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过程能力和测量系统分析-PPT课件.ppt

过程能力和测量系统分析-PPT课件

大鹏展翅
2019-05-17 0人阅读 举报 0 0 暂无简介

简介:本文档为《过程能力和测量系统分析-PPT课件ppt》,可适用于活动策划领域

过程能力与测量系统分析厦门TTE总经理室:赖炳和目录一过程能力分析二测量系统分析一、基本概念  就是对过程中影响产品质量的各类因素(5M1E:人.机.料.法.环.测)进行分析找出主导因素调查这些因素与产品质量特性之间的关系然后建立过程因素管理标准(或质量控制计划)根据标准(或质量控制计划展开过程质量控制活动过程能力分析:过程能力:是指构成过程的六大要素(5M1E:人.机.料.法.环.测)处于稳定状态时产品质量波动程度的数量表示它反映了过程的实际能力通常用产品特性波动标准差sigma来度量过程能力指数:过程质量要求与过程能力的比值常用Cp表示:Cp=T/6sigma过程能力只表示过程的实际加工能力而与产品的技术要求无关为了衡量过程能力满足过程技术要求程度因此引入了过程能力指数的概念一、保证产品质量的基础工作二、提高过程能力的有效手段三、找出产品质量改进的方向四、向客户证明加工过程能力。进行过程能力分析的意义过程能力有关的几个统计量sigma(sigma)短期制程:长期制程:Cp(CpuCpl):PpCpk:Ppk二、过程能力指数的计算一计量值双侧规格界限()无偏()有偏单侧规格界限()仅给出规格上限TU()仅给出规格下限TL计量值PPLslUslmuf(x)sigmaT双侧规格界限是指既具有规格上限(TU)要求又有规格下限(TL)要求的情况()无偏规格中心mu与分布中心重合●计算公式:双侧规格界限①不合格品率估计:注:查标准正态函数分布表可得Cp与不良率P之间的关系根据某工序加工零件的测试数据计算得出=,sigma=规格要求为。试求该工序的过程能力指数及不良品率。例解:()有偏mdashmdash规格中心mu与分布中心不重合()有偏mdashmdash规格中心mu与分布中心不重合●计算公式:绝对偏移量:偏移系数:过程能力指数:或:例:测试一批零件外径尺寸的平均值=s=规格要求为试计算过程能力指数并估计不合格品率解:由题意:计算cpk由Cp=k=查表得不良品率估计约为~●计算公式:仅有规格上限(Tu)说明:当只有单侧规格时此时的单侧过程能力指即为CPK例:某零件质量要求加工后不得大于g测试部分数据后得=gS=g试计算过程能力指数CPK解:()仅有规格下限(Tl)●计算公式:说明:当只有单侧规格时此时的单侧过程能力指即为CPK例要求零件淬火后的硬度geHRC实测数据后计算得=HRCS=试计算过程能力指数Cpk解:三、计数值从DPMO到Sigma(sigma)水平DPMO是基于下面的参数计算到:()D=缺陷数()O=单位缺陷数()U=单位数()DPMO=D(U*O)*例:计算出过程DPMO=PPM查正态分布表可得Z=及为Sigma(sigma)水平四、制程不良率PPM推算由计量型数据的正态分布性质,我们可以在Cpk的基础上通过查表标准正态分布表右边机率查出不良率:XUSLxLSL正态分布(mu,sigma)Z=Cpumdash查标准正太分布右边机率表及为单边不良率PZ=Cplmdash查标准正太分布右边机率表及为单边不良率P■不良率(总)=PP例:某一产品所计算得:Cpu=Cpl=,试估计制程不良率?不良率(总)=PPZ=*Cpl=*=(查正态分布常数表)Z=*Cpu=*=(查正态分布常数表)总计不良率===PPM查《标准正态分布常数表》产品特性的上下规格(USL,LSL),在已知产品平均值及标准差时,可直接用EXCEL的计算功能算出不良率:P=(NORMDIST(USL,均值,标准差,)NORMDIST(LSL,均值,标准差,))*PPM=(NORMDIST(USL,均值,标准差,)NORMDIST(LSL,均值,标准差,))*例:通过SPC计量型控制图已知某一产品的USL=mm,LSL=,X=,sigma=,试估计制程不良率?P=(NORMDIST(,,,)NORMDIST(,,,))*=()*==PPM五、长期过程能力指数一、长期过程能力(ProcessPerformance)前面的短期制程能力研究主要是用于:验证过程生产的产品是否符合客户要求验证一个新过程或经过调整的过程是否已符合生产要求而长期过程能力研究与短期研究差异:不要过程稳定标准差的计算方式不同Pp=(USLLSL)deltaLTPpk=min(USLu,uLSL)deltaLTPpu=(USLu)deltaLTPpl=(uLSL)deltaLT六、目标能力指数CpmCpm是反映过程输出mu与目标值m之间的偏差主要用于反映过程的期望损失:七、过程能力的评价与处理过程能力指数Cp客观地、定量地反映了过程能力对规格要求的适应程度因此它是工序能力评价的基础。根据过程能力指数的大小一般可将加工分为五类:特级加工:Cp>一级加工:geCp>二级加工:geCp>三级加工:geCp>四级加工:Cple工艺方面(method):如工艺流程的安排过程之间的衔接工艺方法、工艺装备、工艺参数、过程加工的指导文件、工艺卡、操作规范、作业指导书等测量方面(measure):如测量仪器的精度、稳定性、测量者的读数习惯、测量方法等等都会对结论的形成产生一定的影响环境方面(environment):如生产现场的温度、湿度、噪音干扰、振动、照明、室内净化、现场污染程度等等。影响过程能力的因素KCPK不好,CP好K不好,CP不好K好,CP好K好,CP不好提高过程能力指数的途径调整加工过程的分布中心减少偏移量K即:提高过程能力Cp,即减少分散程度sigma修订标准,增大范围,即T应以制造单位为主,技术为副,品管为辅应以技术单位为主,制造为副,品管为辅以上均不能有效解决时,为提高良品率降低质量成本时才加以考虑测量系统分析的目的测量系统分析的目的是确定所使用的数据是否可靠测量系统分析还可以:评估新的测量仪器将两种不同的测量方法进行比较对可能存在问题的测量方法进行评估确定并解决测量系统误差问题过程变差剖析长期过程变差短期抽样产生的变差实际过程变差稳定性线性重复性准确度量具变差操作员造成的变差测量误差过程变差观测值ldquo重复性rdquo和ldquo再现性rdquo是测量误差的主要来源再现性过程变差重复性和再现性精确性mdash描述了测量系统的偏差可重复性mdash偏差由量具本身造成(测量系统内部变差)可再现性mdash偏差由测量者的技巧造成(测量系统之间或条件之间的变差)测量系统误差=重复性再现性精确度:重复性重复性重复性重复性造成重复性的可能原因零件内部(抽样样本):形状、位置、表面光度、锥度、样本的一致性仪器内部:维修、磨损、设备或夹具的失效、质量或保养不好标准内部:质量、等级、磨损方法内部:作业准备、技巧、归零、固定、夹持、点密度的变差评价人内部:技巧、位置、缺乏经验、操作技能或培训、意识、疲劳造成重复性的可能原因(续)环境内部:对温度、湿度、振动、清洁的小幅度波动错误的假设mdash稳定适当的操作缺乏稳健的仪器设计或方法一致性不好量具误用失真(量具或零件)、缺乏坚固性应用mdash零件数量、位置、观测误差(易读性、视差)准确度:再现性例:李梅与王丹各对个模块重复测量次进行人员测量再现性分析数据如下:造成再现性误差的潜在原因零件之间(抽样样本):使用相同的仪器、操作者和方法测量A、B、C零件类型时的平均差异仪器之间:在相同零件、操作者和环境下使用A、B、C仪器测量的平均值差异。注意:在这种情况下再现性误差通常还混有方法和或操作者的误差。标准之间:在测量过程中不同的设定标准的平均影响。方法之间:由于改变测量点密度、手动或自动系统、归零、固定或夹紧方法等所造成的平均值差异。评价人(操作者)之间:评价人A、B、C之间由于培训、技巧、技能和经验所造成的平均值差异。推荐在为产品和过程鉴定和使用手动测量仪器时使用这种研究方法。造成再现性误差的潜在原因(续)环境之间:在经过、、等时段所进行的测量由于环境周期所造成的平均值差异。这种研究常用在使用高度自动化测量系统对产品和过程的鉴定。研究中的假设有误缺乏稳健的仪器设计或方法。操作者培训的有效性。应用mdash零件数量、位置、观测误差(易读性、视差)测量系统分析的准备工作确定要测量的对象确定评价人的人数抽样零件的数量重复测量的次数评价人的选择样件的选择仪器有足够的分辨率确定测量程度测量系统分析的两个阶段阶段一:理解测量过程确定它是否满足要求?第一阶段是验证测量系统是否满足其设计规范要求。此外验证是否存在任何与测量相互依赖的重要环境问题。第一阶段验证的结果可能说明操作环境不会对整个测量系统变差产生重大影响。另外与重复性和再现性要素相比较测量装置的偏倚和线性影响应该较小。测量系统分析的两个阶段(续)阶段二:随着时间推移测量系统是否能持续满足要求?从阶段一所得到知识应该被用于改进第二阶段的测量。例如如果在整个测量系统变差中重复性和再现性的影响很大那么在第二阶段中可能要周期性简单地进行这两个因素的统计实验。第二阶段是对变差的主要原因提供持续的监控从而说明测量系统是持续可信的或随着时间的推移测量系统是否出现变坏的信号。连续变理测量系统分析极差法:短期方法快速的近似值均值mdash极差法:长期方法将变差分解为重复性和再现性、但不确定两者的相互作用。ANOVA分析法:标准的统计技术可将变差分为四类:零件、评价人、零件与评价人之间的相互作用以及量具造成的重复误差。RRResults很好pound好ndash可以接受视被测量特性的重要程度和测量成本等因素而定。测量系统需要改进GageRR判断原则如果重复性大于再现性原因可能是:仪器需要维修可能需要对量具进行重新设计以获得更好的严格度需要对量具的夹紧或固定装置进行改进零件内变差太大如果再现性大于重复性原因可能是:需要更好的对评价人进行如何使用和判读该量具仪器的培训量具校准刻度不清晰某种夹具帮助评价人更一致地使用量具。RR对过程变差计算的影响观测到的过程变差实际的过程变差测量系统的变差PT与RR将测量系统的变差与产品容差比较是最常用的方法:PT可以表达与产品规范比较时的好坏程度产品规范的制订有时会太紧有时又太松。一般来说当测量系统只是用来检验生产线样品是否合格时PT是很有效的。因为这时候即使过程能力(Cpk)不足PT也可以给你足够的信心来判断产品的好坏测量系统变差与过程变差的比较(RR)更适合于研究过程的能力与过程改进。RR=RR=RR=测量系统变差PT=PT=PT=RR=RR=RR=测量系统变差PT=PT=PT=RR=RR=RR=测量系统变差PT=PT=PT=过程实际变差破坏性试验的测量系统分析在一些情况下在测量取数据的同时样件将遭到破坏不能进行多次重复性试验因此需要采取其它补救方法进行测量系统分析。常用的方法是认为同批次内样件间的差异小到可以忽略不计当单个零件使用。例:碳素网球拍进行平压的压力测试我们选择个样件个操作者每个操作者重复测次来评价测量系统的波动。在这试验中共进行了次测量操作。那么在此情况下我们选取个批次从每个批次选取个球拍来完成该分析。例:一拉力机进行粘度拉力试验考虑到粘度样本无法进行重复使用所以从同一批次中抽取个样本采用同样的方法测得的数据如下:粘度试验的测试结果其中deltam=R/d,式中d可查控制图系数表得到,由于样本容量为,d取值为deltam==其中deltap=R/d,式中R为移动极差的均值d可查控制图系数表得到,由于样本容量为,d取值为deltap==这里做出单值mdash移动极差控制图有了deltam、deltap就可以估算deltaT,进而计算测量系统PTV和PT考察测量系统的分辨力,deltaT=deltamdeltap非连续数据的测量系统分析当过程输出特性为非连续性数据时应针对这些非连续数据的测量系统进行分析一般来说,计数型的测量系统的有效性至少要高于,最好达到以上

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