管道试压

管道试压 请教一下大家，谁有关于化工管道试压的 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 或规范，谢谢！ 压力管道试压 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 1、压力管道安装完毕后应进行压力试验。 2、由 施工 文明施工目标施工进度表下载283施工进度表下载施工现场晴雨表下载施工日志模板免费下载 单位提出压力试验方案，经XX市锅检所、甲方、乙方部三方讨论，签字确认，并经宜甲方审查批准方可实施。 3、压力试验前应具备下列条件 3.1试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外,已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定； 3.2焊缝及其它待检部位尚未涂漆和绝热； 3.3管道上的膨胀节已设置了临时约束装置； 3.4按试验 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 （方案）的要求，管道已经加固，安装了高点排空、低点放净阀门； 3.5待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开；待试管道上的安全阀，爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离； 3.6试验方案已经批准，并已经进行了技术交底； 3.7在输送剧毒流体的管道及P≥10MPa的管道，在压力试验前，下列资料已经建设单位复查： 3.7.1管道组成件的质量证明书； 3.7.2管道组成件的检、试验报告； 3.7.3管子加工记录； 3.7.4焊接检验及热处理记录； 3.7.5设计修改及材料代用文件。 4、压力试验应该具有的设备已经到位，并且完好。试压设备有： 4.1充满液体的大容量泵； 4.2试压介质过滤器； 4.3测量管线充装量的流量计、温度计和压力表己经校验，并在周检期内。压力表的精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于两块； 4.4泄压阀； 4.5记录环境温度； 5、进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入 6、建设单位应参加压力试验，压力试验合格后应和施工单位一同按GB50235附录A第A.0.8条规定的格式填写管道系统试验记录 7、压力试验完毕，不得在管道上进行修补 8、压力试验采用水为介质，试验压力为设计压力的1.5倍。若设计图纸上标明试验压力高于1.5倍设计压力时，按设计图纸要求进行压力试验 9、试压管道上的阀门应处于打开状态(或将阀芯拆下)。 10、在压力试验前必须进行预试验，试验压力为XXXMPa 11、试验时应缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄露，继续按试验压力的20%逐渐升压，每级稳压3分钟直至试验压力，稳压10分钟，再将压力降至设计压力，停压时间根据检漏工作需要而定，以发泡剂检验不泄漏为合格。 补充下 标准参照GB50235 对于管道试压我需要怎么准备？ 现在工程快结束了，马上就要准备试压，对于管线系统的划分，试压的注意事项和主要步骤，哪位大哥大姐能帮我解答下？ 几点体会： 1、管道施压要提前进行，安装好一条（一个系统）就试压，不要等全部完了再试压； 2、施压一定要加盲板，千万不要靠阀门密封； 3、需要隔离的仪表元件要隔离； 4、未经批准不要将设备连进去； 5、压力形同的管道可以作为一个系统一次试压； 6、按照压力可以分成几个系统同时试压； 7、不同压力也可以连成一个系统试压，可以从低压向高压试，边试边用盲板隔离。 你按照《GB50235工业金属管道工程施工及验收规范》7.5  压力试验 1节的规定和你的管道系统的实际情况进行试压工作。供参考。 7.5  压力试验 7.5.1.1  压力试验应以液体为试验介质。当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。脆性材料严禁使用气体进行压力试验。 7.5.1.2  当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时，经建设单位同意，可同时采用下列方法代替：       (1)所有焊缝(包括附着件上的焊缝)，用液体渗透法或磁粉法进行检验。       (2)对接焊缝用100%射线照相进行检验， 7.5.1.3  当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。 7.5.1.4  压力试验完毕，不得在管道上进行修补。 7.5.1.5  建设单位应参加压力试验。压力试验合格后，应和施工单位一同按本规范附录A第A.0.8条规定的格式填写“管道系统压力试验记录”。 7.5.2  压力试验前应具备下列条件： 7.5.2.1  试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。 7.5.2.2  焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。 7.5.2.3  管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。 7.5.2.4  试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍,压力表不得少于两块。 7.5.2.5  符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。 7.5.2.6  按试验的要求，管道已经加固。 7.5.2.7  对输送剧毒流体的管道及设计压力大于等于10MPa的管道，在压力试验前,下列资料已经建设单位复查：      (1)管道组成件的质量证明书。      (2)管道组成件的检验或试验记录。      (3)管子加工记录。      (4)焊接检验及热处理记录。      (5)设计修改及材料代用文件。 7.5.2.8  待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。 7.5.2.9  待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。 7.5.2.10  试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。 7.5.3  液压试验应遵守下列规定： 7.5.3.1  液压试验应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过 25pp)。当采用可燃液体介质进行试验时，其闪点不得低于50℃。 7.5.3.2  试验前，注液体时应排尽空气。 7.5.3.3  试验时，环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。 7.5.3.4  试验时，应测量试验温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。 7.5.3.5  承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。 7.5.3.6  当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。 工艺管道试压 工艺管道试压技术方案 编制： 审核： 审批： 中化六建第三分公司 二○○七年二月 目录 1 编制说明 2 工程概况 3 工艺管道试压试验 4 安全技术措施 5 劳动力计划安排 6主要机具一览表 7 管道试验试压手段用料计划表 8 管道试验试压系统一览表 9 管道试验试压系统图 1 编制说明 1.1 本方案为金陵帝斯曼树脂有限公司安全改造项目机电安装工程工艺管道及设备试压方案。   1.2 本方案编制依据 1.2.1工程 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 ； 1.2.2工艺管道安装方案； 1.2.3 《金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97 1.2 4 《现场设备、工业管道、焊接施工及验收规范》 GB50236-98 2 工程概况 2．1金陵帝斯曼树脂有限公司参照帝斯曼公司位于欧洲的复合树脂装置的安全评价，对金陵帝斯曼的复合树脂装置进行了安全评价，认为现在装置的安全完整性不能完全满足当地政府的有关规定，也不能满足金陵帝斯曼制定的SHE的要求，根据安全评价报告，装置潜在的风险没有依据有关标准进行安全保护，所以要对装置进行相关的工艺改造和上一套安全仪表系统（SIS）。目前该厂处于满负荷生产状态，计划工艺改造和上一套安全仪表系统的工作安排为：2007年1月18日开始技术准备，2007年2月1日开工动员，2007年2月15前所有的材料组织到位，管道预制结束；2007年3月11日停产，在2007年4月1日将工艺改造和一套安全仪表系统制作安装完成，工艺管道改造。 2．2主要施工程序 3 工艺管道试压试验 3.1  压力试验前应具备以下条件： 3.1.1 试验范围内的管道安装工程除涂漆绝缘外，已按设计图纸全部完成，安装质量符 合有关规定。 3.1.2  焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。 3.1.3  试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值 应为被测量最大压力的1.5－2倍，压力表不得少与两块。 3.1.4  符合压力试验要求的液体管道已经连通。 3.1.5  按试验的要求，管道已经加固。 3.1.6  待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。 3.1.7  待试管道上的安全阀，爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。 3.1.8  试验的方案已经批准，并已进行了技术交底。 3.2  液压试验应遵守下列规定： 3.2.1 液压试验要使用洁净水、根据现场的实际情况，采用循环水水或消防水作为试验介质。 3.2.2试验前，注液体时在较低的位置应排净空气，在最高点设置放气口，每个系统全部充满水后，在排气管上安装一只压力表，在试压泵端安装一只压力表。 3.2.3 试验时，环境温度不应低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采用防冻措施。 3.2.4 试验时，应测量试验温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。 3.2.5 试验压力的确定。工艺管道特性表管道特性一览表规定的试验压力执行。 3.2.6 对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中，液体管道中的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件中的承受力。 3.2.7 液压试验中应缓慢升压，待达到试验压力的10%时，停止升压，全面检查法兰螺栓垫片有无渗漏，再升至试验压力的50%、75%，待每次全面检查焊缝无渗漏后，再继续升压至试验压力，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，作全面检查，以压力不降，无渗漏为合格。（不受时间限制，按系统大小管线长短全面检查）。其试验曲线如下： 3.2.8 试验结束后应及时拆除盲板，膨胀节限位措施，临时管线排尽积液，排液时应防止形成负压，并不得随地排放。 3.2.9 在试验阶段，应有专人负责整个试压系统的巡回检查，发现有渗漏或异学现象，必须立即停止升压，须卸压后消除缺陷再重新进行试验。无特殊情况，试压应当日完成，如要过夜，管道内压力不得超过工作压力。 3.2.10对装置内的排气管，放空管，排污管不作试压处理。 4 安全技术措施 4．1试压工作开展前，施工技术人员必须对参加试压的所有人员进行技术交底，安全交底，严格遵守安全六大纪律和操作规程。 4．2工艺管道试压管线较多，试验压力较高，又在全面施工的环境中进行试压，在开始试压前做好试压区域的保护，对要进行试压的管线，警告其它施工人员请勿靠近，或在该系统管线上敲打，放置电焊电线等。 4．3试压人员对受压中的管线必须分段严密监护，不得随便离岗，发现异常及时通过对讲机进行联系。 4．4试压人员在检查时不可面对阀门，法兰端面，盲板端面，以防试验介质冲出伤人，需要检修的必须降压后进行。 4．5负责升降压的操作人同，必须按预先的试压曲线图，控制升压的速度，进水，泄压注意放空。 4．6试压前检查该系统所有搭设的脚手架和检查平台是否牢固，需要重新搭设的必须重搭，需加固的及时加固好。 4．7在拆除法兰，加设盲板时，要警惕强力组装形式的应力加弹造成人身事故。 试压用的电动机械，必须完好无缺，并有漏电保护装置和过压安全阀。 5 劳动力安排计划 工种        人数        工种        人数 管工        4        电工        2 电焊工        4        杂工        8 气焊工        2        管理人员        6 铆工        2                起重工        2                总计        30                6主要工、机具一览表 序号        名称        型号规格        单位        数量        备注 1        砂轮机        φ125mm        台        4         2        砂轮切割机        φ400mm        台        1         3        焊条保温筒                个        15         4        阀门        Z40H-10P DN25        个        6         5        交流电焊机        BX3-500、BX-330        台        2         6        氧气瓶、乙炔瓶                个        各2         7        气焊工具                套        2         8        电动试压泵        SY320/40        台        2         9        压力表        0-2．5Mpa        块        6        精度1.5级 7管道试压试验手段用料计划表； 序号        材料名称        型号规格        单位        数量        备注 1        无缝钢管        φ57*3.5        米        60         2        无缝钢管        φ32*3        米        60         3        阀门        Z40H-10P DN25        个        6         4        阀门        Z40H-10P DN50        个        4         5        平焊法兰        50-10         件        12         6        平焊法兰        32-10         件        12         7        钢板        δ=12        M2        4         8        钢板        δ=10        M2        5         9        钢板        δ=8        M2        14         10        垫片        DN25-DN350        件        250         11        螺栓        M20*70        套        70         8 管道试验试压系统一览表 管道试压方案 管道设备系统试压、 气密性试验、 吹扫及单机试车方案 一．系统试验 （一）系统试验的一般规定 1．管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。 2．热力管道和压缩空气管道用水作介质进行强度及严密性试验；煤气管道和天然气管道用气体作强度试验及严密性试验；氧气管道、乙炔管道和输油管道先用水作介质进行强度试验，再用气体作介质进行严密性试验。其它化工工艺管道的试验介质按设计说明。 3．管道系统试验前应具备的下列条件： （1）管道系统施工完毕，并符合设计要求和管道安装施工的有关规定； （2）支、吊架安装完毕，配置正确，紧固可靠； （3）焊接和热处理工作结束，并经检验合格，焊缝和其它应检查的部位，未经涂漆和保温； 焊接法兰及其接头处均能保证便于检查； 除管线上的所有临时用夹具、堵板、盲板等； ① 埋地管道的座标、标高、坡度及管基、垫层等复查合格，试验用的临时加固措施经检查确认安全。 ② 试验用的压力表已经校验，精度不小于1.5倍，表的满刻度值为最大测压值的1.5~2倍，压力表不少于2块；气压试验用温度计，其分度值不能超过10C； 4．高压系统试验前应对下列资料进行审查： （1）制造厂的管子、管件的合格证明； （2）管子校验性的检查或试验记录； （3）管道加工记录； （4）阀门试验记录； （5）焊接检验及热处理记录； （6）设计修改及代用材料文件； 5．试验前应用压缩空气清除管内垃圾及脏物，需要时用水冲洗，水流速度1~1.5米/ 秒，直到排出的水干净为止。 6．试验前，应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。安全阀、爆破板应拆除。加置盲板的部位应有明显的标记和记录。 7．试压中如发现有泄漏处，不要进行带压修理。缺陷消除后，应重新进行试验。 8．系统试验合格后，试验介质应在室外合适地点排放，并应注意安全。 9．系统试验完毕，应及时拆除所有盲板，核对记录，并填写《管道系统试验记录》。 （二）水压试验 1．水压试验用清洁的水作介质，氧气管道应用无油质的水； 2．系统注水时，应打开管道各高处的排气阀，将空气排尽。待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，用手压泵或电动试压泵加压。压力应逐渐升高，加压到一定数值时，应停下来对管道进行检查，无问题时再继续加压。一般分2~3次升到试验压力。当压力达到试验压力时停止加压。一般动力管道在试验压力下保持10分钟，化工工艺管道在试验压力下保持20分钟。在试验压力保持的时间内，如管道未发现泄漏现象，压力表指针不下降，且目测管道无变形就认为强度试验合格。 3．试验合格后，将压力降至工作压力进行严密性试验。在工作压力处对钢管道进行全面检查，并用1.5Kg以下的圆头小锤在距焊缝15~20mm处沿焊缝方向轻轻敲击；有色金属及合金钢管道使用0.8Kg以下的木锤敲击。到检查完毕，如压力表指针无下降，管道的焊缝及法兰连接处未发现渗漏，即可认为严密性试验合格。 4.试验的装置如图： 5.对位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压影响。液体管道以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。 压试验 1．气压试验用介质一般为空气。 2．气压试验前，应对管路进行耐压强度验算，验算时所采用的安全系数不得小于2 .5。 3．气压强度试验，压力为设计压力的1.5 倍，真空管道为0.2Mpa。试验时，压力应逐渐上升，首先升到试验压力的50%，进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%，逐级升压，直至强度试验压力。每级试验压力应稳压迫分钟，达到试验压力后应稳压5分钟，以无泄漏、目测无变形为合格。如发现有漏气的地方，应在该处做上标记，放压后进行修理。消除缺陷后，再升压至试验压力。在试验压力下保持30分钟，如压力无下降，即认为强度试验合格。 4．强度试验合格后，降至设计压力进行严密性试验，（但真空管道不小于0.1MPa）。先等3~12小时，使管道内气体的温度与周围的大气温度相等。然后用涂刷中性肥皂水的方法，检查有无泄漏，并以理服人4小时测定漏气量。如每小时平均漏气量不超过下表时，即认为试验合格。 管道类别 氧气管道 天然气管道（P≤0.05MPa） 化工工艺管道 P≤0.07MPa P>0.07MPa 允许漏气率（%） 1 0．05 0．7 0．2 漏气率也可按下列公式计算： A=｛1—P2（t1+273）/ P1(t2+273)｝×100% 式中：A—漏气率 P1、、P2 —试验开始及终了时的管道内的压力；Mpa; t1 t2 —试验开始及终了时的管道内的压力；0C； 在选取压点和测温点时，应保证使用权在该点所测得的压力值和温度值，能够代表整个管道的压力和温度。最准确而保险的作法是装设两个或三个压力表和温度计，取其平均值，这样所计算求得的漏气率则更为准确。 二．管道系统吹扫与清洗 （一）吹扫与清洗的要求 1．认真做好管道吹扫前的准备工作：诸如落实吹扫水源、气源、用水、气量，检查管道安装质量是否良好，熟悉吹扫操作程序，编制单项吹扫方案，制作和安装临时管节和管路等等。 2．断开与设备之间的连接，一般是在设备进口处加设盲板或采取其他遮盖措施，以防止吹扫中异物进入设备内。 3．管道上的仪表、调节阀、切断阀、逆止阀（亦可只拆卸下阀瓣）、过滤器、疏水器和流量孔板等均应事先拆卸下来，按照实际情况用临时短管连通管路。 4．对拆卸下来的阀门，应逐个地进行清洗。 5．吹扫的方向应与介质流向一致；吹扫的顺序应该是：先主管道，后支管道，上段吹扫干净后，再吹扫阀门后面的下一段，逐段向前推进（具体的吹扫程序可按流程图所示流向进行） 6．吹扫调节阀组以后的管道时，应关闭调节阀前后的阀门，让气流从旁通管路通过。 7．吹扫过程中，要认真的敲击管道外壁，特别是对焊缝和转弯处，以清处掉氧化皮。 8．筹备吹扫和吹扫中，无论是对临时设施的拆装，还是吹扫操作等，都应切实注意安全，不得带压情况下进行拆除。 9．吹扫完毕后，对正式管道及阀件等的复原时，必须确保安装正确，防止用错螺栓、垫片。 10．管道吹扫完毕合格后，应填写《管道系统吹洗记录》。 管道系统吹洗记录 单位工程名称： 编号： 分部分项工程名称： 年 月 日 管线号 材质 工作介质 吹 洗 介质 压力 流速 吹洗次数 鉴定 （二）水冲洗 1．工作介质为液体的管道，一般进行水冲洗，如不能用水冲洗或不能满足清洁要求时，可用空气吹扫，但应采取相应措施。 2．水冲洗的排放管应接入排水井或沟中，并保证排泄物通畅和安全。排放管的截面不应小于冲洗管截面的60%。 3．冲洗用水可根据管道工作介质选用饮用水、工业用水或澄清水。 4．水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。 5．水冲洗应连续进行，以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。 6．管道冲洗后应将管道内的水排净，需要时，可用压缩空气吹干。 （三）空气吹扫 工作介质为气体的管道，一般用空气吹扫，如用其它气体吹扫时，应采取安全措施。 忌油管道的吹扫气体不得含油。 空气吹扫时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如虎添翼分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其它脏物即为合格。 （四）蒸汽吹扫 1．蒸汽管道应用蒸汽吹扫，非蒸汽管道如用空气吹扫不能满足清洁要求时，也可用蒸汽吹扫，但应考虑其结构能承受高温和热膨胀的影响。 2．蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，且恒温一小时后进行吹扫。然后自然降温到环境温度，再升温、暖管、恒温进行第二次吹扫，如此反复进行，一般不少于三次。 3．蒸汽吹扫的排气管应引到室外，并加以明显标志，管口应朝上倾斜，保证安全排放。排气管应有牢固的支架，以承受其排空的反作用力。排气管直径不宜小于被吹扫管的直径，长度应尽量短捷。 4．蒸汽管道的检查方法及合格标准如下： （1）中、高压蒸汽管道、蒸汽透平入口管道的吹扫效果，应以检查装于排汽管的铝靶板为准。靶板表面应光洁，宽度为排汽管宽度的5~8%，长度等于管子内径。连续两次更换靶板检查，如靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于十点，每点不大于1mm ,即认为合格。 （2）一般蒸汽管道或其它管道，可用光木板置于排汽口处检查，板上无铁锈、脏物为合格。 （五）油清洗 1．润滑、密封及控制油管道系统，应在设备及管道吹洗或酸洗合格后，系统试运转前进行油清洗。 2．油清洗以油循环的方式进行，循环过程中每8小时宜于40~700C的范围内升降油温2~3 次。 3．管道清洗用滤网检查，按下表的规定 ： 设备转速（r/min） 滤网规格（目数） 合格标准 >6000 200 目测滤网，每cm2 范围内残存的污物不多于3颗粒 <6000 100 4．油清洗应采用适合于设备的优质油。清洗合格的管道，应采取好保护措施。试运转前，应换以具有合格证的正式油。