盐雾测试标准

盐雾测试 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 面处理用中性盐雾试验作业指导书1.适用范围:本标准规定为各项金属底材于电镀后、有机或无机涂装后等各项表面处理用之盐水喷雾耐触性试验 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 .2.试验方法:本法是使用盐水喷雾试验机将氯化纳溶液,以雾状喷于被覆膜上之一种腐蚀试验方法.试验的主要条件如表1所示.表1主要的试验条件项　　　　　　目配制时试验中备注氯化钠溶液浓度（g/L）5040~60最好每天标定浓度一次PH值6.56.5-7.2收集后测定试验中的PH值压力桶压力（kgf/cm2）－2.00±0.01连续不得中断喷嘴压力（kgf/cm2）－1.00±0.01连续不得中断喷雾量（ml/80cm2/h）－1.0~2.0应至少收集16小时,求其平均值压力桶温度（℃）－47±1盐水桶温度（℃）－35±1试验室温度（℃）－35±1每天至少测试两次,其间隔至少7小时试验时间－－即由开始喷雾至终了的连续时间,表2.表2连续雾化时间表NO.材质表面处理方式连续雾化时间1铜镀镍12h镀锡8h先镀镍再镀锡24h镀金24h2SPCC(冷轧钢板)镀镍12h镀铬16h镀锡8h镀白锌24h镀蓝锌24h镀彩锌24h喷粉末涂料48h喷油漆48h4.10实验工作中,实验盖边口有实验雾气漏出时,需向密封水槽内加水,试验期间如超过1个月,需将热水槽内水更换.5.试样5.1采取位置:试样可从制品之主要表面采取或以制品本身做为试样.但如无法以制品试验或判定时,可以用试验片代替且此试验片必须能代表被测试制品.5.2尺度:试验片之标准尺寸为150×70mm,或为100×65mm.5.3数目:试样之数目3-5PCS.5.4试验前处理5.4.1试样依镀层性质与清洁程度而须做适当清洗,不能使研磨剂及具有腐蚀或抑制作用之溶剂清洗,且清洗方法不得损伤表面.至于不锈钢试样使用硝酸清洗与钝化,试样经清净后(通过拔水性试验),以干净之布或吸水将水份擦干,或用无油之干燥空气吹干.不得已时,可使用氧化镁膏.此膏状物乃10g试药级氧化镁加入100mL的蒸馏水中.5.4.2若非另有规定,否则试样切口及因挂色而造成底材露出部份,或因识别记号所造成镀层缺陷处于试验时应覆以合适之保护层.如硬蜡(ceresinwax),乙烯胶带等绝缘物.5.4.3手纹污染会造成严重的不良试验结果,试样于清净后不得有任何手纹的污染.6.试样之置放:试验中,试验室内之试样的位置符合以下列条件:6.1试样之主要表面与铅垂线成15度至30度之倾斜,又自试验室上方俯视时应与喷雾之主要流动方向平行.特殊零件具有很多方向的主要表面,需要同时测试时,可取多件试样置放,务必使每个主要表面能同时接受盐水的喷雾.6.2试样之排列,应使喷雾自由地落至全部试片上,不应防碍喷雾之自由落下.6.3试样不可互相接触,也不可接触到金属性导体或有毛细现象作用之物质,以及其它支持架以外之物.6.4盐水溶液勿从一个试样滴流至其它试样上.6.5试样识别记号或装配孔应覆于下方.7.操作:试验室及盐水桶之温度调整至摄氏35度,压力桶之温度为摄氏47度,喷雾压力保持在1.00±0.01kgf/cm2时,即可开始喷雾.7.1试验条件:试验条件如表1.7.2试验时间:为自喷雾开始至终了之连续时间如表2.试验时间为涂层的一重要质量数据,其所需时间可与客户协议.7.3试验后处理:喷雾试验完毕,开启试验室上盖时,勿使溶液滴下而小心取出试样,不得损伤主要表面,迅速以低于38℃之清水洗去粘附之盐粒,用毛刷或海棉去除腐蚀点以外之腐蚀生成物,并立即以干净压缩空气干燥之.8.记录:本试验应有下列之记录:（附表2为参考性记录表）8.1配制盐水时,所使用的盐与水的质量.8.2试验温度记录.8.3喷雾采取器的装置,每天应如下列记录:8.3.1喷雾量8.3.2收集溶液在室温时的比重或浓度8.3.3收集溶液的PH值8.4试样的种类、形状、尺度与数目.8.5试样的前处理清洗与处理清洗的方法.8.6试样于试验室内的置放方法.8.7依第5.4.2节所用的被覆方法.8.8喷雾时间.8.9试验时间若有中断,则须记录其中断的原因与时间.8.10其它检查的所有结果.判定方法:9.1腐蚀评级9.1.1根据腐蚀缺陷所占总面积的百分数,按公式Rp=3(2-LogA)得出腐蚀缺陷面积与腐蚀评级的关系,与表3对照得出结论,或与客户商议方法判定.表3腐蚀评级标准缺陷面积A(%)腐蚀评级Rp无缺陷100A0.190.1A0.2580.25A0.570.5A1.061.0A2.552.5A5.045.0A10310A25225A50150A0注(1)Rp:腐蚀的评级数，化整到最接近的整数；A:机体金属腐蚀所占总面积的百分数,如表3所示.(2)对缺陷面积极小（如小于0.046％）的试样，如果按照上述公式计算，将导致评级大于10，因此上述公式仅适用于A0.046%的试样；(3)在某些情况下，可能难以计算出准确的面积，尤其是深度加工的试样，如螺纹、孔等，在这种情况下检查者要尽可能精确的估计此面积；(4)对于SECC（镀锌钢板）在进行缺陷面积计算时，试件加工的切口处可以不计在内；(5)在计算缺陷面积时涉及到的“总面积”是指试件在箱体内喷雾所能覆盖到的试验面积，其它所不能覆盖的面积不计在内；9.1.2试验结果的判定9.1.2.1Rp=9-10的试验结果可以直接通过；9.1.2.2Rp=7-8的试验结果，如果没有用户特殊的要求，可以让步接收；9.1.2.3Rp=3-6的试验结果，需要相关职能部门进行评估，然后根据评估的结果进行判断；9.1.2.4Rp=0-2的试验结果，则判为不合格；9.2金属涂层表面评级9.2.1目测后与表4对照得出结论或与客户商议方法判定.表4覆盖层破坏类型的分类评级描述A覆盖层损坏所致的斑点的(或)颜色变化(与明显的基体金属腐蚀产物的颜色不同)B很难看得见,甚至看不见的覆盖层腐蚀所致的发暗C阳极性覆盖层的腐蚀产物D阳极性覆盖层的腐蚀产物E表面点蚀(腐蚀坑可能未扩展到基体金属)F碎落,起皮,剥落G鼓泡H开裂I龟裂J鸡爪状或星状缺陷9.2.2试验结果的判定9.2.2.1A、B的试验结果可以直接通过；9.2.2.2C、D的试验结果，如果没有用户特殊的要求，可以让步接收；9.2.2.3E、F试验结果，需要相关职能部门进行评估，然后根据评估的结果进行判断；9.2.2.4G、H、I的试验结果，则判为不合格；9.3油漆涂层表面评级9.3.1目测后与表5对照得出结论或与客户商议方法判定.表5油漆涂层腐蚀程度对照表评级简述判定标准一级轻微变色漆膜无气泡、生锈、脱落、点蚀、裂纹等现象二级明显变色漆膜表面起微泡面积小于50%;局部小泡面积在4%以下;中泡面积在1%以下;锈点直径在0.5mm以下;漆膜无脱落三级严重变色漆膜表面起微泡面积超过50%；小泡面积在5%以上；出现大泡锈点面积在2%以上；漆膜出现脱落现象9.3.2试验结果的判定9.3.2.1一级可以直接通过；9.3.2.2二级如果没有用户特殊的要求，可以让步接收；9.3.2.3三级则判为不合格；；注：（1）气泡面积计算：使用百分格板，其中百分之一的面积只要起泡，则算为1%的面积，余此类推，气泡等级如下：微泡：肉眼仅可看见者；小泡：肉眼明显可见，直径在0.5mm以下；中泡：直径0.6~1mm；大泡：直径1.1mm以上；板的四周边缘（包括封边在内）及孔周围5mm不考核，对外来因素引起的破坏现象不作计算；生白锈面积10%以下合格，红锈全面不合格；漆膜破坏现象凡符合上表规定等级中的任何一条，即属该等级；附表135℃喷雾试验时,压缩空气的压力与所需的预热温度压缩空气压力(kPa)8498111126(kgf/cm2)0.861.001.141.29所需.预热温度(℃).46474849备考:1kpa-0.4psi附表2:盐水喷雾试验纪录表试验日期年月日试验号码:试验时间:日:至日:共计小时（喷雾时间）试验若有中断,其原因为:1.氯化钠品质2.蒸馏水品质3.喷雾采取器:mL/80cm/h3.1喷雾量3.2收集溶液在室温的比重或浓度3.3PH4.试样:4.1种类4.2形状4.3尺度4.4数目5.压缩空气压力Kgf/cm6.试验室相对湿度7.试验室温度℃8.压力桶温度℃9.盐水桶温度℃10.其它判定:1.依标准图判定:2.依其它方法判定:试验员: