国家标准分离设备验收规范

空气分离设备安装工程施工及验收规范国家标准第一章总则第二章制冷设备第一节一般 规定 关于下班后关闭电源的规定党章中关于入党时间的规定公务员考核规定下载规定办法文件下载宁波关于闷顶的规定 第二节活塞式制冷压缩机和压缩机组第三节螺杆式制冷压缩机组第四节离心式制冷机组第五节附属设备及管道第六节压缩式制冷系统试运转第七节溴化锂吸收式制冷机组第八节组合冷库第三章空气分离设备第一节一般规定第二节分馏塔组装第三节吹扫第四节整体试压第五节整体裸冷试验第六节装填绝热材料第七节稀有气体提取设备第八节透平膨胀机第九节活塞式膨胀机第十节离心式低温液体泵第十一节柱塞式低温液体泵第十二节回热式制冷机第十三节其他设备第十四节试运转第四章工程验收第一章总则第1.0.1条为确保制冷设备和空气设备和空气分离设备的安装质量和安全运行，促进安装技术的进步，制定本规范。第1.0.2条本规范适用于制冷设备和空气设备的安装工程施工及验收。第1.0.3条制冷设备和空气分离设备的安装应按工程设计进行施工。第1.0.4条制冷设备和空气分离设备安装工程施工及验收除应执行本规范外，尚应符合现行国家标准规范的规定。第二章制冷设备第一节一般规定第2.1.1条本章适用于活塞式、螺杆式、离心式压缩机为主机的压缩式制冷设备（制冷剂为R717、R22、R502、R12、R11），及溴化锂吸收式制冷机组和组合冷库的安装。第2.1.2条整体出厂的制冷机组或压缩机组在规定的防锈保证期内安装时，油封、气封应良好且无锈蚀，其内部可不拆洗；当超过防锈保证期或有明显缺陷时，应按设备技术文件的要求对机组内部进行拆卸、清洗。第2.1.3条整体出厂的制冷机组安装时，应在底座的基准面上找正和调平；有减振要求的应按设计要求进行。第2.1.4条制冷设备安装时，配置与制冷剂氨（R717）接触的零件，不得采用铜和铜合金材料；与制冷剂接触的铝密封垫片应使用纯度高的铝材。第2.1.5条制冷设备安装时，所采用的阀门和仪表应符合相应介质的要求；法兰、螺纹等处的密封材料，应选用耐油橡胶石棉板、聚四氟乙烯膜带、氯丁橡胶密封液等。第2.1.6条输送制冷剂管道的焊接，除应符合本规范的规定外，宜采用氩弧焊封底、电弧焊盖面的焊接工艺。第2.1.7条制冷设备试运转过程中，应避免向周围环境排放氟利昂制冷剂，防止污染环境。第二节活塞式制冷压缩机和压缩机组第2.2.1条本节适用于整体出厂的单台制冷压缩机和带有公共底座的压缩机组的安装。解体出厂的活塞式制冷压缩机的安装，应按现行国家标准《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》的有关规定执行。第2.2.2条压缩机和压缩机组的纵向和横向安装水平偏差均不应大于1/1000，并应在曲轴的外露部位、底座或与底座平行的加工面上测量。第2.2.3条压缩机与电动机的连接，对无公共底座的应以压缩机为准，按设备技术文件的要求调整联轴器或皮带轮，找正电动机；对有公共底座的，其联轴器的找正应进行复检。第2.2.4条开启式压缩机出厂试验记录中的无空负荷试运转、空气负荷试运转和抽真空试验，均应在试运转时进行。第2.2.5条压缩机和压缩机组试运转前应符合下列要求：一、气缸盖、吸收气阀及曲轴箱盖等应拆下检查，其内部的清洁及固定情况应良好气缸内壁面应加少量冷冻机油，再装上气缸盖等；盘动压缩机数转，各运动部件应转动灵活，无过紧及卡阻现象；二、加入曲轴冷冻机油的规格及油面高度，应符合设备技术文件的规定；三、冷却水系统供水应畅通；四、安全阀应经校验、整定，其动作应灵敏可靠；五、压力、温度、压差等继电器的整定值应符合设备技术文件的规定；六、点动电动机的检查，其转向应正确，但半封闭压缩机可不检查此项。第2.2.6条压缩机和压缩机组的空负荷试运转应符合下列要求：一、应先拆区气缸盖和吸、排气阀组并固定气缸套；二、启动压缩机并应运转10min，停车后检查各部位的润滑和温升，应无异常。而后应再继续运转1h；三、运转应平稳，无异常声响和剧烈振动；四、主轴承外侧面和轴封外侧面的温度应正常；五、油泵供油应正常；六、停车后，检查气缸内壁面应无异常的磨损。第2.2.7条压缩机的空气负荷试运转应符合下列的要求：一、吸、排气阀组安装固定后，应调整活塞的止点间隙，并应符合设备技术文件的规定；二、压缩机的吸气口应加装空气滤清器；三、启动压缩机，当吸取压力为大气压力时，其排气压力，对于有水冷却的应为0.3MPa（绝对压力），对于无冷水冷却的应为0.2MPa（绝对压力），并应连续运转且不得少于1h；四、油压调节阀的操作应灵活，调节的油压宜比吸气压力高0.15-0.3MPa；五、能量调节装置的操作灵活、正确；六、压缩机各部位的允许温升应符合表2.2.7的规定；压缩机各部位的允许温升值表2.2.7检查部位有水冷却（oC）无水冷却（oC）主承外侧面≤40≤60轴封外侧面润滑油≤40≤50七、气缸套的冷却水进口水温不应大于35oC，出口温度不应大于45oC；八、运转应平稳，无异常声响和振动；九、吸、排气阀的阀片跳动声响应正常；十、各连接部位、轴封、填料、气缸盖和阀件应无漏气、漏油、漏水现象；十一、空气负载试运转后，应拆洗空气滤清器和油过滤器，并更换润滑油。第2.2.8条压缩机和压缩机组的抽真空试验应符合下列要求：一、应关闭吸、排气截止阀，并开启放气通孔，开动压缩机进行抽真空；二、曲轴箱压力应迅速抽至0.015MPa（绝对压力）；三、油压不应低于0.1MPa（绝对压力）。第2.2.9条压缩机和压缩机组的负荷试运转应在系统充灌制冷剂后进行。试运转中除应符合本规范第2.2.7条中第四至第十款的规定外（油温除外），尚应符合下列要求：一、对使用氟利昂制冷剂的压缩机，启动前应按设备技术文件的要求将热曲轴箱中的润滑油加热；二、运转中润滑油的油温，开启式机组不应大于70oC；半封闭机组不应大于80oC；三、最高排气温度应符合表2.2.9的规定；压缩机的最高排气温度表2.2.9制冷剂最高排气温度（oC）R717150R12125R22145R502145四、开启式压缩机轴封处的渗油量不应大于0.5mL/h。第三节螺杆式制冷压缩机组第2.3.1条本节适用于压缩机、电动机、油分离器及油冷却器等部件在同一底座上的螺杆式制冷压缩机组的安装。第2.2.2条压缩机组的纵向和横向安装水平偏差均不应大于1/1000，并应在底座或与底座平行的加工面上测量。第2.2.3条压缩机组试运转前应符合下列要求：一、脱开联轴器，单独检查电动机的转向应符合压缩机要求；连接联轴器，其找正允许偏差应符合设备技术文件的规定；二、盘动压缩机应无阻滞、卡阻等现象；三、应向油分离器、贮油器或油冷却器中加注冷冻机油，油的规格及油面高度应符合设备技术文件的规定；四、油泵的转向应正确；油压宜调节至0.15-0.3MPa（表压）；调节四通阀至增、减负荷位置；滑阀的移动应正确、灵敏，并应将滑阀调至最小负荷位置；五、各保护继电器、安全装置的整定值应符合技术文件的规定，其动作应灵敏、可靠。第2.3.4条压缩机组的负荷试运转应符合下列要求：一、应按要求供给冷却水；二、制冷剂为R12、R22的机组，启动前应接通电加热器，其油温不应低于25oC；三、启动运转的程序应符合设备技术文件的规定；四、调节油压宜大于排气压力0.15-0.3MPa；精滤油器前后压差不应高于0.1MPa；五、冷却水温度不应大于32oC，压缩机的排气温度和冷却后的油温应符合表2.3.4的规定；压缩机的排气温度和冷却后的油温表2.3.4制冷剂排气温度（oC）油温（oC）R12≤90≤30-55R22、R717≤105≤30-65六、吸气压力不宜低于0.05MPa（表压）；排气压力不应高于1.6MPa（表压）；七、运转中应无异常声响和振动，并检查压缩机轴承体处的温升应正常；八、轴封闭处的渗油量不应大于3mL/h。第四节离心式制冷机组第2.4.1条本节适用于整体出厂的离心式制冷机组(以下简称机组)的安装.解体出厂的离心式制冷压缩机的安装应按现行国家标准《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》的有关规定执行。第2.4.2条离心式制冷机组的纵向和横向安装水平偏差均不应大于1/1000，并应在底座或与底座平行的加工面上测量。第2.4.3条机组试运转前应符合下列要求：一、应按设备技术文件的规定冲洗润滑系统；二、加入邮箱的冷冻机油的规格及油面高度应符合技术文件的要求；三、抽气回收装置中压缩机的油位应正常，转向应正确，运转应无异常现象；四、各保护继电器的整定值应整定正确；五、导叶实际开度和仪表指示值，应按设备技术文件的要求调整一致。第2.4.4条机组的空气负荷试运转应符合下列要求：一、应关闭压缩机吸气口的导向叶片，拆除浮球室盖板和蒸发器上的视孔法兰，吸排气口应与大气相通；二、应按要求供给冷却水；三、启动油泵及调节润滑系统，其供油应正常；四、点动电动机的检查，转向应正确，其转动应无阻滞现象；五、启动压缩机，当机组的电机为通水冷却时，其连续运转时间不应小于0.5h;当机组的电机为通氟冷却时,其连续运转时间不应大于10min；同时检查油温、油压，轴承部位的温升，机器的声响和振动均应正常；六、导向叶片的开度应进行调节试验；导叶的启闭应灵活、可靠；当导叶开度大于40%时，试验运转时间宜缩短。第2.4.5条应按本规范第2.6.2条的规定充灌制冷剂。第2.4.6条机组的负荷试运转应符合下列要求：一、接通邮箱电加热器，将油加热至50-55oC；二、按要求供给冷却水和载冷剂；三、启动油泵、调节润滑系统，其供油应正常；四、按设备技术文件的规定启动抽气回收装置，排除系统中的空气；五、启动压缩机应逐步开启导向叶片，并应快速通过喘振区，使压缩机正常工作；六、检查机组的声响、振动、轴承部位的温升应正常；当机器发生喘振时，应立即采取措施予以消除故障或停机；七、邮箱的油温宜为50-65oC，油冷却器出口的油温宜为35-55oC。滤油器和油箱内的油压差，制冷剂为R11的机组应大于0.1MPa，R12机组应大于0.2MPa；八、能量调节机构的工作应正常；九、机组载冷剂出口的温度及流量应符合设备技术文件的规定。第五节附属设备及管道第2.5.1条本节适用于以活塞式、螺杆式离心式压缩机为主机的压缩式制冷系统中附属设备及管道的安装。第2.5.2条制冷系统的附属设备如冷凝器、贮液器、油分离器、中间冷却器、集油器、空气分离器、蒸发器和制冷剂泵等就前，应检查管口的方向与位置、地脚螺栓孔与基础的位置并应符合设计要求。第2.5.3条附属设备的安装除应符合设计和设备技术文件的规定外，尚应符合下列要求：一、附属设备的安装，应进行气密性试验及单体吹扫；气密性试验压力，当设计和设备技术文件无规定时，应符合表2.5.3的规定；气密性试验压力（绝对压力）表2.5.3制冷剂高压系统试验压力(MPa)低压系统试验压力(MPa)R717、R5022.01.8R222.5（高冷凝压力）、2.0（低冷凝压力）1.8R121.6（高冷凝压力）、1.2（低冷凝压力）1.2R110.30.3二、卧式设备的安装水平偏差和立式设备的铅垂度偏差均不宜大于1/1000；三、当安装带有集油器的设备时，集油器的一端应稍低；四、洗涤式油分离器的进液口的标高宜比冷凝器的出液口标高低；五、当安装低温设备时，设备的支撑和与其他设备接触处应增设垫木，垫木的厚度不应小于绝热层的厚度；六、与设备连接的管道，其进、出口方向及位置应符合工艺流程和设计的要求。第2.5.4条制冷剂泵的安装，除应符合现行国家标准《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》的有关规定外，尚应符合下列要求：一、泵的轴线标高应循环贮液桶的最低液面标高，其间距应符合设备技术文件的规定；二、泵的进、出口连接管管径不得小于泵的进出口直径；两台以上泵的进液管应单独敷设，不应并联安装；三、泵不得空运转或在气蚀的情况下运转。第2.5.5条制冷系统管道安装之前，应将管子内的氧化皮、污染物和锈蚀除去，使内壁出现金属光泽面后，管子的两端放可封闭。第2.5.6条管道的法兰、焊缝和管路附件等不应埋于墙内或不便检修的地方；排气管穿过墙壁处，应加保护套管，其间宜留10mm的间隙，间隙内不应填充材料。有绝热层的管道在管道与支架之间应衬垫木，其厚度不应小于绝热层的厚度。第2.5.7条在液体管上接支管，应从主管的底部或侧部接出；在气体管上接支管，应从主管的上部或侧部接出。供液管不应出现上凸的弯曲。吸气管除氟系统中专门设置的回油弯外，不应出现下凹的弯曲。第2.5.8条吸、排气管道敷设时，其管道外壁之间的间距应大于200mm；在同一支架敷设时，吸气管宜装在排气管下方。第2.5.9条设备之间制冷剂管道连接的坡向及坡度，当设计或设备技术文件无规定时，应符合表2.5.9的规定。制冷设备管道敷设坡向及坡度表2.5.9管道名称坡向坡度压缩机进气水平管(氨)蒸发器≥3/1000压缩机进气水平管(氟利昂)压缩机≥10/1000压缩机排气水平管油分离器≥10/1000冷凝器至贮液器的水平供液管贮液器1/1000-3/1000油分离器至冷凝器的水平管油分离器3/1000-5/1000机器间调节站的供液管调节站1/1000-3/1000调节站至机器间的加气管调节站1/1000-3/1000第2.5.10条设备和管道绝热保温的材料、保温范围及绝热层的厚度应符合设计规定。第2.5.11条润滑系统和制冷剂管道上的阀门应符合下列要求：一、对进、出口封闭性能良好、具有合格证并在保证期限内安装的阀门，可只清洗密封面；对不符合上述条件的阀门，应拆卸、清洗，并应按阀门的要求更换填料和垫片；二、每个阀门均应进行单体气密性试验，其试验压力，当设计和设备技术文件无规定时，应按本规范表2.5.3的规定执行。第2.5.12条阀门及附件的安装应符合下列要求：一、单向阀门应按制冷剂流动的方向装设；二、带手柄的阀门，手柄不得向下；电磁阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等的阀头均应想上竖直安装；三、热力膨胀阀的安装位置宜靠近蒸发器，以便于调整和检修；感温包的安装应符合设备技术文件的要求。第六节压缩式制冷系统试运转第2.6.1条制冷系统的设备及管道组装完毕后，应按下列程序充灌制冷剂：一、系统的吹扫排污；二、气密性试验；三、抽真空试验；四、氨系统保温前的充氨检漏；五、系统保温后充灌制冷剂。第2.6.2条出厂未充灌制冷剂的制冷机组，应按设备技术文件的规定充灌制冷剂。当无规定时，应按本规范第2.6.1条第二、三、五款规定的顺序充灌制冷剂。第2.6.3条制冷系统的吹扫排污应符合下列要求：一、应采用压力为0.5-0.6MPa(表压)的干燥压缩空气或氮气按系统顺序反复多次吹扫，并应在排污口处设靶检查，直至无污染为止；二、系统吹扫洁净后，应拆卸可能积存污物的阀门，并应清洗洁净，重新组装。第2.6.4条制冷系统的气密性试验应符合下列要求：一、气密性试验应采用干燥压缩空气或氮气进行；试验压力，当设计和设备技术文件无规定时，应符合本规范表2.5.3的规定。二、当高、低压系统区分有困难时，在检漏阶段，高压部分应按高压系统的试验压力进行；保压时，可按低压系统的试验压力进行。三、系统检漏时，应在规定的试验压力下，用肥皂水或其他发泡剂刷抹在焊缝、法兰等连接处检查，并应无泄露；系统保压时，应充气至规定的试验压力，在6h以后开始记录压力表读数，经24h以后再检查压力表读数，其压力降应按下式计算，并不应大于誓言压力的1%；当压力降超过以上规定时，应查明原因消除泄漏，并应重新试验，直至合格。rP=P1-(273+t1)/(273+t2)P2(2.6.4)式中rP---压力降(MPa)；P1---开始时系统中气体的压力（MPa；绝对压力）；P2---结束时系统中气体的压力（MPa；绝对压力）；t1---开始时系统中气体的温度（oC）；t2---结束时系统中气体的温度（oC）。第2.6.5条制冷系统的抽真空试验应符合设备技术文件的规定。第2.6.6条氨系统的充氨检漏应符合下列要求：一、抽真空试验后，对氨制冷系统，应利用系统的真空度向系统充灌少量的氨；当系统内的压力升至0.1-0.2MPa(表压)时，应停止充氨，对系统进行全面检查并应无泄漏。二、当发现有泄漏需要补焊修复时，必须将修复段的氨气放净，通大气后放可进行。第2.6.7条充灌制冷剂，应遵守下列规定：一、制冷剂应符合设计的要求；二、应先将系统抽真空，其真空度应符合设备技术文件的规定，然后将装制冷剂的钢瓶与系统的注液阀接通，氟利昂系统的注液阀接通前应加干燥过滤器，使制冷剂注入系统，在充灌过程中按规定向冷凝器供冷却水或蒸发器供载冷剂；三、当系统内的压力升至01.-0.2MPa(表压)时,应进行全面检查，无异常情况后，再继续充制冷剂，R11制冷剂除外；四、当系统压力与钢瓶压力相同时，方可开动压缩机，加快制冷剂充入速度；五、制冷剂充入的总量应符合设计或设备技术文件的规定。第2.6.8条制冷系统负荷试运转前的准备工作应符合下列要求：一、系统中个安全保护继电器、安全装置应经整定，其整定值应符合设备技术文件的规定，其动作应灵敏、可靠；二、油箱的油面高度应符合规定；三、按设备技术文件的规定开启或关闭系统中相应的阀门；四、冷却水供给应正常；五、蒸发器中载冷剂液体的供给应正常；六、压缩机能量调节装置应调到最小负荷位置或打开旁通阀。第2.6.9条制冷系统的负荷试运转应符合下列要求：一、制冷压缩机的启动和运转，应符合本规范第2.2.9条、第2.3.4条和第2.3.5条规定；二、对双级制冷系统应先启动高压级的制冷压缩机；三、压缩机启动后应缓缓开启吸气截止阀，调节系统的节流装置，其系统工作应正常；四、系统经过试运转，系统温度应能够在最小的外加热负荷下，降低至设计或设备技术文件规定的温度；五、运转中应按要求检查下列项目，并做记录：1、油箱的油面高度和各部位供油情况；2、润滑油的压力和温度；3、吸、排气压力的温度；4、进、排水温度和冷却水供给情况；5、载冷剂的温度；6、贮液器、中间冷却器等附属设备的液位；7、各运动部件有无异常声响，各连接和密封部位有无松动、漏气、漏油、漏水等现象；8、电动机的电流、电压和温升；9、能量调节装置的动作应灵敏，浮球阀及其他液位计的工作应稳定；10、各安全保护继电器的动作应灵敏、准确；11、机器的噪声和振动。六、停止运转应符合下列要求：1、应按设备技术文件规定的顺序停止压缩机的运转；2、压缩机停机后，应关闭水泵或风机以及系统中相应的阀门，并应放空积水。第2.6.10条试运转结束后，应拆洗系统中的过滤器并应更换或再生干燥过滤器的干燥剂。第七节溴化锂吸收式制冷机组第2.7.1条本节适用于蒸汽或热水为热源的单、双效溴化锂吸收式制冷机组的安装。第2.7.2条机组就位后，其安装水平应在设备技术文件规定的基准面上测量。其纵向和横向安装偏差不应大于1/1000。第2.7.3条真空泵安装时，应符合下列要求：一、抽气连接管应采用真空胶管，并宜缩短设备与真空泵间的管长；二、真空泵运转前，采用真空泵油的规格及加油量应符合设备技术文件的规定；三、应进行真空泵抽气性能的检验；在泵的吸入管上应装真空度测量仪，并关闭真空泵与制冷系统连接的阀门，启动真空泵，并应将压力抽至0.0133kPa以下；然后，停泵观察真空度测量仪，应无泄漏时，应消除故障。第2.7.4条管道的连接应符合设计或设备技术文件的要求；机组内部管道及阀门的铁锈、油脂及污物清除洁净，并应保持清洁和干燥；连接时，宜在管内加衬圈或在管外加套管焊接,并应防止焊渣及其他污物掉入设备内部。第2.7.5条系统的气密性试验应符合下列要求：一、当采用氮气或干燥压缩空气进行试验时，试验压力应为0.2MPa(表压)；检查设备及管道有无泄漏时，应保持压力24h；按本规定公式（2.6.4）计算，压力降不应大于0.0665kPa；二、采用氟利昂进行试验时，应先将系统抽真空至0.265kPa，并充入氟利昂气体至0.05MPa（表压）。然后，再充入氮气或干燥压缩空气至0.15MPa（表压），并用电子卤素检漏仪进行检查，其泄漏率不应大于2.03PamL/s。第2.7.6条系统抽真空试验应在气密性试验合格后进行；试验时，应将系统内绝对压力抽至0.0665kPa，关闭真空泵上的抽气阀门，保持压力24h；按本规范公式（2.6.4）计算，压力的上升不应大于0.0266kPa。第2.7.7条系统气密性试验和抽真空试验后，应按设备技术文件规定进行系统内部的冲洗。第2.7.8条机组和管道绝热保温的材料、保温范围及绝热层的厚度应符合设计或设备技术文件的规定。第2.7.9条制冷系统的加液应符合下列要求：一、按设备技术文件规定配制溴化锂溶液；配制后，溶液应在容器中进行沉淀，并应保持洁净，不得有油类物质或其他杂物混入；二、开动真空泵，应将系统抽真空至0.0665kPa以下绝对压力；当系统内部冲洗后有残留水份时，可将系统抽至环境温度相对应的水的饱和蒸汽压力，其压力可采用本规范附录一；三、加液连接管应采用真空胶管，连接管的一端应与规定的阀门连接，接头密封应良好；管的另一端插入加液桶与桶底的距离不应小于100mm，且应浸没在溶液中；四、开启加液阀门，应将溶液注入系统；溴化锂溶液的加入量应符合设备技术文件的规定，加液过程中，应防止空气带入系统。第2.7.10条制冷系统的试运转应符合下列要求：一、启动运转应按下列要求进行：1、应向冷却水系统和冷水系统供水，当冷却水低于20oC时,应调节阀门减少冷却水供水量；2、启动发生器泵、吸收器泵，应使溶液循环；3、应慢慢开启蒸汽或热水阀门，向发生妻供水，对以蒸汽为热源的机组，应使机组先在较低的蒸汽压力状态下运转，无异常现象后，再逐渐提高蒸汽压力至设备技术文件的规定值；4、当蒸发器制冷剂水液囊具有足够的积水后，应启动蒸发器泵，并调节制冷机，应使其正常运转；5、启动运转过程中，应启动真空泵，抽除系统内的残余空气或初期运转产生的不凝性气体。二、运转中检查的项目和要求应符合下列规定：1、稀溶液、浓溶液和混合溶液的浓度、温度应符合设备技术文件的规定；2、冷却水、冷媒水的水量和进、出口温度差应符合设备技术文件的规定；3、加热蒸汽的压力、温度和凝结水的温度、流量或热水的温度及流量应符合设备技术文件的规定；4、混有溴化锂的冷剂水比重不应超过1.04；5、系统应保持规定的真空度；6、屏蔽泵的工作应稳定，并无阻塞、过热、异常声响等现象；7、各安全保护继电器的动作应灵敏、正确，仪表的指示应准确。第八节机组冷库第2.8.1条本节适用于硬质聚氨酯泡沫塑料和聚苯乙烯泡沫塑料为隔热层，金属材料为面板的组合冷库的安装。第2.8.2条冷库的制冷系统设备的安装应符合本规范的有关规定。第2.8.3条组合冷库的库体安装前，应对库板进行检查。库板的表面应平整，并应无翘曲、无明显的划伤碰伤和凹凸不平。库板板芯泡沫塑料的物理机械性能应符合表2.8.3的规定。库板板芯泡沫塑料的物理机械性能表2.8.3项目芯层材料硬质聚氨酯泡沫塑料聚苯乙烯泡沫塑料密度（kg/m3）32-50<20压缩强度（kPa）≥196≥147弯曲强度（kPa）≥245≥177导热系数（W/m·K）≤0.024≤0.044吸水性（kg/m2）≤0.2≤0.08尺寸稳定性（±%）0.50.5自熄性（s）32第2.8.4条组合冷库的库体安装应符合下列要求:一、组装后的库板接缝错位不得大于1.5mm，接缝应均匀、严密、表面平整；二、库板接缝处应采用规定的密封材料；现场配制的发泡剂，其配合比应符合规定；三、总装后，库体外观应无明显缺陷；库门开闭应灵活，并不得有变形，密封性能应良好。第2.8.5条气调冷库的气调系统设备安装应付和设备技术文件的规定，并应符合下列要求：一、管道激阀门的接头和密封处，不得有漏气、滴水等现象；管道上不应设置下垂的U形弯管；管道应坡向气调间内；管道与气调机的连接处应采用软管连接；二、气调设备的断水报警装置应灵敏、可靠。第2.8.6条气调冷库在库体安装后，应进行库体气密性试验，试验应符合下列要求：一、将库门打开，库内外空气应充分交换，其时间应充分交换，其时间不应小于24h；二、应堵塞所有与库外相通的孔洞，并应用密封胶密封；三、关闭气密门，其密封应良好；四、应启动鼓风机，当库内压力达到100Pa（表压）后停机，并应开始计时；五、库内压力值应每隔1min纪录一次，读数应准确到5Pa；六、当试验至10min时，库内剩余压力应大于50Pa（表压）；七、应绘制库内随时间变化的曲线。第2.8.7条气调冷库的气调试验应符合下列要求：一、气调系统的管线激阀门应畅通，废气调间阀门应关严；二、启动气调设备，并应开始计时；三、试验开始后，库内O2、CO2的含量应每隔1h纪录一次，测试精度应为0.1/100；四、当库内O2含量达到3%，CO2含量达到5%后，应关闭气调设备，并纪录试验结束的时间，其气调试验时间应符合表2.8.7的规定；气调试验的试验时间表2.8.7单间库容（m3）气调时间（h）500-800≥96801-1000≥120五、应绘制库内气体含量值随时间变化的曲线。第2.8.8条组合冷库的空库降温应符合下列要求：一、地坪表层为混凝土的大、中型组合冷库空库降温时，宜先将库温缓慢地降至1-3oC；高温库、气调库可直接降至设计温度，并应保持24h。当地坪与库板结合初、地坪面等处无异常变化后，方可将库温降至设计温度；二、地坪表层为非混凝土的小型组合冷库，空库降温时，可将库温直接降至设计温度；三、库温降至设计温度后，应检查库体外表面，并应无结露、结霜等现象；四、规定要求考核空库降温时间的组合冷库，其空库降温时间应符合表2.8.8-1的规定；组合冷库库温分类可按表2.8.8-2划分；组合冷库空库降温时间表2.8.8-1单间库容（m3）降温时间（h）GZDJ冷冻冷藏≤100101-500501-1000≤1.0≤2.0≤3.0≤1.5≤2.5≤3.5≤2.5≤3.5≤4.5≤3.5≤5.0-气调500-800501-1000≤3.0≤4.0≤3.5≤4.5≤4.0≤5.0--组合冷库库温分类表2.8.8-2库温分类高温中温低温冻结代号GZDJ库温(oC)冷冻冷藏-2-12-10--2-20--10-30--20气调8-150-8-2-0-五、组合冷库空库降温试验的方法应按下列要求进行：1、库体周围应无各种人为热流的影响；2、应关闭库体，熄灭库内照明灯，用电加热器预热；当库内温度达到32oC、并稳定1h后方可进行测试；3、应保持库内温度为32±1oC，测定1h内加热器的输入热量，并应保持这个输入热量；4、测试时间内，输入热量的波动值不应大于1%；5、应启动制冷机对冷库进行降温，同时纪录降温起始时间；6、空库降温开始后，应纪录库内初始温度，并应每隔10min纪录一次；7、测试过程中环境温度发生变化时，向库内输入热量应每隔30min修正一次；单位时间的热量修正值应按下式计算：rQ=Q0/（32-t0）·rt（2.8.8）式中rQ---单位时间热量修正值（W）；Q0---试验初始时间输入热量（W）；t0---试验初始是环境温度（oC）；rt---环境温度变化值（oC）。8、当库温达到设计温度时，应纪录降温结束时间，并计算降温时间；9、应绘制库温随时间而变化的降温试验曲线。第三章空气分离设备第一节一般规定第3.1.1条本章适用于以深度冷冻方法制取气态的氧、氮和稀有气体的空气分离设备（以下简称空分离设备）的安装。第3.1.2条空分设备在开箱检查时，应按发送清册和装箱清单进行设备、材料及资料的清点、检查和验收，并做好详细记录。随设备带来的材料规格、材质和数量，当与设备技术文件不符时，应有制造厂的代用许可证明方可使用。第3.1.3条分馏塔的抗冻基础应用有检验合格纪录；当采用膨胀珍珠岩（珠光砂）混凝土时，其抗压强度不应小于7.5MPa，导热系数不应大于0.23W/(m·K)，并不应有裂纹。第3.1.4条吸附剂、绝热材料的规格和性能应付和设备技术文件的规定；无规定时，吸附剂和绝热材料应按国家现行标准《大中型空气分离设备技术条件》的规定选用。第3.1.5条空分设备的黄铜制件不得接触氨气；铝制件不得接触碱液；充氮气密封的部分，在保管期间高压腔压力宜保持10-20kPa，低压腔压力(装平盖板一方)应保持1kPa。第3.1.6条空分设备的脱脂应符合下列要求:一、分馏塔内部各设备、管路、阀门，分馏塔外部凡与氧或富氧介质接触的设备、管路、阀门和各忌油设备均应进行脱脂。脱脂应按现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》及国家现行标准《大中型空气分离设备技术条件》的有关规定执行；二、当制造厂已作过脱脂处理，且未被油脂污染时，可不再脱脂；当被油脂污染时，应再作脱脂处理；三、压力容器、阀门、管路中铝制件的脱脂应采用全氯乙烯或三氯乙烯溶剂，不得使用四氯化碳溶剂；压力容器、阀门、管路中非铝制件及各忌油设备均应采用四氯化碳及其他脱脂剂进行脱脂。四、不得使用已经变质的脱脂剂。第3.1.7条受压设备就位前，应按下列规定进行强度试验和气密性试验：一、制造厂已作过强度试验并合格证的可不作强度试验，但必须作气密性试验；当发现设备有损伤或在现场作过局部改装时，仍应作强度试验；二、强度试验应采用水为介质进行；对不宜用水作介质或结构复杂的设备（精馏塔、板翅式换热器、吸附过滤器等）宜采用洁净、干燥、无油的气体进行，但必须有可靠的安全措施；三、强度试验和气密性试验压力与保压时间应按设备技术文件的规定执行；当无规定时，应符合表3.1.7的规定，且试验压力不得小于0.1MPa。试验压力与保压时间表3.1.7项目试验压力（MPa，表压）保压时间（min）强度试验液压1.25P10-30气压1.15P10-30板翅式换热器切换通道2P5气密性试验1P30-60注：P---设计压力。四、液压试验应采用洁净的水或液体。当受压设备内充满液体后，应排出滞留在其内的气体，待内外壁温接近时，方可缓慢升至设计压力；当无泄漏后应继续升至试验压力，并根据受压设备大小保压10-30min；而后，降至设计压力，其保压时间不应少于30min，经检验应无泄漏、异常现象。液压试验后，应采用干燥、无油的压缩空气将其内部吹干、吹净。对奥式体不锈钢压力容器以水为介质进行液压试验时，宜控制水中氯离子含量，并不应超过百万分之二十五（25ppm）。五、气压试验应采用洁净、干燥、无油的空气或惰性气体；对碳素钢和低合金钢制造的压力容器，其试验气体的温度不得小于15oC；其他材料制造的压力容器，试验气体的温度，应符合设计的规定。当进行气压试验时，应先缓慢升压至试验压力的10%，保压5-10min；当无泄漏后，应继续升压至试验压力的50%；当无异常现象后，应继续升压至试验压力，并按受压设备大小保压10-30min；而后应降至设计压力，保压时间不少于30min，经检查应无泄漏和异常现象。第3.1.8条阀门应按系统压力作气密性试验，其泄漏量不应超过设备技术文件的规定；自动阀的密封面可采用煤油作渗漏检查，并应保持5min后，无渗漏现象。第3.1.9条调整安全阀应符合下列要求：一、安全法的开启压力应按设备技术文件规定的整定值进行调整，当无规定时，应按设计压力或系统最高工作压力进行调整；二、调整达到要求后，应进行铅封。第3.1.10条管路上波纹节组装时，应按设备技术文件规定的预压，并不应有拉伸、扭曲和错位。第3.1.11条当忌油设备进行试压和吹扫时，所用的介质应为清洁、干燥、无油的空气或氮气时，应采取防窒息措施。当进行吹扫时宜将气流吹在白色滤纸或白布上，经10min后观察，在纸或白布上应无油污和杂质。第3.1.12条现场组装焊接铝制空气设备，铝及铝合金管道应按设备技术文件和国家现行有关焊接标准、规程的规定执行。第3.1.13条与空气设备配套的压缩机、风机、泵安装应按现行国家标准《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》的规定执行。第二节分馏塔组装第3.2.1条直接安放整体分馏塔的基础，其表面水平读不应大于1.5/1000。第3.2.2条现场组装分馏塔的基础，其表面水平度不应大于5/1000。全长上的标高偏差不应大于15mm。第3.2.3条保冷箱基础框架的纵、横向安装水平均不应大于1/1000，并应在型钢水平面上测量。第3.2.4条吊装有色金属的设备和管子时，应防止损伤其表面；当有伤痕时，其深度不应大于壁厚的负公差值。第3.2.5条设备的就位、找正和调平应符合下列要求：一、应将选定的主管口中心与基础面上的基准线对准，其允许偏差为3mm。二、精馏塔现场拼装的几何尺寸、允许偏差和焊接质量的要求，应符合制造的图样及其焊接的技术要求。三、各种精馏塔（上塔、下塔、精氩塔、粗氩塔）的铅垂度不应大于1/1000；当采用设备本身的校直器校正铅垂度时，其允许偏差为：上塔：≤2mm下塔：≤1.5mm精氩塔：≤1mm粗氩塔：≤1mm四、其余设备的铅垂度不应大于2/1000。五、整体分馏塔调平时，外筒壳的上下不标记应对准所挂的铅垂线。第3.2.6条保冷箱的组装应符合下列要求：一、冷箱面板每片对角线长度及四边垂度的允许偏差应符合表3.2.6的规定。冰箱面板每片对角线长度及四边垂直度的允许偏差表3.2.6面板尺寸>1000且≤20002000~40004000~80008000~1200012000~1600016000~20000>20000允许偏差±3±4±5±6±7±8±9二、外表面的连接焊缝应无漏焊，并经外观检查应合格和无漏水现象；三、安装立式液体泵的法兰，其平面的安装水平不应大于1/1000。第3.2.7条分馏塔平台标高的允许偏差不应大于10mm；各立柱的铅垂度不应大于1/1000，全长上的标高偏差不应大于10mm。第3.2.8条冷箱内的配管应符合下列要求：一、配管前，应加工焊缝坡口，管件应清洗洁净，并应严格脱脂；二、配管的顺序为先大管、后小管，先主管、后辅管，先下部管，后上部管。为了防止产生外加应力，不得强行配管；直径大于45mm的管道进行配接或预装时，应留一段作为最终接管，待其他管道连接焊接好后方可单独接管；三、管路上的温度计、压力表和分析管等接头应先开口，不得在配管后再开口；施工中，各容器和管道的开口应封闭，防止杂物掉进设备和管道内；四、各管路不影相碰，其管间的最小距离应符合下列要求：1、冷热管道的外壁间距不应小于200mm；2、热管道外壁距液体容器表面的间距不应小于300mm；3、冷管外壁距保冷箱面板的间距不应小于400mm；4、冷管外壁距分馏塔基础表面的间距不应小于300mm；五、液体排放管与设备连接后，宜向上倾斜，并在靠近保冷箱壁约300mm范围内的热区部分弯成倒U形通向排放阀，倒U形的高度宜为管子外径的6-10倍，并应防止阀门结霜；与液体容器连接的加热管、吹除管和安全阀管亦可按上述方法配管；六、气体吹除管的坡度应符合设备技术文件的规定；当无规定时，应设1/10的坡度向吹除阀方向下降倾斜，并应无下凹死区，防止水份在管内冻结。七、直径Dg≥25mm的铝管应在焊接缝处加内衬圈；直径Dg<25mm的铝管，应加外套圈。第3.2.9条装配计器官应付和设备技术文件的规定；当无规定时，应符合下列要求：一、计器管应作脱脂处理，并宜在试压后进行装配；二、气体计器管、压力表管、液面计气侧管、分析仪表管等应从测点向上倾斜引出，至倒U形弯处，并应高于测点500mm以上。计器管不应与设备或冷管接触，其外壁间距不应小于100mm；三、当液面计液侧管阀门高与测点时，计器管应从容器测点向上倾斜5%引至保冷箱壁面，再严保冷箱壁面水平方向敷设大于1m的管子通向阀内；当阀门低于测点时，应从容器测点向上倾斜5%引至保冷箱壁面，再沿保冷箱壁面水平方向敷设大于1m的管子，而后向上弯成1m高的倒U形，通向阀门；四、所有计器管应安置在保护架内，并用管卡或带子固定，严禁焊接固定；保护架应固定牢固和防止积水。第3.2.10条装配分馏塔外部管路时，管内应无锈蚀、杂物和油污。第3.2.11条管路装配完毕后，阀门应开闭灵活，无阻滞现象，并应将阀门关闭。第三节吹扫第3.3.1条吹扫前后的准备工作应符合下列要求：一、在吹扫系统中，当没有与大气相通的吹扫阀时，可在适当部位开设吹扫孔，待吹扫结束后，应用盲板封堵；二、膨胀机和液氧泵的进、出口管应断开，其入口管过滤器芯子应拆除；三、所有的流量计孔板应卸下，待吹扫后应按原样装复；四、吹扫可逆式换热气时，应将自动阀箱入孔打开，其低压侧自动阀孔应用盲板封堵；吹扫后即应将自动阀装上，并检漏和将入孔封闭。第3.3.2条分馏塔的吹扫应先吹塔外系统，后吹塔内系统，防止脏物带入塔内；塔外管道吹扫时，凡与冷箱内相连接的阀门应关闭，以免脏物重新吹入塔内。第3.3.3条吹扫塔内系统时，应先吹板翅式换热器及其上的计器管，后吹其他设备和管路。第3.3.4条吹扫时的空气压力，中压系统宜为0.25-0.4MPa(表压)；低压系统宜为0.04-0.05MPa(表压)。第3.3.5条各系统的吹扫应反复多次冲击进行（精馏塔除外）。吹扫时间不应小于4h；采用沾湿的白色滤纸或白布放在吹扫出口处，经5min后观察，在纸或白布上应无机械杂质。第四节整体试压第3.4.1条分馏塔吹扫洁净后，各压力系统应用盲板分开并进行气密性试验。第3.4.2条解体出厂现场组装的分馏塔气密性试验压力、保压时间和残留率的要求应符合设备技术文件的规定；当无规定时，应符合表3.4.2的规定。气密性试验压力、保压时间和残留率表3.4.2项目设计压力(MPa，表压）试验压力（(MPa，表压）保压时间（h）残留率r（%）中压系统0.600.6012≥95低压系统0.100.1012≥95液氧循环系统0.300.3012≥97残留率r应按下列计算：r=[P2(273+t1)]/[P1(273+t2)]×100%(3.4.2)式中r---系统中气体的残留率(%)；P1---开始时系统中气体的绝对压力（MPa)；P2---结束时系统中气体的绝对压力（MPa)；t1---开始时系统中气体的温度（oC）；t2---结束时系统中气体的温度（oC）。第3.4.3条气密性试验方法应符合下列要求：一、试验的压缩空气应洁净、干燥、无油；升压应缓慢平稳，并无异常现象，并应逐步升压至试验压力；二、应采用无脂肥皂液或二丁基萘硫酸钠溶液检漏，检漏后，应立即用热水将皂液或溶液擦洗干净；三、气密性试验应在检漏后进行，并应在试验压力稳定30min后开始记录起点压力和起点温度，并准时记录终点压力和终点温度，其残留率应按本规范公式（3.4.2）计算，并应符合本规范表3.4.2的规定；四、气密性试验合格后，应将盲板拆除复原，并应按工作压力进行整体通气检查。第3.4.4条分馏塔内需切换再生操作的设备（如吸附过滤器、液氧循环吸附器等）应单独作气密性试验，停压4h，其进、出口阀门范围内的残留率不应小于99%。第3.4.5条整体安装的分馏塔就位和装完附件后，应按下列规定进行气密性试验：一、应按设备技术文件的规定对分馏塔内、外系统进行吹扫，达到畅通无阻和洁净的要求；二、在安全阀前不用加盲板；三、应按高压、中压、低压系统分别试压及检漏；四、分馏塔内、外的各主要设备气密性试验允许压力奖应符合表3.4.5的规定；分馏塔气密性试验允许压力奖表3.4.5试验压力（MPa，表压）保压时间（h）允许压力降（MPa，表压）高压系统201051110.40.20.1中压系统2.51.20.61240.0750.0500.020低压系统0.0680.010五、压力rP降应按下式计算：rP=P1-（273+t1）/（273+t2）P2（3.4.5）式中rP---压力降（MPa）；P1---开始时系统中气体的绝对压力（MPa）；P2---结束时系统中气体的绝对压力（MPa）；t1---开始时系统中气体的温度（oC）；t2---结束时系统中气体的温度（oC）。第五节整体裸冷试验第3.5.1条设备运行操作人员应熟练掌握本岚位的规程印刷错误塔的操作人员还应熟悉成套空分设备的工艺流程；经常训合格方可上岗操作。第3.5.2条试验前日，应对分馏塔进行全面加温和吹冷；空压机、膨胀机、切换阀和仪表控制系统、电气控制系统及安全保护装置，应作好运转的准备工作。第3.5.3条试验应按设备技术文件的规定进行，并依次将精馏塔、冷凝蒸发器等主要设备冷却到尽是低的温度，保持1－2h，而后冷却整个分馏塔，所有的设备、管路外表面上结白霜，再保持3－4h。第3.5.4条设备启动后，应密切监视各工况的变化情况，整个操作中各个环节有无异常，并应每隔0.5h作一次有关记录（压力、温度等）。在冷态下，应检查各部位有无变形，并可根据结霜的情况判断有无泄漏，并将泄漏点的位置作出标记。第3.5.5条在裸冷试验后和化霜前日，应将保冷箱内所有法兰及阀门的连接螺栓再紧固一次。第3.5.6条分馏塔恢复到常温后，应以工作压力对整个系统通气检查，当有泄漏时应消除故障。第3.5.7条整体冷试后，当有补焊、密封面处理和局部改装时，必要时应再进行裸冷试验。第六节装填绝热材料第3.6.1条装填绝热材料应在整体裸冷试验合格后进行，并应使分馏塔和基础上表面保持干燥。第3.6.2条装填绝热材料应符合下列要求：一、绝热材料内不应混有可燃物；二、绝热材料不得受潮，并不得在雨、雪天装填；三、不应损伤计器管和电缆；四、装填应密实，并不应有空穴；五、应混有采取安全防护措施。第3.6.3条当装绝热材料时，分馏塔内各设备、管路均应充气，充气压力宜于为45-50kPa（表压）；并应微开各讦器管阀门通气，同时使各铂热电阻通电，观察讦器管和电缆有无故障。第七节稀有气体提取设备第3.7.1条稀有气体提取设备的调平、配管和试压等应按本章相应各节的有关规定执行。第3.7.2条除润滑油、冷却水、蒸汽加热系统管路外，其余管路均应作脱脂处理。第3.7.3条安装真空宣传品前日，应进行外观检查；当有明显损伤时，应作真空度检查。第3.7.4条纯化和分离系4444统中无原则抽真空的区段，其气密性试验，保压24h后，应无泄漏；一、应按工作压力采用氮气进行气密性试验，保压24h后，应无泄漏；二、真空试验应在停泵后保持24h，其汇漏率不应大于1.33×10-2Pa·L/s；三、泄漏率Q应按下式计算：Q=rP·V/rt(3.7.4)式中Q---泄漏率(Pa·L/s)；rP--两次测量的绝对压力差（Pa）；V---真空腔容积（L）；rt--两次测量的时间间隔（s）。第3.7.5条吸附器（纯化器）、催化器在装填啄附剂、催化剂前应采用干燥无油的热空气吹干、吹净；热空气的排出温度宜为60－80oC。第3.7.6条吸附剂和催化剂在装填前日应按设备技术文件的规定进行活化处理。当无规定时，可按本规范附录二常用啄附剂、催化剂的活化条件进行。第八节透平膨胀机第3.8.1条不得使用膨胀机的蜗壳或箱盖的吊环进行整台吊装。第3.8.2条膨胀机的清洗和装朽应各个地区之间合下列要求：一、机件的装朽程序、方法和间隙等，均应符合设备技术文件的规定，并应作记录；二、组装工作轮和风机轮的转子部件应按制造厂的标记进行工作轮、风机轮和转轴的锁紧装置应可靠；三、电机、齿轮轴、转子轴连接时，其同轴度应符合设备技术文件的规定；四、润滑系统和冷却系统应清洗洁净，并保持畅通。第3.8.3条膨胀机的纵、横向安装水平应符合设备技术文件的规定。电机制动的膨胀机应在高速齿轮轴上测量。第3.8.4条膨胀机裸冷试验前日应进行检查，并应符合下列要求：一、制动风机阀门应处于全开位置；二、加注润滑油的规格、性能和数量，应符合设备技术文件的规定；三、润滑系统和冷却系统应清洗洁净并畅通；四、接通密封气体，压力应符合设备技术文件的规定；五、电机的黑心向应符合膨胀机的转向；六、安全装置应准确、可靠；七、运动部件和异流叶片的调节机构应灵活，无阻滞现象；八、仪表和电气装置的高速应正确。第3.8.5条膨胀机裸冷试验应符合下列要求：一、在装填绝热材料前应配合分馏塔进行；二、每次裸冷试验前日应加温吹扫，试验后应加温解冻吹扫；三、膨胀机轴承的垂直双向振幅值，应符合设备技术文件的规定；四、膨胀机的超速控制宜于采用方法试验，经连续三次试验，其动作应正确无误；五、应进行紧急切断阀的关闭试验；六、转动异流叶片的调节机构，应　灵活，我卡阻现象。第3.8.6条膨胀机在成套空份设备试运转中应按下列项目进行检查，并应组纪录：一、润滑油的压力和温度；二、轴承温度；三、进、出口压力和温度；四、喷嘴后压力；五、流量；六、电机制动功率。第九节活塞式膨胀机第3.9.1条活塞式膨胀机安装前，应进行清理和检查，并应符合下列要求：一、活塞式膨胀机应在出厂的防锈保证其内安装时，除拆卸、检查清洗气阀外，其余部分可不进行誓言掉队、清洗和检查；超过防打盹儿有保证期安装时，应对活塞、连杆、气阀和填料等进行拆卸、清洗与检查；其中气阀和填料不得用蒸汽清洗。二、进、排气阀杆与顶杆间的间隙，气缸的余隙应符合设备技术文件的规定。三、润滑系统应清洗洁净，并保持畅通。第3.9.1条膨胀机的纵、横向装水平均不应大于0.1/1000。膨胀机应进行气密性试验，管路和接头应无泄漏；进、排气阀杆和活塞杆的填函处均不宜于泄漏。第3.9.2条膨胀机裸冷试验前日，除应符合本规范第3.8.4二至八款的规定外，应检查进、排气管路，并不应存有压缩空气。第3.9.3条膨胀机的空负荷试盍应在装填绝热材料前进行；超速控制试验（防飞车装置试验）宜于采用模拟方法试验，经连续三次试验，其动作应正确无误。第3.9.4条膨胀机在裸冷试验时，除进、排气阀杆填函处可有微时不时泄漏外，蓁各处均不得有泄漏。排除泄漏应在停机、解冻、卸压后进行。第3.9.5条膨胀机在成套空气设备试运黑心中应检查润滑油，进、排气口的压力和温度以膨胀机的转速，并应符合规定，同时作记录。第3.9.6条试运转完毕后，应及时进行加温吹扫，使各受潮部分完全干燥。第3.9.7条膨胀机在成套空分设备试运转中应检查润滑油，进、排气口的压力和温度以及膨胀机的转速，并应符合规定，同时作记录。第3.9.8条试运转完毕后，应及时进行加温吹扫，使各受潮部分完全干燥。第十节离心式低温液体泵第3.10.1条泵的清洗、装朽和试运转应按设备技术文件的规定执行；脱脂应按本规范第3.1.6条的规定执行。第3.10.2条贮槽到泵的进液管应向泵的啄入口方向下降化碳斜，防止泵内产生汽蚀；液体进贮的管路应向上倾斜，使气体流入贮槽内。第3.10.3条脱开联轴器检查电动机的黑心向应符合泵的转向；工作条件不具备时，不得随意启动泵。第3.10.4条泵在试运转前日应充分预冷，预冷后应盘动数转，不应有轻彼一时不匀或卡阻现象，严禁强行盘车。第3.10.5条试运转时，应检查泵的进、出口压力、密封气体压力和轴承温度，并作记录。第十一节　柱塞式低温液体泵第3.11.1条泵就位前日应按设备技术文件规定进行清洗和脱脂。脱脂方法应按现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规定》第五章的规定进行。第3.11.2条泵的纵、横肉向安装海洋污染平均不应大于0.1/1000。第3.11.3条泵的柱塞与气缸顶部的间隙应符合设备技术文件的规定；各运行部件应灵活、无阻滞现象。第3.11.4条装设泵的吸入管和排出管应符合本规范第3.10.2条的规定。第3.11.5条泵启动前应进行检查，并应符合下列要求：一、按设备技术文件的规定加注低温润滑油；二、电动机的转向应符合泵的转向；三、吸入液体前日，气缸内应进行干燥处理；四、柱塞和气缸应充分预冷，预冷后，运动部件应灵活、无阻滞现象。第3.11.6条泵试运转时，出口压力和润滑油的温升应符合规定，并作记录。第3.11.7条泵停止运转后，应及时进行干燥处理。第十二节　回热式制冷机第3.12.1条本节适用于供空气分离或液化设备配套用的回热式制冷机的安装。第3.12.2条制冷机外部表面的油封应清洗洁净，其余部分不宜于拆卸和清洗；加注润滑油应符合设备技术文件的规定