混凝土灌注桩塌孔的原因及处理方案(同名12201)

混凝土灌注桩塌孔的原因及处理方案(同名12201)混凝土钻孔灌注桩塌孔的原因及处理方案 一、 钻孔过程中常见问题原因分析及处理  1.1塌孔 1.1.1塌孔的原因分析 塌孔是一种最常见的事故，在钻孔过程中或在成孔后都有可能发生，究其原因如下。  （1）泥浆稠度小，护壁效果差，出现漏水；或护筒埋置较浅，周围封堵不密实而出现漏水；或护筒底部土层厚度不足，护筒底部出现漏水，造成泥浆水头高度不足，对孔壁压力小。  （2）泥浆相对密度过小，水头对孔壁的压力较小。   （3）在松软的砂层中进尺过快，泥浆护壁形成较慢，孔壁渗水。  （4）钻进时中途停钻时间较长，孔内水头未能保持在孔外水位或地下水位线以上2.0m，降低了水头对孔壁的压力。   （5）提升钻头或掉放钢筋笼时碰撞孔壁。  （6）钻孔附近有大型设备或车辆振动。  （7）孔内水流失造成水头高度不够。   （8）清孔后未能及时灌注混凝土，放置时间过长。  1.1.2塌孔的预防措施  （1）根据设计部门提供的地质勘探资料，对于不同的地质情况，选用适宜的泥浆比重，泥浆粘度和不同的钻进速度。如在砂层中，应选用较好的造浆材料，加大泥浆稠度提高泥浆粘度以加强护壁，并适当降低进尺速度。   在陆地上埋置护筒时，底部应夯填密实，护筒周围也要回填密水泥砂浆的粘土回填，必要时将钻机移开，避免钻机被埋入孔内，待回填稳定后重钻.当回填后片石的岩面倾斜较大时，钻头易摆动，撞击护筒或孔壁，造成偏孔或塌孔、卡钻等现象，这时先选用小冲程进行冲击，待将孔底的浮土、凸出部分凿平出现平台后．再加大冲程转入止常冲程。   1.2.钻孔偏斜  1.2.1钻孔偏斜原因分析   （1）钻机未处于水平位置，或场地未平整及压实，钻机发生不均匀沉降。  （2）水上钻孔平台不稳固，或未处于水平状态。   （3）土层软硬不均，或遇到孤石，致使锤头或钻头受力不均。 （4）若为回旋钻，钻杆弯曲，接头松动，致使钻头晃动范围较大。  （5）在原有建筑物位置钻孔，遇到障碍物，把锤头挤向一侧。  1.2.2钻孔偏斜预防措施   （1）钻机就位前，对施工场地进行整平和压实，必要时垫枕木并把钻机调整到水平状态。水上钻孔平台在钻机就位前严格检查验收，确保平台牢固、水平、机架稳固。在钻进过程中，应经常检查调整使钻机保持处于水平状态。   (2)保证钻机顶部滑轮槽、钻杆卡盘和桩位中心在同一条垂线上，并在钻进过程中经常检查钻机移位或摆动情况，随时予以调整。   （3）经常检查钻杆，对弯曲的钻杆要及时调整或废弃。   （4）在原旧建筑物位置钻孔时，提前做好探测，如发现障碍物，改用冲击钻。   （5）在软硬不均土层钻进时，冲程放小，慢速钻进，必要时回填片石粘土重新钻进。   （6）突然遇到变硬地层，控制进尺，低速钻进，钻进过程中应减压钻进，避免出现斜孔、弯孔和扩孔，甚至扭断钻杆现象。   1.2.3 钻孔偏斜处理措施   （1）当遇到孤石或障碍物时改用冲击钻冲击成孔。   （2）当钻孔偏斜超过规范要求时，应回填粘土或片石，重新钻孔。1.3缩孔   1.3.1缩孔原因分析   （1）地质构造中有软弱层，在土的压力下，向孔内挤压形成缩孔。  （2）地层中有塑性土层，遇水膨胀形成缩孔。 （3）钻锤磨损，补焊不及时，钻出的孔径往往比设计桩径小。  1.3.2缩孔预防措施   （1）根据设计部门的钻探资料，若有软弱层或塑性土时，注意要经常扫孔。 （2）当锤头磨损严重时，要及时补焊，再进行扫孔治设计孔径。   1.3.3缩孔处理  出现缩孔后，用钻头反复扫孔，直到满足设计桩径为止。 1.4 扩孔  1.4.1扩孔原因   （1）遇到极软淤泥质或粉细砂土层，造成孔壁塌落而扩孔。  （2）在钻进过程中钻锤摆动过大而造成。  1.4.2扩孔预防措施   （1）钻孔过程中平稳进尺，防止钻锤晃动过大。  （2）经常检查钻杆，及时更换不合格钻杆。  （3）采取减压钻进。  1.4.3扩孔处理措施   （1）遇到极软淤泥质或粉细砂土层造成孔壁塌落而扩孔时，应加大泥浆比重到1.3～1.4。2） 扩孔严重时，在孔内填入粘土，待沉淀密实后重钻。  1.5 卡钻   1.5.1卡钻原因分析   （1）孔内出现梅花孔、探头石或缩孔。   （2）下钻太猛，或钢丝绳松绳太长，使钻锤倾倒卡在孔壁上。 （3）塌孔时落下的石块或落下较大的工具将钻锤卡住。   （4）当出现缩孔后，补焊后的钻锤尺寸加大，冲击太猛，钻锤被吸住。  （5）使用冲击钻在粘土层中进行钻孔时，冲程过大，或泥浆太稠，冲锤被吸住。   1.5.2钻锤被卡预防措施   （1）上下轻微提动钻锤，并辅以转动，以便提起钻锤。  （2）下钻时不可太猛。   （3）钻锤补焊时保证尺寸与孔径配套，冲程量不宜过大，以防止锤头倾倒造成卡钻。   1.5.3卡钻处理   （1）卡钻后不宜强提，可上下左右试着轻提，将钻锤提起。   （2）可用小冲锤冲击，或用冲、吸的方法将钻锤周围的钻渣松动后提起。 （3）必要时用小爆破或用滑轮组强提。   2、水下混凝土灌注时常见问题原因分析与处理措施2.1导管进水 2.1.1导管进水原因   （1）首批混凝土方量不够或导管口距孔底的间距过大，混凝土不能埋没导管底口或导管埋入过浅造成泥浆从导管底口进入。   （2）导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高气囊挤开，或导管焊缝破裂，水从接头或焊缝处流入。   （3）在灌注中，上下抽动导管过猛，导管接头处橡胶垫破裂导致水流入导管；若导管为丝扣连接，导管被混凝土罐车撞击弯曲，丝扣滑丝导致进水。 （4）操作不当或机械制动失灵导致导管提升过猛，或测深搞错，导管底口拔离混凝土面，底口涌入泥水。   2.1.2导管进水预防措施   （1）准备足量的首批混凝土方量，导管底口距孔底保持在30cm～40cm之间为宜。   （2）使用质量较好的橡胶皮垫，导管有破损的予以补焊或废弃，安装导管时严格把关，使导管水密性达标。   （3）灌注时导管不宜上下抽动过猛，最好不要使用丝扣连接的导管。  （4）拆除导管时，要仔细量测计算，确保导管有一定的埋深。  2.1.3导管进水处理措施   （1）导管进水，当为首批混凝土封底不成功时，应立即将导管提出，将孔底的混凝土用空气吸泥机或抓斗清除，然后下导管重新灌注。   （2）若导管拔出混泥土面，应立即组织施工人员依次将导管拆除并清洗干净，迅速将装有底塞的导管压重插入原混凝土表面以下2.5m的深处，然后再继续灌注，将导管提升0.5m，按照初灌混凝土的要求继续灌注。   （3）由于导管接头原因进水，视具体情况，拔换原管重新下管后，将进入导管内的泥浆用泥浆泵抽出，续灌时混凝土配合比适当增加水泥用量，以后可恢复正常配合比。   2.2.堵管   2.2.1堵管原因分析   （1）灌注过程中因灌注时间过长，表面混凝土已初凝。 （2）导管内进入异物，导致混凝土在导管内停留过久，或因混凝土离析而发生堵管。   （3）塌落度过小，流动性差，或夹杂大块石头砖块等异物。  2.2.2堵管预防措施   （1）灌注前，应对机械设备仔细检修，并准备备用机械。发生故障立即更换备用机械，同时采取措施加速混凝土灌注速度。   （2）拌合站原材料加强管理，不得混入大块砖石。   （3）严把混凝土质量关，对塌落度小，流动性差，或离析的砼不得灌入，经处理合格后再灌入。  2.2.3堵管处理措施   （1）堵管后视具体情况，若首批混凝土已初凝，将导管拔出，用吸泥机将孔内表层混凝土和泥浆、渣土等吸出，重新下导管灌注。但灌注结束后，这根桩宜作断桩再予以补强。另一种处理方法是将已灌注的混凝土作废弃处理，孔内回填片石粘土后重新成孔。   （2）若孔内混泥土尚未初凝，且流动性很好，迅速将导管连同堵塞物拔起，重新下导管配重压入已灌注混凝土内2m，用潜水泵将导管内泥浆抽出，然后继续灌注；另一种是重新下导管二次拔球重新灌注，做法是导管插入原混凝土面以下50cm，料斗内放入足够的首批混凝土量进行二次拔球灌注，当混凝土灌入足以置换完导管内泥浆时，配重再把导管压入原混凝土内1m左右。后续正常灌注，为保证桩头混凝土质量需超灌2m以上。但该种处理方法桩基质量难以保证。根据检测结果需做补强处理。   2.3埋管 2.3.1埋管原因分析   （1）导管埋入混凝土过深，导管内外混凝土初凝使导管与混凝土间摩阻过大。 (2)提升导管时过猛，将导管拉断。   2.3.2埋预防措施   （1）加速灌注速度，严格控制导管埋深，灌注过程中每隔数分钟上下抽动导管数次。   （2）导管接头螺栓事先检查是否稳妥，感觉导管已很难拔出，适当小幅度活动，不可猛拔。   2.3.3埋管处理措施   （1）若已成埋管故障，插入一直径稍小的护筒至已灌注混凝土中，用吸泥机吸出混凝土表面泥渣，派潜水工下至混凝土表面在水下将导管齐混凝土面切断，拔出安全护筒，重新下导管灌注，此桩需做补强处理。   （2）若埋管后，混凝土已初凝，导管插不下去，按断桩处理。  2.4灌注过程中塌孔   2.4.1灌注过程中塌孔原因分析  （1）护筒底脚漏水。   （2）潮汐区未保持所需水头。  （3）地下水超过原承压水头。  （4）孔内泥浆相对密度、粘度过低。  （5）孔口周围堆放重物或有机械振动。  2.4.2灌注过程中塌孔预防措施  （1）埋设护筒时夯压密实。 （2）潮汐区保持所需水头。   （3）孔内泥浆保持一定的相对密度与粘度。  （4）灌注时，孔口处避免堆放重物和机械振动。  2.4.3灌注过程中塌孔处理   （1）若塌孔程度不大，可用泥浆泵抽出混凝土表面坍塌的泥土，如不继续塌孔，可恢复正常灌注。   （2）如塌孔发生不断，且有扩大之势，应将导管和钢筋笼拔出，孔内回填片石，待孔位周围地层稳定后再重新成孔。   2.5钢筋笼上浮   2.5.1钢筋笼上浮原因分析   （1）操作马虎，提升导管时钩挂钢筋笼致使其上浮。 （2）混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋另底口以下3m至以上1m时，灌注速度过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋重力所致。   2.5.2钢筋笼上浮预防措施   （1）提升导管时，应摆顺导管，感觉挂在钢筋笼上，应活动导管后再提升导管。   （2）钢筋笼上端可焊固在护筒上。   （3）当导管底口距钢筋底口比较近时放慢灌注速度。  2.5.3钢筋笼上浮处理  当钢筋笼上浮时，停止灌注，配重固定钢筋笼上端后，在保证导管一定埋深的前提下，适当提升导管或拆除多余导管后灌入流动性比较的好混凝土再继 续慢慢灌注，后续再正常灌注。