加工中心任务2 配合零件的编程与加工

LOGO任务二:配合零件的编程与加工一、任务导入如图所示为一对配合件，现要求按图样要求完成零件图样 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 ，制定零件加工工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ，合理选择刀具和切削三要素、编制零件加工程序并加工出合格零件。（二）知识目标 1.熟练掌握加工中心程序编制 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 及特点（与数控铣程序编制的不同）； 2.掌握数控镗铣削零件的加工顺序的确定原则与方法、工艺基准的选择原则、零件多次装夹的精度控制； 3.掌握刀具半径补偿、刀具长度补偿、子程序的灵活使用； 4.掌握数控加工中刀具与切削用量的合理选择。（三）能力目标 1.能正确制定配合件的加工顺序与加工工艺方案； 2.熟练操作机床，以进行工件的找正、对刀等各项工作； 3.学会此类配合件的工序的正确划分以及加工工序的合理制定； 4.掌握工件的测量并且会通过修改刀补保证配合件的加工精度。二、知识准备 1．零件的工艺设计要求加工中心加工零件的工艺设计应不同于常规的零件工艺设计，这主要是基于以下几点：（1）工艺要求得更详细，要具体到每一工步；（2）工艺要求得更准确，要准确地计算每一个基点、节点的坐标；（3）工艺要求得更完整，要设计好每一把刀具的运动轨迹和选择切削用量，安排其前后次序等。二、知识准备 2．零件的工艺设计内容(1)包括选定各加工部位的加工方法、加工顺序、定位基准、装夹方法、确定工序集中与分散的程度、合理选用机床、刀具、确定切削用量以及编写加工中心专用技术文件等内容。二、知识准备 （2）加工顺序的安排必须是保证工件的刚度不被破坏、尽量减少变形；上道工序为下道工序创造基准面及夹紧面；先内后外、先面后孔；以相同装夹方式或同一刀具加工的工序，最好连续进行，以减少重复定位次数和换刀次数；在同一次装夹中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏性小的工序。二、知识准备 （3）确定对刀点：对刀点是加工中心中刀具相对于工件运动的起点，选择原则是：便于数学处理和简化程序编制；在机床上找正容易；在加工中便于检查；引起的加工误差小。对刀点通常设在被加工零件的设计基准或工艺基准上。二、知识准备 (4)确定换刀点：加工中心在加工过程中往往需要换刀，所以应规定换刀点；为了防止换刀时碰伤零件或夹具，换刀点常常设置在零件或夹具的外面。二、知识准备 （5）进给路线的安排应尽量避免在轮廓加工中进给停顿；注意设计好刀具的切入点与切出点；注意顺铣与逆铣的适应场合；孔系加工要兼顾孔系位置精度与加工效率的关系。二、知识准备 （6）曲面零件轮廓加工时要根据曲面形状、刀具形状以及零件的精度要求，选择合理的进给路线。二、知识准备 3.刀具半径补偿 （1）建立补偿的程序段必须是在补偿平面内不为零的直线移动，即：G00/G01G41/G42X～Y～D～；撤销补偿的程序段亦是如此， 即：G00/G01G40X～Y～；二、知识准备 （2）建立补偿的程序段，一般应在切入工件之前完成；而撤销补偿的程序段，一般应在切出工件之后完成。二、知识准备 （3）一般刀具半径补偿量的改变，是在补偿撤销的状态下重新设定刀具半径补偿量。如果在已补偿的状态下改变补偿量，则程序段的终点是按该程序段所设定的补偿量来计算的。二、知识准备 （4）一般刀具半径补偿量的符号为正，若取为负值时，会引起刀具半径补偿指令G41与G42的相互转化。二、知识准备 （5）过切现象通常有两种情况：刀具半径大于所加工工件内轮廓转角时产生的过切和刀具直径大于所加工沟槽时产生的过切。二、知识准备 （6）应用刀具半径补偿指令加工时，刀具的中心始终与工件轮廓相距一个刀具半径距离。当刀具磨损或刀具重磨后，刀具半径变小，只需在刀具补偿值中输入改变后的刀具半径，而不必修改程序。在采用同一把半径为R的刀具，并用同一个程序进行粗、精加工时，设精加工余量为△，则粗加工时设置的刀具半径补偿量为R+△，精加工时设置的刀具半径补偿量为R，就能在粗加工后留下精加工余量△，然后，在精加工时完成切削。二、知识准备 4.刀具长度补偿 （1）建立补偿的程序段必须是在主轴方向上不为零的直线移动，即：G00/G01G43/G44Z～H～；撤销补偿的程序段亦是如此，即：G00/G01G49Z～。二、知识准备 （2）Z值和H值均可正可负。当采用G43指令时，若刀具长度短于编程时的刀具长度，H中的数值取正；刀具长于编程时的刀具长度，H中的数值取负；G44指令与G43正好相反。二、知识准备 （3）应用刀具长度补偿指令加工时，使得刀具若在长度方向上尺寸发生变化时（如刀具磨损或制造误差），只要在操作面板上改变其补偿值，而不需要改变程序，就可以加工出零件的原定尺寸。二、知识准备 5.孔加工固定循环指令二、知识准备二、知识准备 以上固定循环的应用、使用方法与华中数控系统相同，下面仅介绍刚性攻螺纹. 刚性攻螺纹方式 在攻螺纹循环G84或反攻螺纹循环G74的前一程序段指令M29S××××；则机床进入刚性攻螺纹模态。二、知识准备 【注意事项】 1）G74或G84中指令的F值与M29程序段中指令的S值的比值（F/S）即为螺纹孔的螺距值； 2）S××××必须小于系统参数指定的值，否则执行固定循环指令时会出现编程报警； 3）F值必须小于切削进给的上限值4000mm/min，否则也会出现编程报警； 4）在M29指令和固定循环的G指令之间不能有S指令或任何坐标运动指令； 5）不能在攻螺纹循环模态下指令M29； 6）不能在取消刚性攻螺纹模态后的第一个程序段中执行S指令； 7）不要在试运行状态下执行刚性攻螺纹指令。二、知识准备 6.加工中心换刀程序设计 换刀程序可采用两种方法。 方法一：N10G28Z0T02； N20M06；二、知识准备 当刀具自动返回参考点（又是换刀点）时，刀库将T02号刀具选出，然后进行刀具交换，换到主轴上的刀具号为T02.若T功能执行时间（即选择刀时间）大于Z轴回零时间，则M06指令等刀库将T02号刀具转到换刀点后才执行。这种方法占用机动时间长。二、知识准备 方法二：N10G01Z135T02； 。。。。。。； N40G28Z0M06； N50G01X10Y68.9T03； 。。。。。。； 。。。。。。；二、知识准备 在执行N40程序段后主轴换上的是N10程序段选出的刀具;在换刀后，紧接着选出下次要用的T03刀具。在N10程序段和N50程序段执行选刀时，不占用机动时间，所以通常都使用这种方法。二、知识准备 另外，在编制程序时，通常都把换刀动作编制成一个换刀子程序，用来实现刀库中当前换刀位置上的刀具与主轴上刀具的交换。下面是两种机型加工中心的换刀子程序二、知识准备 O9000；（ATC）立式加工中心换刀子程序 M05M09；主轴停、切削液停 G80G50.1；取消固定循环、取消镜像 G91G28Z0；自动回Z轴参考点 G49M06；取消刀具长度补偿，换刀 M99；二、知识准备 O9000；卧式加工中心换刀子程序 M05M09；主轴停、切削液停 G80G50.1；取消固定循环、取消镜像 G91G28Z0；自动回Z轴参考点 G30X0Y0；X、Y轴回到换刀点 G49M06；取消刀具长度补偿，换刀 M99;三、方案设计 1.机床及夹具的选择 采用立式加工中心XH714D，并用0～200mm平口钳夹紧工件。 2.毛坯尺寸及精度 44mm×44mm×32mm；除上下两个面不加工外，其余四周面已加工到图样要求。三、方案设计 3.确定工件坐标系 从图中可以知道，这对配合件是一对称零件，故以工件中心上 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 面为工件坐标系原点。三、方案设计 4.加工方案设计 先加工上表面，再以上表面定位、以中心孔找正，加工下表面。具体方案如下：三、方案设计 1.图3-11零件加工： 1）铣削加工上表面及外圆，再铣削25mm的凸台，保证尺寸25mm及高度7mm，选用φ16mm３刃立铣刀； 2）选用φ10mm麻花钻钻孔，并扩孔至φ11.76mm，再铰孔至φ12Ｈ7mm； 3）下表面加工：铣削加工下表面，粗铣削凸圆φ25mm，铣削矩形25.5mm×34.5mm，选用φ16mm３刃立铣刀； 4）精加工凸圆，凸台及外形保证尺寸选用φ8mm３刃立铣刀； 5）钻孔选用φ7mm麻花钻，扩孔至φ7.8mm再铰孔至φ8Ｈ7mm。三、方案设计 (2)图3-12零件加工： 1）铣削加工上表及面外圆，再铣削25mm的凸台，保证尺寸25mm.及高度7mm； 选用φ16mm３刃立铣刀； 2）选用φ10mm麻花钻钻孔，并扩孔至φ11.76mm，再铰孔至φ12Ｈ7mm； 3）下表面加工：铣削加工下表面，粗铣削４个凸圆柱选用φ16mm键槽铣刀； 4）粗铣削凹槽，选用φ6mm键槽铣刀； 5）精加工４个凸圆柱及凹槽，以保证最终尺寸，选用φ6mm３刃立铣刀三、方案设计 数控刀具明细表三、方案设计四、任务实施 1.编写零件加工程序 表3-10图3-11配合件加工程序 2.零件加工 按照任务一给出的加工 步骤 新产品开发流程的步骤课题研究的五个步骤成本核算步骤微型课题研究步骤数控铣床操作步骤 进行加工训练。 1.检查所加工的零件形状是否符合图样的要求； 2.测量所加工的零件尺寸是否符合图样的精度要求。（按表3-22、表3-23的要求填写）五、检查评估五、检查评估 零件图3-11配合件（一）检测表五、检查评估五、检查评估 零件图3-12配合件（二）检测表五、检查评估五、检查评估六、课后练习 试用FANUCoi-M系统编制如图3-13、3-14所示一对配合件的加工程序，并加工出合格零件。六、课后练习