的生产线第四章节作业测定时间宽放4.2标准时间法总结来说，是在时间分析现场观测基础上经过评比修正得到正常时间，然后考虑宽放因素，加上宽放时间后得到标准时间，其构成如图：7-5示标准时间的计算公式如下：标准时间＝正常时间×(1+宽放率)＝观率时间×评比系数×(1+宽放率)第四章节作业测定4.2标准时间法主管部门审批备案(IE部)。步骤8由公式计算标准时间。步骤7确定宽放项目及宽放率。步骤6对观测时间进行评比。步骤5正确划分动作单元，现场测定净作业时间。步骤4确定已获批准并已标准化的标准作业。作业内容及方法尚未标准化的产品及工序，没有制定ST的必要，因为内容及方法决定时间。步骤3选定设定的方法——根据目的选择方法。步骤2确定设定标准时间的目的如上面内容介绍那样ST的设定有多种方法，要根据需要及目的选择不同精度的设定方法，因此明确目的是第一步。步骤1第四章节作业测定设定程序4.2标准时间法(4)当作业方法及条件改善后应及时更新ST，企业应有一套进行ST定期更新管理程序，以保证现场取得的改善成绩及时变成标准并实现经济效益，评价改善绩效。(3)必须在设定标准时间之前将作业方法及作业条件进行标准化如果作业方法与作业条件尚未规范标准的话，时间也不可能标准，在前面曾讲过ST最重要的目的是用来评价改善及革新的成绩，如果现有方法未经过认真检讨及标准化的话，标准化就成了一个错误的方法，充其量是对一个较差的方法进行了标准化，并强制员工执行。(2)制定人必须具有专业水平，不可以随便谁都可以做.(1)必须认真负责、不可马虎大意标准时间是制定生产计划，管理生产及评价结果的基准，即生产活动中有关效率的基准。如同品质管理的质量标准一样重要，它是制造业效率管理的基准，是用来指导、规范人的劳动效率的标准，制定时必须严谨规范、公平、公正，否则会造成管理上的混乱及员工的不满。第四章节作业测定标准时间设定时的注意事项4.2标准时间法作业管理与生产管理的职能关系5.1作业管理作业管理工序管理生产管理品质管理设备管理成本管理作业的质量与效率是工序质量与效率的的前提条件作业标准的可靠性水平直接影响品质水平不进行完善的设备管理的话，作业管理则失去可靠性。通过作业管理的稳定及不断改进才使与生产相关的全部管理得以实现并取得进步。作业管理的水平直接影响控制着成本管理的水平，是成本管理的基础。第五章节作业管理与平衡生产线明确的重要事项：目的定义在一定标准工时范围内完成作业的标准作业方法。保证实现产品的规定质量重点叙述确保产品质量的过程与方法，并以IE的全部手段确保作业的效率，最终成为全员参与的作业改善的评价与检讨的基准，从而不断地提升作业的质量与效率，降低成本。①明确品质检查的责任人与频率。②机械工装可靠，操作方法明确；③作业条件及方法步骤。④用料的质量稳定性(可靠性)；⑤设定标准时间及质量基准⑥出现不良及欠品时的处理方法期望达到的效果①经过培训都可以实现同样的作业方法。④作业可以保证一定的作业质量及效率②作业方法合理，有助于提高熟练度。⑤作为标准时间设定与更新的基准③保证并提高作业的安全性。⑥成为生产计划的评价的基准资料。⑦成为作业改善的基准。作业标准的编制5.1作业管理第五章节作业管理与平衡生产线①产品简图(或照片)；②标准时间；③作业顺序与步骤；④安全注意事项；⑤作业内容的重点及注意事项；⑥质量检查的频率与责任人；⑦需达到的品质基准。因企业、产品、用途、目的不同而有很多样式，但无论怎样它都要使作业者在经过适当的培训后，达到作业标准所要求的方法、品质及效率。需要的主要项目：作业标准的样式5.1作业管理第五章节作业管理与平衡生产线标准作业中应特别关注作业者的动作。标准作业包括三个要素：①标准作业的周期时间；②一个标准作业周期中手工作业顺序；③标准在制品的数量(WIP)。定义：对周期性的人--机作业中有关人的作业动作程序进行标准化，目的：消除复杂人----机作业的动作浪费，固化增值动作的程序。生产现场在严格执行作业标准的同时，也有权力及义务对效率提出改善及革新的提案，前提是新方法必须有数据证明确实优于现行方法。切忌现场管理者凭感觉判断任意更改标准，那样只会给生产造成混乱，严重时影响到生产计划的按期完成。标准作业(S0)5.1作业管理第五章节作业管理与平衡生产线作业程序(SOP)作业顺序周期时间三要素以及其他信息总的加工时间整个产品的生产过程加深作业员对SOP的理解图与表合二为一现场主管用于培训员工的文件标准作业图表5.1作业管理第五章节作业管理与平衡生产线表10-3工序名称 作业员姓名 时刻89101112产量          时刻l2342产量         工序名称 作业员姓名 时刻89101112产量          时刻12345产量          备注 班长 日期 工序的作业记录表实际作业时的跟踪记录是有效核对实际作业效率与标准的一致性的重要手段。无论是对于生产线还是个别加工位的生产效率，都可以通过跟踪记录单位时间的产量，有效验证标准时间的客观性与准确性。作业记录5.1作业管理第五章节作业管理与平衡生产线作业标准的遵守状态及作业效率的变化，可以根据现场生产的记录进行研究与分析。生产管理板5.1作业管理第五章节作业管理与平衡生产线Linebalancing即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法第1、第2工序会比第3工序快25％左右，最慢每当前两个工序生产五个产品后第3工序前就会有一个在制品堆积下来，一个小时就会堆积三十几个产品。每生产一个产品工时损失(阴影部分)就有33秒之多只能等29秒才拿到半成品调整第3工序作业内容，把4秒钟给比较空闲的第2工序整个生产线的作业周期降低了4秒工时损失也减少到13秒5.2平衡生产线第五章节作业管理与平衡生产线l      平衡生产线的意义通过平衡生产线可以达到以下几个目的：·提高作业员及设备工装的工作效率；·减少单件产品的工时消耗，降低成本(等同于提高人均产量)；·减少工序的在制品，真正实现“一个流”；·在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统；·通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、搬动分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质。l       平衡生产线的计算要衡量生产线平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。作业时间工序12345损失时间合计作业时间合计平衡损失率平衡效率5.2平衡生产线第五章节作业管理与平衡生产线12345（1）首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善、作业改善的方法，请参照程序分析的改善方法及动作分析、工装自功化等工程方法与手段。平衡率改善的基本原则是通过调整工序的作业内容来使各工序作业时间接近或减少这一偏差。作业时间工序12345作业改善作业时间工序作业改善压缩平衡生产线的改善原则方法5.2平衡生产线第五章节作业管理与平衡生产线作业时间工序12345（2）分担转移05101520将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序。作业时间工序12345051015205.2平衡生产线第五章节作业管理与平衡生产线12345（3）加人改变CT增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降。123451人2人作业时间工序作业时间工序5.2平衡生产线第五章节作业管理与平衡生产线12345（4）拆解去除ABC合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲，在作业内容相对较多的情况下容易拉平衡。1234ABCABC作业时间工序作业时间工序5.2平衡生产线第五章节作业管理与平衡生产线12345（5）重排分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序中去。12345作业时间工序作业时间工序5.2平衡生产线第五章节作业管理与平衡生产线12345（6）作业改善后合并1234作业时间工序作业时间工序5.2平衡生产线第五章节作业管理与平衡生产线  (1)现状调查装弹弓及胶的子弹头涂油螺丝包入底壳螺丝包入底壳插架接桥入底壳胶的入底壳打螺丝外观检查试电123456798装弹弓及胶的子弹头涂油螺丝包入底壳螺丝包入底壳插架接桥入底壳胶的入底壳打螺丝外观检查试电5.695.184.55.144.865.987.383.53.50生产线的平衡损失比较严重作业分工过细，造成作业内容调整困难。(2)现状分析：12345678平衡生产线改善案例5.2平衡生产线第五章节作业管理与平衡生产线装弹弓及胶的子弹头涂油螺丝包入底壳螺丝包入底壳插架接桥入底壳胶的入底壳打螺丝外观检查试电5.695.184.55.144.865.987.383.53.50装弹弓及子弹头涂油入胶螺丝包入底壳插架接桥胶的打螺丝拧螺丝外观检查试电9.19.89.68.269.65.2平衡生产线第五章节作业管理与平衡生产线工序作业改善方案对策表NO工序内容作业时间改善方法与内容ＰＴＳ预置时间目的与效果1装弹弓及胶的５.69秒合并为一道工序由一个作业9．1秒增加作业内容省—个2子弹头涂油3．5秒3螺丝包入底壳5．18秒合并3、4为一道工序由—个作业9．6秒增加作业内容省一个4螺丝包入底壳4．5秒5插架接桥入底壳5．14秒合并5、6为一道工序由一人作业9．8秒改变了作业周期，在新的ＣＴ下达到比较高的平衡6胶的入底壳4．86秒7打螺丝7．38秒将8的拧螺丝作业调整至此工序9．6秒增加作业内容，平衡工序时间8外观检查6．98秒去掉拧螺丝作业，增加试电作业8.26秒合并试电工位9试电3．5秒取消省0．5人结果说明生产线由原来17人二组，改为调整后的15人三组，由此带来生产线平衡率、综合产能及人均产量上的很大变化，首先通过下表，可知凋整后的产能及平衡率变化。(3)改善方案及评价5.2平衡生产线第五章节作业管理与平衡生产线（４）改善实施确认　　　　　　　　改善前后各项产能指标比较项目改善前改善后变化量变化百分率人员17人15人-2人-12％总产量870pcs／h981Pcs／h+111pcs／h+13％人均产量51．2Pcs／hr／人65.4pcs／h／人+14.2pcs／hr／人+28％生产平衡率74．5％94％+20％／单件产品工时消耗70．3”／pcs／人55”／pcs／人-15”／pcs／人-21％5.2平衡生产线第五章节作业管理与平衡生产线-完-thankyou!