哈工大电阻焊-其他焊接方法

null超声波焊接超声波焊接超声波焊接（Ultrasonic welding，简称UW）是利用超声波的高频振动，在静压力的作用下，将弹性振动能量转变为工件间的摩擦功和形变能，对焊件进行局部清理和加热焊接的一种压焊方法。主要用于连接同种或异种金属、半导体、塑料及金属陶瓷等材料。超声波焊接原理 超声波焊接原理 1－发生器 2－换能器 3－传振杆 4－聚能器 5－耦合杆 6－静载 7－上声极 8－工件 9－下声极 F－静压力 v1－纵向振动方向 v2－弯曲振动方向 超声波焊接原理超声波焊接原理 待焊构件8被夹持在上声极7和下声极9之间，并施加一定的压力进行焊接。所需的焊接热能是通过一系列能量转换及传递环节而获得的，超声波发生器是一个变频装置，它将工频电流转变为超声频率(15~60kHz)的振荡电流。换能器则利用逆压电效应转换成弹性机械振动能。传振杆、聚能器用来放大振幅，并通过耦合杆、上声极传递到工件。换能器、传振杆、聚能器、耦合杆及上声极构成一个整体，称之为声学系统。超声波焊接原理超声波焊接原理声学系统各个组元的自振频率，将按同一个频率 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 。当发生器的振荡电流频率与声学系统的自振频率一致时，系统即产生了谐振(共振)，并向工件输出弹性振动能。超声波焊接原理超声波焊接原理超声波焊接时，超声波发生器1产生每秒几万次的高频振动，通过换能器2、传动杆3、聚能器4和耦合杆5向焊件输入超声波频率的弹性振动能。两焊件的接触界面在静压力和弹性振动能量的共同作用下，通过摩擦、温升和变形，使氧化膜或其它 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 面附着物被破坏，并使纯净界面之间的金属原子无限接近，实现可靠连接。超声波焊接原理超声波焊接原理当金属构件焊接时，伴随界面的物理冶金过程，原子产生结合与扩散，整个焊接过程没有电流流经焊件，也没有火焰或电弧等热源的作用，而是一种特殊的焊接过程，具有摩擦焊、扩散焊或冷压焊的某些特征。当塑料材料进行连接时，由于两焊件界面处的声阻大，产生局部高温，致使接触面迅速熔化，在压力的作用下使其融合为一体；当超声波停止作用后，让压力持续几秒钟，使其凝固定型，形成坚固的分子链，达到焊接的目的，其接头强度和母材相近。接头形成过程 接头形成过程 超声波焊接过程与电阻焊类似，由“预压”、“焊接”和“维持”3个步骤形成一个焊接循环，从接头形成的微观机理上分析，超声波焊经历了以下三个阶段：振动摩擦阶段 振动摩擦阶段 超声波焊的第一个过程主要是摩擦过程，其相对摩擦速度与摩擦焊相近，只是振幅仅仅为几十微米。这一过程的主要作用是排除工件表面的油污、氧化物等杂质，使纯净的金属表面暴露出来。焊接时，由于上声极的超声振动，使其与上焊件之间产生摩擦而造成暂时的连接，然后通过他们直接将超声振动能传递到焊件间的接触表面上，在此产生剧烈的相对摩擦，由初期个别凸点之间的摩擦，逐渐扩大摩擦面，同时破坏、排挤和分散表面的氧化膜及其它附着物。 温度升高阶段 温度升高阶段 在继续的超声波往复摩擦过程中，接触表面温度升高（焊区的温度约为金属熔点的35％~50％），变形抗力下降，在静压力和弹性机械振动引起的交变剪应力的共同作用下，焊件间接触表面的塑性流动不断进行，使已被破碎的氧化膜继续分散甚至深入到被焊材料内部，促使纯金属表面的原子无限接近到原子能发生引力作用的范因内，出现原子扩散及相互结合，形成共同的晶粒或出现再结晶现象。 固相接合阶段 固相接合阶段 随着摩擦过程的进行，微观接触面积越来越大，接触部分的塑性变形也不断增加，焊接区内甚至形成涡流状的塑性流动层（见下图），出现焊件间的机械咬合。焊接初期咬合点较少，咬合面积也较少，接合强度不高，很快被超声振动所引起的剪切应力所破坏。随着焊接过程的进行，咬合点数和咬合面积逐渐增加，当焊件之间的结合力超过上声极与上焊件之间的结合力时，切向振动不能切断焊件之间的结合，形成牢固的接头。 超声波焊点区的涡流状塑性流动层 超声波焊点区的涡流状塑性流动层 超声波焊接特点 超声波焊接特点 可焊的材料范围广，可用于同种金属材料、特别是高导电、高导热性的材料(如金、银、铜、铝等)和一些难熔金属，也可用于性能相差悬殊的异种金属材料(如导热、硬度、熔点等)、金属与非金属、塑料等材料的焊接。还可以实现厚度相差悬殊以及多层箔片等特殊结构的焊接。 焊件不通电，不需要外加热源，接头中不出现宏观的气孔等缺陷，不生成脆性金属间化合物，不发生象电阻焊时易出现的熔融金属的喷溅等问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 。 焊缝金属的物理和机械性能不发生宏观变化，其焊接接头的静载强度和疲劳强度都比电阻焊接头的强度高，且稳定性好。超声波焊接特点超声波焊接特点被焊金属表面氧化膜或涂层对焊接质量影响较小，焊前表面推备工作比较简单。 形成接头所需电能少，仅为电阻焊的5％；焊件变形小。 不需要添加任何粘接剂、填料或溶剂，具有操作简便，焊接焊接速度快、接头强度高、生产效率高等优点。 超声波焊的主要缺点是受现有设备功率的限制，因而与上声极接触的工件厚度不能太厚，接头形式只能采用搭接接头，对接接头还无法应用。超声波焊接的两种形式超声波焊接的两种形式按照超声波弹性振动能量传入焊件的方向，超声波焊接的基本类型可以分为两类：一类是振动能由切向传递到焊件表面而使焊接界面产生相对摩擦，这种方法适用于金属材料的焊接；另一类是振动能由垂直于焊件表面的方向传入焊件，主要是用于塑料材料的焊接。超声波焊接的两种形式 超声波焊接的两种形式 a) 切向传递 b) 垂直传递 D－振动方向 1－聚能器 2－上声极 3－工件 4－下声极超声波焊接分类超声波焊接分类超声点焊 超声环焊 超声缝焊 超声线焊 超声点焊超声点焊点焊是应用最广的一种焊接形式，根据振动能量的传递方式，可以分为单侧式、平行两侧式和垂直两侧式。振动系统根据上声极的振动方向也可以分为纵向振动系统、弯曲振动系统以及介于两者之间的轻型弯曲振动系统。功率500W以下的小功率焊机多采用轻型结构的纵向振动，千瓦以上的大功率焊机多采用重型结构的弯曲振动系统，而轻型弯曲振动系统适用于中小功率焊机，它兼有两种振动系统的优点。 超声波点焊的类型 超声波点焊的类型 a）纵向振动系统 b）弯曲振动系统 c）轻型弯曲振动系统超声环焊超声环焊超声环焊主要用于一次成形的封闭形焊缝，能量传递采用的是扭转振动系统。焊接时，耦合杆带动上声极作扭转振动，振幅相对于声极轴线呈对称分布，轴心区振幅为零，边缘位置振幅最大。该类焊接方法最适合于微电子器件的封装 工艺 钢结构制作工艺流程车尿素生产工艺流程自动玻璃钢生产工艺2工艺纪律检查制度q345焊接工艺规程 ，有时环焊也用于对气密要求特别高的直线焊缝的场合，用来代替缝焊。由于环焊的一次焊缝的面积较大，需要有较大的功率输入，因此常常采用多个换能器的反向同步驱动方式。 超声波环焊的工作原理 超声波环焊的工作原理 1－换能器 2、3－聚能器 4－耦合杆 5－上声极 6－工件 7－下声极 F－静压力 V－振动方向 超声缝焊超声缝焊和电阻焊中的缝焊类似，超声波缝焊实质上是由局部相互重叠的焊点形成一条连续焊缝。缝焊机的振动系统按其焊盘振动状态可分为纵向振动、弯曲振动以及扭转振动等三种形式（见图10-6）。其中最常见的是纵向振动形式，只是滚盘的尺寸受到驱动功率的限制。缝焊可以获得密封的连续焊缝，通常工件被夹持在上下焊盘之间，在特殊情况下可采用平板式下声级。 超声波缝焊的振动形式 超声波缝焊的振动形式 a)纵向振动 b)弯曲振动 c)扭转振动××－： A－焊盘上振幅分布 v1－聚能器上振动方向 v2－焊点上的振动方向 ⊙－垂直于纸面(向外)超声线焊超声线焊它是点焊方法的一种延伸，利用线状上声极，在一个焊接循环内形成一条狭窄的直线状焊缝，声极长度就是焊缝的长度，现在可以达到150mm长，这种方法最适用于金属薄箔的封口。 超声波线焊示意图 超声波线焊示意图 1－换能器 2－聚能器 3－125mm长焊接声极头 4－周围绕放罐型坯料的心轴 v－振动方向 F－静压力双超声波振动系统的点焊 双超声波振动系统的点焊 采用两个不同频率的振动系统来完成一个焊点的点焊示意图，上下两个振动系统的频率分别为27kHz和20kHz(或15kHz)，上下振动系统的振动方向相互垂直，焊接时二者作直交振动。当上下振动系统的电源各为3kW时，可焊铝件的厚度达10mm，焊点强度达到材料本身的强度。双超声波振动系统多用于集成电路和晶体管细导线的焊接，虽然焊接方法与点焊基本相同，但焊接设备复杂，要求设备的控制精度高，以便实现焊点的高质量和高可靠性焊接。 超声波对焊 超声波对焊 超声对焊主要用于金属的对接，原理如图所示，焊接设备由上下振动系统提供接触压力的液压源和焊件夹持装置等部分组成。左边焊件的一端由夹具固定，另一端夹在上、下振动系统之间作超声振动；右焊件端面与左端面对接，并由夹具夹紧，接触压力加在右侧焊件上。焊接时，在超声振动的作用下即可把两个焊件在端面焊接在一起。应注意，上、下振动系统的振动相位必须相反，上振动系统可以是无源的。目前可以实现6mm厚、100～400mm宽铝板的对接。超声波焊接参数选择超声波焊接参数选择超声波焊的主要参数有振动频率f、振幅A、静压力p及焊接时间t，此外还应考虑超声波功率的选择以及各参数之间的相互影响。在超声波焊接中，点焊应用的最普遍，下面以点焊为例讨论各参数对焊接质量的影响。振动频率振动频率振动频率主要是指谐振频率的数值和谐振频率精度。谐振频率一般在15～75kHz之间，频率的选择应考虑被焊材料的物理性能和厚度，焊件较薄时选用比较高的谐振频率，焊件较厚、焊接材料的硬度及屈服强度较低时选用较低的谐振频率。这是由于在维持声功能不变的前提下，提高振动频率可以降低振幅，因而可降低薄件因交变应力引起的疲劳破坏。振动频率振动频率振动频率对焊点抗剪强度有影响，材料越硬、厚度越大时，频率的影响越明显。应注意，随着频率的提高，高频振荡能量在声学系统中的损耗将增大，因此大功率超声波点焊机的频率比较低，一般在15～20kHz范围内。谐振频率的精度是保证焊点质量稳定的重要因素，由于超声波焊接过程中机械负荷的多变性，会出现随机的失谐现象，造成焊接质量不稳定。振幅振幅振幅是决定着摩擦功率的大小，关系到焊接面氧化膜的去除、结合面的摩擦产热、塑性变形区域的大小及塑性流动层的状况等。因此，根据被焊材料的性质及其厚度正确选择振幅的数值是获得高可靠接头的前提。振幅的选用范围一般为5～25mm，小功率超声波焊机一般具有高的振动频率，但振幅范围较低。低硬度的焊接材料或较薄的焊件应选用较低的振幅，随着材料硬度及厚度的提高，所选用的振幅也应相应提高。这是因为振幅的大小对应着焊件接触表面相对移动速度的大小，而焊接区的温度、塑性流动以及摩擦功的大小又由该相对移动速度所确定。对于具体的焊件，存在一个合适的振幅范围 。振幅振幅超声波焊机的换能器材料和聚能器结构决定焊机振幅的大小，当他们确定以后，要改变振幅，一般是通过调节超声波发生器的电参数来实现。此外，振幅值的选择与其他参数有关，应综合考虑。必须指出，在合适的振幅范围内，采用偏大的振幅可大大缩短焊接时间，提高焊接生产效率。静压力静压力静压力的作用是通过声极使超声振动有效地传递给焊件，当静压力过低时，不足以在焊件界面产生一定的摩擦功，超声波能量几乎全部损耗在上声极与焊件之间的表面滑动方面，因此不可能形成有效的连接。 随着静压力的增加，改善了振动的传递条件，使焊区温度升高，材料的变形抗力下降，塑性流动的程度逐渐加剧，另外由于压应力的增加，接触处塑性变形的面积及连接面积增加，因而接头的强度增加。null当静压力达到一定数值后，再增加压力，接头强度不再提高或反而下降，这是因为当静压力过大时，振动能量不能合理地利用，使摩擦力过大，造成焊件间的相对摩擦运动减弱，甚至会使振幅值有所降低，导致了焊件间的连接面积不再增加或有所减小，加之材料压溃造成接头的实际接合截面减少，使焊点强度降低。 在其它焊接条件不变的情况下，选用偏高的静压力，可以在较短的焊接时间内得到同样强度的焊点，这是因为偏高的静压力能在振动早期较低的温度下产生塑性变形。同时，选用偏高的静压力，能在较短的时间内达到最高的温度，缩短了焊接时间。焊接时间焊接时间焊接时间对接头质量有很大影响，焊接时间太短时，表面的氧化膜来不及被破坏，只形成几个凸点间的接触，则接头强度过低，甚至不能形成接头。随着焊接时间的延长，焊点强度迅速提高，在一定的焊接时间内强度值不降低。但当超声波焊接时间超过一定值以后，焊点强度反而下降，这是由于焊件的热输入量过大，塑性区扩大，上声极陷入工件，除了降低焊点的截面积以外，还容易引起焊点表面和内部产生裂纹。 焊接功率 焊接功率 超声波焊接时，功率的选择主要取决于工件的厚度和材料的硬度，由于在实际应用中超声功率的测量尚有困难，因此常常用振幅来表示功率的大小，超声功率与振幅的关系可下式确定：null式中 —超声功率； —静压力； —焊点面积； —相对速度； —振幅； —摩擦系数； —角频率； —振动频率。null上述几个焊接参数之间并不实孤立的，而是相互影响、相互关联，应统筹考虑。例如，塑料材料的超声波焊接时，接头质量的好坏取决于换能器的振幅、所加压力及焊接时间等因素的相互配合。焊接时间t和焊头压力F是可以调节的，振幅由换能器和变幅杆决定，这三个量相互有最佳选择值。焊接能量超过合适值时，材料的熔解量大，产生较大的变形。若焊接能量太小，则不易焊牢。 除了焊接参数以外，上声极材料、形状尺寸及其表面状态等因素也对焊接质量有影响。扩散连接技术 扩散连接技术 近年来，新材料在生产中应用，经常遇到这些材料本身或与其他材料的连接问题。一些新材料如陶瓷、金属间化合物、非晶态材料及单晶合金等等可焊性差，用传统熔焊方法，很难实现可靠的连接。随着技术的发展，一些特殊的高性能构件的制造，往往要求把性能差别较大的异种材料，如金属与陶瓷、铝与钢、钛与钢、金属与玻璃等连接在一起，这也是传统熔焊方法难以实现的，现在不但要连接金属，而且要连接非金属，或金属与非金属。因此，连接所涉及的范围远远超出传统熔焊的概念。为了适应这种要求，近年来作为固相连接的方法之一扩散连接技术引起人们的重视，成为连接领域新的研究热点，正在飞速发展。这种技术已广泛用于航天、航空、仪表及电子等国防部门，并逐步扩展到机械、化工及汽车制造等领域。扩散连接方法特点 扩散连接方法特点 1）接合区域无凝固(铸造)组织，不生成气孔、宏观裂纹等熔焊时的缺陷。 2）同种材料接合时，可获得与母材性能相同的接头，几乎不存在残余应力。 3）可以实现难焊材料的连接。对于塑性差或熔点高的同种材料、互相不溶解或在熔焊时会产生脆性金属间化合物的异种材料（包括金属与陶瓷），扩散连接是可靠的连接方法之一。 4）精度高，变形小，精密接合。 5）可以进行大面积板及圆柱的连接。 6）采用中间层可减少残余应力。扩散连接的缺点 扩散连接的缺点 1）无法进行连续式批量生产。 2）时间长，成本高。 3）接合表面要求严格。 4）设备一次性投资较大，且连接工件的尺寸受到设备的限制。扩散连接原理 扩散连接原理 扩散连接是压力焊一种变形，与常用压力焊方法（冷压焊、摩擦焊、爆炸焊、超声波焊）相同的是在连接过程中要施加一定的压力，不同:温度-压力强度及过程持续时间。 扩散连接是零件整体连接的方法，这种连接接头是在原子水平上形成的，它是相互接触的表面，在高温和压力的作用下，被连接表面相互靠近，局部发生塑性变形，经一定时间后保证结合层原子间相互扩散，形成整体水平上的可靠连接。 扩散连接分类 扩散连接分类 固相扩散连接过程 固相扩散连接过程 第一阶段为物理接触阶段，这是保证整个表面都可靠接触，只有接触面达到一定的距离，原子间才能相互作用形成原子间的结合，才能形成可靠的连接。在高温下微观不平的表面，在外加压力的作用下，总有一些点首先达到塑性变形，在持续压力的作用下，接触面逐渐增大，而达到整个面的可靠接触。 第二阶段则是接触的表面原子间的相互扩散，形成牢固的结合层。 第三阶段是在接触的部分形成的结合层，逐渐向体积方向发展，形成可靠的连接接头。扩散连接的三阶段模型示意图 扩散连接的三阶段模型示意图 a)凹凸不平的初始接触 b)变形和形成部分界面阶段 c)元素相互扩散和反应阶段 d)体积扩散及微孔消除阶段 a)b)c)d)null上述过程相互交叉进行，最终在连接界面处由于扩散、再结晶等生成固溶体及共晶体，有时生成金属间化合物，形成可靠的连接接头。该过程不但应考虑扩散过程，同时应考虑界面生成物的性质，如性能差别较大的两种金属，在高温长时间扩散时，界面极易生成脆性金属间化合物，而使接头性能变差。液相扩散连接基本原理 液相扩散连接基本原理 液相扩散连接方法自20世纪50年代以来，在弥散强化高温合金、纤维增强复合材料、异种金属材料以及新型材料的连接中得到了大量应用。该方法也称瞬时液相扩散连接（Transient Liquit Phase），通常采用比母材熔点低的材料作中间夹层，在加热到连接温度时，中间层熔化，在结合面上形成瞬间液膜，在保温过程中，随着低熔点组元向母材的扩散，液膜厚度随之减小直至消失，再经一定时间的保温而使成分均匀化（如图8下所示）。 瞬时液相扩散连接过程示意图 瞬时液相扩散连接过程示意图 a)形成液相 b)低熔点元素向母材扩散 c)等温凝固 d)等温凝固结束 e)成分均匀化 液相扩散连接 液相扩散连接 液相的生成 将中间扩散夹层材料夹在被连接表面之间，施加一定的压力，或依靠工件自重使相互接触。然后在无氧化或无污染的条件下加热，当加热到连接温度TB时，形成共晶液相（上图a）。 等温凝固过程 液相形成并充满整个焊缝缝隙后，应立即开始保温，使液-固相之间进行充分的扩散，由于液相中使熔点降低的元素大量扩散至母材内（图b），母材中某些元素向液相中溶解，使液相的熔点逐渐升高而凝固，凝固界面从两侧向中间推进（图c）。随着保温时间的延长，接头中的液相逐渐减少，最后形成接头（图d）。 成分均匀化 等温凝固形成的接头，成分很不均匀。为了获得成分和组织均匀的接头，需要继续保温扩散（图e）。超塑成形扩散连接基本原理 超塑成形扩散连接基本原理 超塑性是指在一定的温度下，对于等轴细晶粒组织，当晶粒尺寸、材料的变形速率小于某一数值时，拉伸变形可以超过100％、甚至达到数千倍，这种行为叫做材料的超塑性行为。材料的超塑性成形和扩散连接的温度在同一温度区间，因此可以把成形与连接放在一起进行，而构成超塑成形扩散连接工艺。用这种方法可以制造钛合金薄壁复杂结构件（飞机大型壁板、翼梁、舱门、发动机叶片），并已经在航天、航空领域得到应用，如波音747飞机上有70多个钛合金结构件就是应用这种方法制造的。用这种方法制成的结构件，质量小，刚度大，可减轻质量30％，降低成本50％，提高加工效率20倍。扩散连接参数选择 扩散连接参数选择 扩散连接参数主要有温度、压力、时间、气氛环境和试件的表面状态，这些因素之间相互影响、相互制约，在选择焊接参数时应统筹考虑。此外，扩散连接时还应考虑中间层材料的选用。 连接温度连接温度连接温度T越高，扩散系数愈大，金属的塑性变形能力愈好，连接表面达到紧密接触所需的压力愈小。但是，加热温度受到再结晶、低熔共晶和金属间化合物生成等因素的影响。因此，不同材料组合的连接温度，应根据具体情况，通过实验来选定。从大量实验结果看，连接温度大都在0.5～0.8Tm(母材熔化温度)范围内，最适合的温度一般为T≈0.7Tm。对瞬时液相扩散连接温度的选择，常在可生成液相的最低温度附近，温度过高将引起母材的过量溶解。 保温时间保温时间扩散连接时间t（也称保温时间）主要决定原子扩散和界面反应的程度，同时也对所连接金属的蠕变产生影响。连接时间不同，所形成的界面产物和界面结构不同。扩散连接时，要求接头成分均匀化的程度越高，保温时间就将以平方的速度增长。实际扩散连接工艺中保温时间从几分钟到几小时，甚至达到几十小时。但从提高生产率考虑，保温时间越短越好。缩短保温时间，必须相应提高温度与压力。 接头强度一般是随时间的增加而上升，而后逐渐趋于稳定。接头的塑性，延伸率和冲击韧性与保温扩散时间的关系也与此相似。 连接压力 连接压力 扩散连接时的压力主要促使连接表面产生塑性变形及达到紧密接触状态，使界面区原子激活，加速扩散与界面孔洞的弥合及消失，防止扩散孔洞的产生。压力愈大，温度愈高，紧密接触的面积也愈多。但不管压力多大，在扩散连接的初期不可能使连接表面达到100%的紧密接触状态，总有一小部分演变成界面孔洞。目前，扩散连接规范中应用的压力范围很宽，最小只有0.04MPa(瞬时液相扩散连接)，最大可达350MPa（热等静压扩散连接），而一般压力约为10~30MPa。与连接温度和时间的影响一样，压力也存在最佳值，在其他规范参数不变的条件下，最佳压力时接头可以获得最佳强度。环境气氛 环境气氛 扩散连接一般在真空、不活性气体（Ar、N2）或大气气氛环境下进行，一般来说，真空扩散连接的接头强度高于在不活性气体和空气中连接的接头强度。真空中的材料在温度升高时，气体会从零件和真空室内壁中析出，计算和实验结果表明，真空室内的真空度在常用的规范范围内（1.33~1.33×10-3Pa），就足以保证连接表面达到一定的清洁度，从而确保实现可靠连接。 表面状态 表面状态 表面粗糙度的影响 几乎所有的焊接件都需要由机械加工制成，不同的机械加工方法，获得的粗糙等级不同。扩散连接的试件一般要求表面粗糙度应达到Ra＞2.5mm（ 6）以上。 表面清理 待连接零件在扩散连接前的加工和存放过程中，被连接表面不可避免地形成氧化物、覆盖着油脂和灰尘等。在连接前需经过脱脂、去除氧化物及气体处理等工艺过程。 中间层选择中间层选择两种材料结晶化学性能差别较大，这两种材料连接时，极易在接触界面生成脆性金属间化合物。两种材料的热膨胀系数差别大，在接头区域极易产生很大的内应力。针对这些问题为了获得高质量的接头，则要选择中间层，使中间层金属与两侧材料都能较好的结合，生成固溶体，则实现良好的连接，对热物理性能差别较大的材料，可以用软的中间层或用几个中间层过渡,缓和接头的内应力，以保证获得性能良好的接头。中间层选择 中间层选择 扩散连接时，中间层材料非常主要，除了能够无限互溶的材料以外，异种材料、陶瓷、金属间化合物等材料多采用中间夹层进行扩散连接。中间层材料不仅在固相扩散连接时使用，在液相扩散连接中应用的也比较广泛。 中间层可采用多种方式添加，如薄金属垫片、非晶态箔片、粉末（对难以制成薄片的脆性材料）和表面镀膜（如蒸镀、PVD、电镀、离子镀、化学镀、喷镀、离子注入等）。 中间层的作用 中间层的作用 改善表面接触，减小扩散连接时的压力。对于难变形材料，扩散连接时采用软质金属或合金作中间层，利用中间层的塑性变形和塑性流动，使结合界面达到紧密接触，提高物理接触效果和减少达到紧密接触所需的时间。同时，中间层材料的加入，使界面的浓度梯度变大，促进元素的扩散，加速扩散空洞的消失。 中间层的作用中间层的作用可以抑制夹杂物的形成，促进其破碎或分解。例如，Al合金表面易形成一层稳定的Al2O3氧化物层，扩散连接时该层不向母材中溶解。可以采用Si作中间层，利用Al-Si共晶反应形成液膜，促进Al2O3层破碎。Ni基合金表面也容易形成氧化膜，扩散连接时，由于微量氧的存在，可在连接界面促进碳化物和氮化物的形成，影响接头性能。采用Ni箔作中间层进行扩散连接，可以对这些化合物的生成起抑制作用。 中间层的作用中间层的作用改善冶金反应，避免或减少形成脆性金属间化合物和有害的共晶组织。异种金属材料扩散连接时，最好选用和母材不形成金属间化合物的第三者材料，以便通过控制界面反应，改善材料的连接性。例如，Fe和Ti扩散连接时，除形成Fe-Ti化合物以外，Fe中的C元素和Ti反应形成TiC。采用Ni作中间层进行扩散连接，可以抑制TiC脆性相的出现。而且，在Ni与Ti的界面上，形成Ni-Ti化合物后，接头强度比形成TiC时高。 中间层的作用中间层的作用可以降低连接温度，减少扩散连接时间。例如，Mo直接扩散连接时，连接温度为1260℃，而采用Ti箔作中间层，连接温度只需要930℃。 控制接头应力，提高接头强度。异种材料连接时，由于材料物理化学性能的突变，特别是因热膨胀系数不同，接头易产生很大的热应力。选取兼有两种母材性能的材料作中间层，形成梯度接头，避免或减少界面的热应力，从而提高接头强度。中间层选择原则 中间层选择原则 1）容易塑性变形，熔点比母材低。 2）物理化学性能与母材的差异比被连接材料之间的差异小。 3）不与母材产生不良的冶金反应，如不产生脆性相或不希望出现的共晶相。 4）不引起接头的电化学腐蚀。扩散连接的设备 扩散连接的设备 扩散连接是在一定的温度和压力下，经过一定的时间，连接界面原子间相互扩散，实现可靠的连接。在焊接时，必须保证连接面及被焊金属不受空气的影响，才能保证得到优质的接头。一般情况下，必须在真空或惰性气体介质中进行。现在应用最多的方法是真空扩散连接，它可以焊接活性金属，也可以焊接一般金属与非金属。真空扩散连接可以用高频、辐射、接触电阻、电子束及辉光放电等方法，对工件进行局部或整体加热。真空扩散连接设备的组成 真空扩散连接设备的组成 真空系统，包括真空室、机械泵、扩散泵、管路、切换阀门和真空计组成。真空室的大小应根据焊接工件的尺寸确定，对于确定的机械泵和扩散泵，真空室越大，抽到10-3Pa所需的时间就越长。一般情况下，机械泵能达到的真空度为10-1Pa，扩散泵可以达到10-3Pa～10-5Pa真空度。为了加快抽真空的时间，一般还要在机械泵和扩散泵之间增加一级增压泵（也称罗斯泵）。 真空扩散连接设备的组成真空扩散连接设备的组成加热系统 高频感应扩散焊接设备采用高频电源加热，工作频率为60～500kHz，由于集肤效应的作用，该类频率区间的设备只能加热较小的工件。对于较大或较厚的工件，为了缩短感应加热时间，最好选用500～1000Hz的低频焊接设备。感应线圈由铜管制成，内通冷却水，其形状可根据焊件的形状进行设计，但一般为环状，线圈可选用1匝或多匝。电阻加热真空扩散连接设备采用辐射加热的方法进行连接，加热体可选用钨、钼或石墨材料。真空室中应有耐高温材料（一般用多层钼箔）围成的均匀加热区，以便保持温度均匀。 真空扩散连接设备的组成真空扩散连接设备的组成加压系统 为了使被连接件之间达到密切接触，扩散连接时要施加一定的压力。对于一般的金属材料，在合适的扩散连接温度下，采用的压强范围为1~100MPa。对于陶瓷、高温合金等难变形的材料，或加工表面粗糙度较大，或当扩散连接温度较低时，才采用较高的压力。扩散连接设备一般采用液压或机械加压系统，在自动控制压力的扩散连接设备上，一般装有压力传感器，以此实现对压力的测量和控制。 真空扩散连接设备的组成真空扩散连接设备的组成控制系统 控制系统主要实现温度、压力、真空度及连接时间的控制，少数设备还可以实现位移测量及控制。温度测量采用镍铬-镍铝、钨-铑、铂-铂铑等热电偶，测量范围为293～2573K，控制精度范围为±（5～10）K。采用压力传感器测量施加的压力，并通过和给定压力比较进行调节。控制系统多采用计算机编程自动控制，可以实现连接参数显示、存储、打印等功能。 冷却系统 为了防止设备在高温下损坏，对扩散泵、感应加热线圈、电阻加热电极、辐射加热的炉体等应按照要求通水冷却。 电阻辐射加热真空扩散连接设备结构原理示意图 电阻辐射加热真空扩散连接设备结构原理示意图 1－下压头 2－上压头 3－加热器 4－真空炉体 5－传力杆 6－机架 7－液压系统 8－工件 9－真空系统 感应加热扩散焊机原理示意图 感应加热扩散焊机原理示意图 感应加热扩散连接设备照片 感应加热扩散连接设备照片 超塑成形扩散连接设备示意图 超塑成形扩散连接设备示意图 1－下金属平台 2－上金属平台 3－炉壳 4－导筒 5－立柱 6－油缸 7－上模具 8－下模具 9－气管 10－活动炉底 摩擦焊摩擦焊摩擦焊 摩擦焊 摩擦焊是利用焊件相对摩擦运动产生的热量实现材料可靠连接的一种压力焊方法，其焊接过程是在压力的作用下，待焊材料之间产生摩擦使界面及其附近温度升高并达到热塑性状态，随着顶锻力的作用，界面氧化膜破碎，材料发生塑性变形与流动，通过界面元素扩散及再结晶冶金反应而形成接头。 摩擦焊分类摩擦焊分类连续驱动摩擦焊 惯性摩擦焊 相位摩擦焊 径向摩擦焊 线性摩擦焊 搅拌摩擦焊null在实际生产中，连续驱动摩擦焊、相位控制摩擦焊、惯性摩擦焊和搅拌摩擦焊应用的比较普遍。 通常所说的摩擦焊主要是指连续驱动摩擦焊、相位控制摩擦焊、惯性摩擦焊和轨道摩擦焊，统称传统摩擦焊，他们的共同特点是靠两个待焊件之间的相对摩擦运动产生热能。而搅拌摩擦焊是靠搅拌头和待焊件之间的相对摩擦运动产生热量而实现焊接。连续驱动摩擦焊连续驱动摩擦焊最普通的摩擦焊方法。焊接两个圆形横断面工件时，首先使一工件以中心线为轴高速旋转，然后将另一工件向旋转工件施加轴向压力，开始摩擦加热。达到给定的摩擦焊时间或规定的摩擦变形量，即接头加热到焊接温度时，立即停止工件的转动，同时施加更大的轴向压力，进行顶锻焊接。通常，全部焊接过程只要几秒钟。null连续驱动摩擦焊原理示意图 a)加压力p使待焊材料紧密接触 b)相对运动产生摩擦热净化界面 c)在顶锻力的作用下形成接头连续驱动摩擦焊接过程示意图 连续驱动摩擦焊接过程示意图 n－工作转速 p－轴向应力 pf－摩擦压力 pu－顶锻压力 △lf－摩擦变形量 △lu－顶锻变形量 P－摩擦加热功率 Pmax－摩擦加热功率峰值 t－时间 △tf－摩擦时间 th－实际摩擦加热时间 tu－实际顶锻时间连续驱动摩擦焊接过程分析连续驱动摩擦焊接过程分析从上图中可知，摩擦焊接过程的一个周期，可分成摩擦加热过程和顶锻焊接过程两部分。摩擦加热过程可以分成四个阶段，即初始摩擦、不稳定摩擦、稳定摩擦和停车阶段。顶锻焊接过程也可以分为纯顶锻和顶锻维持两个阶段。 初始摩擦阶段(t1)初始摩擦阶段(t1)此阶段是从两个工件开始接触的a点起，到摩擦加热功率显著增大的b点止。摩擦开始时，由于工件待焊接表面不平，以及存在氧化膜、铁锈、油脂、灰尘和吸附气体等，使得摩擦系数很大。随着摩擦压力的逐渐增大，摩擦加热功率也慢慢增加，最后摩擦焊接表面温度将升到200～300℃左右。初始摩擦阶段(t1)初始摩擦阶段(t1)由于两个待焊工件表面互相作用着较大的摩擦压力和具有很高的相对运动速度，使凸凹不平的表面迅速产生塑性变形和机械挖掘现象。塑性变形破坏了界面的金属晶粒，形成一个晶粒细小的变形层，变形层附件的母材也沿摩擦方向产生塑性变形。金属互相压入部分的挖掘，使摩擦界面出现同心圆痕迹，这样又增大了塑性变形。因摩擦表面不平，接触不连续，以及温度升高等原因，使摩擦表面产生振动，此时空气可能进入摩擦表面，使高温下的金属氧化。但tl时间很短，摩擦表面的塑性变形和机械挖掘又可以破坏氧化膜，因此，对接头的质量影响不大。 不稳定摩擦阶段(t2)不稳定摩擦阶段(t2) 不稳定摩擦阶段是摩擦加热过程的一个主要阶段，该阶段从摩擦加热功率显著增大的b点起，越过功率峰值c点，到功率稳定值的d点为止。由于摩擦压力较初始摩擦阶段增大，相对摩擦破坏了焊接金属表面，使纯净的金属直接接触。随着摩擦焊接表面的温度升高，金属的强度有所降低，而塑性和韧性却有很大的提高，增大了摩擦焊接表面的实际接触面积。这些因素都使材料的摩擦系数增大，摩擦加热功率迅速提高。当摩擦焊接表面的温度继续增高时，金属的塑性增高，而强度和韧性都显著下降，摩擦加热功率也迅速降低到稳定值d点。因此，摩擦焊接的加热功率和摩擦扭距都在的c点呈现出最大值。 稳定摩擦阶段(t3)稳定摩擦阶段(t3)稳定摩擦阶段是摩擦加热过程的主要阶段，其范围从摩擦加热功率稳定值的d点起，到接头形成最佳温度分布的e点为止，这里的e点也是焊机主轴开始停车的时间点（可称为e’点），也是顶锻压力开始上升的f点以及顶锻变形量的开始点。在稳定摩擦阶段中，工件摩擦表面的温度继续升高，并达到1300℃左右。这时金属的粘结现象减少，分子作用现象增强。稳定摩擦阶段的金属强度极低，塑性很大，摩擦系数很小，摩擦加热功率也基本上稳定在一个很低的数值。此外，其它连接参数的变化也趋于稳定，只有摩擦变形量不断增大，变形层金属在摩擦扭距的轴向压力作用下，从摩擦表面挤出形成飞边，同时，界面附近的高温金属不断补充，始终处于动平衡状态，只是接头的飞边不断增大，接头的热影响区变宽。 停车阶段(t4)停车阶段(t4)停车阶段是摩擦加热过程和顶锻焊接过程的过渡阶段，是从主轴和工件一起开始停车减速的e’点起，到主轴停止转动的g点止。从图上可知，实际的摩擦加热时间从a点开始，到g点结束，即tf＝t1十t2十t3十t4。尽管顶锻压力从f点施加，但由于工件并末完全停止旋转，所以g’点以前的压力，实质上还是属于摩擦压力。顶锻开始后，随着轴向压力的增大，转速降低，摩擦扭矩增大，并再次出现峰值，此值称为后峰值扭矩。同时，在顶锻力的作用下，接头中的高温金属被大量挤出，工件的变形量也增大。因此，停车阶段是摩擦焊接的重要过程，直接影响接头的焊接质量，要严格控制。 纯顶锻阶段(t5)纯顶锻阶段(t5)从主轴停止旋转的g(或g’)点起，到顶锻压力上升至最大位的h点为止。在这个阶段中，应施加足够大的顶锻压力，精确控制顶锻变形量和顶锻速度，以保证获得优异的焊接质量。顶锻维持阶段(t6)顶锻维持阶段(t6)该阶段从顶锻压力的最高点h开始，到接头温度冷却到低于规定值为止。在实际焊接控制和自动摩擦焊机的程序设计时，应精密控制该阶段的时间tu（tu＝t3十t4）。在顶锻维持阶段，顶锻时间、顶锻压力和顶锻速度应相互配合，以获得合适的摩擦变形量△lf和顶锻变形量△lu。在实际计算时，摩擦变形速度一般采用平均摩擦变形速度（△lf／tf），顶锻变形速度也采用其平均值（△lu／(t4十t5)）。 null总之，在整个摩擦焊接过程中，待焊的金属表面经历了从低温到高温摩擦加热，连续发生了塑性变形、机械挖掘、粘接和分子连接的过程变化，形成了一个存在于全过程的高速摩擦塑性变形层，摩擦焊接时的产热、变形和扩散现象都集中在变形层中。在停车阶段和顶锻焊接过程中，摩擦表面的变形层和高温区金属被部分挤碎排出，焊缝金属经受锻造，形成了质量良好的焊接接头。连续驱动摩擦焊摩擦加热功率 连续驱动摩擦焊摩擦加热功率 N=μkPV 式中 N－摩擦加热功率 μ－摩擦系数； k－系数； P－摩擦压力； V－摩擦相对运动速度。摩擦焊接工艺参数 摩擦焊接工艺参数 连续驱动摩擦焊的主要参数有转速、摩擦压力、摩擦时间、摩擦变形量、停车时间、顶锻时间、顶锻压力、顶锻变形量，其中，摩擦变形量和顶锻变形量（总和为缩短量）是其他参数的综合反应。连续驱动摩擦焊工艺参数 连续驱动摩擦焊工艺参数 转速与摩擦力 转速和摩擦力直接影响摩擦扭矩、摩擦加热功率、接头温度场、塑性层厚度以及摩擦变形速度等。转速和摩擦压力的选择范围很宽，它们不同的组合可得到不同的规范，常用的组合有强规范和弱规范。强规范时，转速较低，摩擦压力较大，摩擦时间短；弱规范时，转速较高，摩擦压力小，摩擦时间长。 摩擦时间 摩擦时间影响接头的温度、温度场和质量。如果时间短，则界面加热不充分，接头温度和温度场不能满足焊接要求；如果时间长，则消耗能量多，热影响区大，高温区金属易过热，变形大，飞边也大，消耗的材料多。碳钢工件的摩擦时间一般在1～40s范围内。连续驱动摩擦焊工艺参数连续驱动摩擦焊工艺参数摩擦变形量 摩擦变形量与转速、摩擦压力、摩擦时间、材质的状态和变形抗力有关，要得到牢靠的接头，必须有一定的摩擦变形量，通常选取的范围为1～10mm。 停车时间 停车时间是转速由给定值下降到零所对应的时间，直接影响接头的变形层厚度和焊接质量，当变形层较厚时，停车时间要短；当变形层较薄而且希望在停车阶段增加变形层厚度时，则可加长停车时间 连续驱动摩擦焊工艺参数连续驱动摩擦焊工艺参数顶锻压力、顶锻变形量和顶锻变形速度 顶锻压力的作用是挤出摩擦塑性变形层中的氧化物和其他有害杂质，并使焊缝得到锻压，结合牢靠，晶粒细化。顶锻压力的选择与材质、接头温度、变形层厚度以及摩擦力有关。材料的高温强度高时，顶锻压力要大；温度高、变形层厚度小时，顶锻压力要小（较小的顶锻压力就可得到所需要的顶锻变向量）；摩擦压力大时，相应的顶锻压力要小一些。顶锻变形量是顶锻压力作用结果的具体反映。顶锻变形量一般选取1～6mm。顶锻速度对焊接质量影响很大，如顶锻速度慢，则达不到要求的顶锻变形量，顶锻速度一般为10～40mm/min。 惯性摩擦焊惯性摩擦焊惯性摩擦焊是近年来快速发展并应用于飞行器制造中新型材料、新型结构件固相焊接方法的一种。与其它焊接方法相比，特别适合于焊接异种材料。 惯性摩擦焊惯性摩擦焊工件的旋转端被夹持在飞轮里，焊接过程开始时，首先将飞轮和工件的旋转端加速到一定的转速，然后飞轮与主电机脱开，同时，工件的移动端向前移动，工件接触后，开始摩擦加热。在摩擦焊加热过程中，飞轮受摩擦扭矩的制动作用，转速逐渐降低，当转速为零时，焊接过程结束.飞轮储存的能量 飞轮储存的能量 惯性摩擦焊的飞轮储存的能量A与飞轮转动惯量J和飞轮角速度ω的关系为： 对实心飞轮 式中G—飞轮重量； R—飞轮半径； g—重力加速度 惯性摩擦焊的主要特点 惯性摩擦焊的主要特点 惯性摩擦焊的主要特点是恒压、变速，它将连续驱动摩擦焊的加热和顶锻结合在一起。在实际生产中，可通过更换飞轮或不同尺寸飞轮的组合而改变飞轮的转动惯量，从而改变加热功率。惯性摩擦焊接工艺参数 惯性摩擦焊接工艺参数 起始转速 起始转速具体反映在工件的线速度上，对钢-钢焊件，推荐的速度范围为152～456m/min。低速（<91m/min）时，中心加热偏低，飞边粗大不齐，焊缝成漏斗状；中速（91～273m/min）焊接时，焊缝深度逐渐增加，边界逐渐均匀；如果速度大于36m/min时，焊缝中心宽度大于其他部位。 转动惯量 飞轮转动惯量和起始转速均影响焊接能量。在能量相同的情况下，大而转速慢的飞轮产生顶锻变形量较小，而转速快的飞轮产生较大的顶锻变形量。 轴向压力 轴向压力对焊缝深度和形貌的影响几乎与起始转速的影响相反，压力过大时，飞边量增大。 相位摩擦焊相位摩擦焊相位摩擦焊主要用于相对位置有要求的工件，如六方钢、八方钢、汽车操纵杆等，要求工件焊后棱边对齐、方向对正或相位满足要求。在实际应用中，主要有机械同步相位摩擦焊、插销配合摩擦焊和同步驱动摩擦焊。机械同步相位摩擦焊原理 机械同步相位摩擦焊原理 焊接前压紧校正凸轮，调整两工件相位并夹持工件，将静止主轴制动后松开并校正凸轮，然后开始进行摩擦焊接。摩擦结束时，切断电源并对驱动主轴制动，在主轴接近停止转动前松开制动器，此时立即压紧校正凸轮，工件间的相位得到保证，然后进行顶锻。 插销配合摩擦焊原理 插销配合摩擦焊原理 相位确定机构由插销、插销孔和控制系统组成。插销位于尾座主轴上，尾座主轴可自由转动，摩擦加热过程中，制动器B将其固定。加热过程结束时，使主轴制动，当计算机检测到主轴进入最后一转时，给出信号，使插销进入插销孔，与此同时，松开尾座主轴的制动器B，使尾座主轴能与主轴一起转动，这样，即可保证相位，又可防止插销进入插销孔时引起冲击。同步驱动摩擦焊 同步驱动摩擦焊 同步驱动摩擦焊采用两个电动机驱动，为了保证工件两端旋转时的相位关系，两主轴通过齿轮、同步杆和花键做同步旋转，在整个焊接过程保持工件的相位关系不变。 径向摩擦焊径向摩擦焊在石油与天然气输送管道连接方面，径向摩擦焊接具有广阔的应用前景。一对开有坡口的管子紧紧地压接在一起，内部有个可膨胀的垫圈，起对中及平衡焊接时径向压力的作用。管子接头处套上一个带有斜面的圆环。焊接时，圆环在径向力及扭矩作用下高速旋转，摩擦界面上产生的摩擦热把接头区域加热到焊接温度。在径向力与高温作用下，利用圆环将两侧管子焊接在一起。焊接过程中，管子本身并不转动，管子内部不产生飞边，焊接过程很短（焊接外径100 mm，壁厚12.7 mm的管子只需13 s），因此这种方法适用于长管的现场焊接，可用于陆地和海上管道铺设、水下修复和连接。   null待焊的管子2开有破口，管内套有芯棒，然后装上带有斜面的圆环1，焊接时圆环旋转并向两个管子施加径向摩擦压力，当摩擦加热过程结束时，圆环停止旋转，并向圆环施加顶锻压力p。由于被焊接的管子本身不转动，管子内部不产生飞边，全部焊接过程大约需要10s，因此主要用于管子的现场装配焊接。 径向摩擦焊径向摩擦焊 径向摩擦焊接另一种应用形式是将一个圆环或薄壁套管焊接到轴类或管类零件上。在兵器行业中，采用该项技术实现了薄壁紫铜弹带与钢弹体的连接，更新改造了传统的弹带装配及加工工艺。 线性摩擦焊线性摩擦焊线性摩擦焊是摩擦焊的一种，它是利用工件接触端面相对直线往复运动，并在一定压力下相互摩擦所产生的热使端面材料达到热塑性状态，迅速顶锻完成焊接，线性摩擦焊适用于非圆截面零件之间的连接。该方法的主要优点是不管工件是否对称，均可进行焊接。近年来，线性摩擦焊的研究较多，主要用于飞机发动机涡轮盘和叶片的焊接，还用于大型塑料管道的现场焊接安装。 线性摩擦焊工作原理 线性摩擦焊工作原理 搅拌摩擦焊搅拌摩擦焊 搅拌摩擦焊（Friction Stir Welding）是由英国焊接研究所（TWI）于1991年发明（专利覆盖了中国市场）的一种固相连接技术 。 搅拌摩擦焊采用特型搅拌头在待焊工件件旋转、摩擦生热，并挤压以形成焊缝。属于一种崭新的固态连接方法。采用搅拌摩擦焊取代传统的氩弧焊，不仅能完成材料的对接、搭接、丁字等多种接头方式，而且能用于高强铝合金、铝锂合金的焊接，大大提高了焊接接头的力学性能，并且排除了熔焊缺陷产生的可能性。 搅拌摩擦焊搅拌摩擦焊nullnullnullnullnullnull搅拌摩擦焊参数选择 搅拌摩擦焊参数选择 焊接速度的影响 接头强度随焊接速度的提高并非单调变化，而是存在峰值。从焊接热输入可知，当转速为定值，焊接速度较低时，搅拌头/焊件界面的整体摩擦热输入较高。如果焊接速度过高，使塑性软化材料填充搅拌针行走所形成的空腔的能力变弱，软化材料填充空腔能力不足，焊缝内易形成一条狭长且平行于焊接方向的疏松孔洞缺陷，严重时焊缝表面形成一条狭长且平行于焊接方向的隧道沟，导致接头强度大幅降低。搅拌摩擦焊参数选择搅拌摩擦焊参数选择搅拌头转速的影响 保持焊接速度一定，改变搅拌头旋转速度进行试验，结果表明当旋转速度较低时，不能形成良好的焊缝，搅拌头的后边有一条槽。随着旋转速度的增加，沟槽的宽度减小，当旋转速度提高到一定数值时，焊缝外观良好，内部的孔洞也逐渐消失，在合适的旋转速度下接头获得最佳强度值。 搅拌摩擦焊参数选择搅拌摩擦焊参数选择搅拌头仰角的影响 搅拌摩擦焊接时，一般都使搅拌头向后倾斜，以此对焊缝施加压力。所谓搅拌头仰角是指搅拌头与焊接工件法线的夹角，它表示向后倾斜的程度。对于高强铝锂合金，在ω＝800rpm、υ＝160mm/min的条件下，仰角θ＝10时，接头抗拉强度为293.3MPa；当10≤θ≤20时，接头强度随着仰角的增大而迅速上升；当20≤θ≤50时，接头强度随着仰角的增大呈缓慢上升的趋势，并于θ＝50时达到411MPa最大值；当θ>50时，接头强度随着仰角的增大而降低。 搅拌摩擦焊参数选择搅拌摩擦焊参数选择轴肩压力 轴肩压力除了影响搅拌摩擦产热以外，还对搅拌后的塑性金属施加压紧力，试验表明，轴肩压力主要影响焊缝成形。压紧程度偏小时，热塑性金属“上浮”溢出焊缝表面，焊缝内部则由于缺少金属填充而形成孔洞。如果压紧程度偏大，轴肩与焊件的摩擦力增大，摩擦热容易使轴肩平台发生粘附现象，焊缝两侧出现飞边和毛刺，焊缝中心下凹量较大，不能形成良好的焊接接头。关于压力对接头性能的定量影响，还有待于深入研究。 摩擦焊的优点摩擦焊的优点焊接质量好而且稳定。锅炉蛇形管和汽车排气门摩擦焊的废品率，由原来闪光焊的10%和1.4%分别下降到0.01% 。焊件尺寸精度高。焊接的柴油机预燃室全长的最大误差为±0.1%mm。 焊接生产率高。发动机排气门双头自动摩擦焊机的生产率可达到800～1200件／h。 摩擦焊的优点摩擦焊的优点生产费用低，由于焊机功率小，焊接时间短，故可节省电能。摩擦焊与闪光焊比较，节省电能80～90%左右。此外工件焊接余量小；焊前工件不需特殊加工清理；有时焊接飞边不必去除；不需填充材料和保护气体等。因此加工成本与电弧焊比较，可以降低30％左右。 能焊接异种钢和异种金属。 摩擦焊的优点摩擦焊的优点摩擦焊机容易实现机械化和自动化。操作简单，容易掌握和维护。工作场地卫生，没有火花弧光及有害气体 缺点与局限性 缺点与局限性 摩擦焊主要是一种工件旋转的对焊方法。对于非圆形横断面工件的焊接是很困难的。盘状工件和薄壁管件，由于不容易夹固也很难焊接。 由于受到摩擦焊机主轴电动机功率和压力不足的限制，目前最大的焊接断面为200cm2。 摩擦焊机的一次性投资较大。因此只有当大批量集中生产时，才能降低焊接生产成本。 爆炸焊接爆炸焊接爆炸焊接是美国的卡尔在1944年提出的，他在一次炸药爆炸试验中偶然发现，两片直径约1英寸、厚度为0.035英寸的黄铜圆薄片，由于受到爆炸的突然冲击而被焊在一起。1957年，美国的弗立普杰克第一次把爆炸焊接技术引入到工业工程应用上，在美国成功地实现了铝与钢的爆炸焊接。此后经过各个国家的不断能力，爆炸焊接技术已经广泛地得到应用。爆炸焊接 爆炸焊接 爆炸焊（explosive welding）是以炸药作为能源，利用爆炸时产生的冲击力，使焊件发生剧烈碰撞、塑性变形、熔化及原子间相互扩散，从而实现连接的一种压焊方法。爆炸焊接主要用于金属复合板材、异种材料（异种金属、陶瓷与金属等）过渡接头以及爆炸压力成形加工等方面，一般采用接触爆炸，将炸药直接置于待焊试件的表面，有时为了保护表面的质量，可在炸药与待焊试件间加入一缓冲层。爆炸焊的分类 爆炸焊的分类 按接头形式不同分为面爆炸焊、线爆炸焊和点爆炸焊，其中线爆炸焊和点爆炸焊实际中应用较少，面爆炸焊是爆炸焊的主要类型。 按装配方式可分为平行法和角度法，如图下所示，平行法是将两试件平行放置，预留一定的间距，爆炸焊接时试件随炸药爆炸的推进依次形成连接，接头各处的情况基本相同。角度法是使两试件间存在一个夹角，由两试件间距离较近处开始起焊，依次向距离较远处推进，由于距离不能过大，故试件的尺寸也不能太大。 复合板的爆炸焊装配方式 复合板的爆炸焊装配方式 a）平行法 b）角度法 1－雷管 2－炸药 3－缓冲层 4－覆板 5－基板 6－基础（地面）α－安装角 h－间隙爆炸焊的分类爆炸焊的分类按试件是否预热可分为热爆炸焊和冷爆炸焊。热爆炸焊是将常温下脆性值较小的金属材料加热到它的脆性转变温度以上后，立即进行爆炸焊接。例如钼在常温下的脆性值很小，爆炸焊后脆裂，将其加热到400℃（脆性转变温度）以上时钼不再脆裂，并能和其他金属焊在一起。冷爆炸焊是将塑性太高的金属（如铅）置于液氮中，待其冷硬后取出，立即进行爆炸焊接。 爆炸焊的分类爆炸焊的分类按爆炸的次数可分为一次、两次和多次爆炸焊； 按爆炸焊进行的地点可分为地面、地下、水中、空中和真空爆炸焊； 按炸药的分布可分为单面爆炸焊和双面爆炸焊。爆炸焊过程示意图 爆炸焊过程示意图 1－炸药 2－保护层 3－覆板 4－基板 5－地面 νd－炸药的爆轰速度 νp－覆板向基板的运动速度 νs－撞击点S的移动速度(焊接速度) α－安装角 β撞击角 γ－弯折角爆