多品种共线生产质量风险评估报告

多品种共线生产质量风险评估报告 多品种共线生产风险评估报告 评价人: 日期:2016-4-15 批准人: 日期:2016-4-15 1 目录 1.前言 2. 风险评估目的 3. 风险评估范围 4. 风险评估小组 5.评估流程 6.风险等级评估方法(FMEA)说明 7.共线产品信息 8.共线的可行性 9.支持性文件 10.风险评估实施 11.风险评估结论 2 1.前言 我公司化妆品(一般液态单元、膏霜乳液单元和蜡基单元)生产车间，根据国家化妆品生产质量管理 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 及可生产品种特性、工艺流程及相应法规要求，对厂房、生产设施和设备进行了合理设计造型和布局，设计多品种多规格共线生产，依据新版GMP第四十六条(为降低污染和交叉污染的风险，厂房、生产设施和设备应当根据所生产药品的特性、工艺流程及相应洁净度级别要求合理设计、布局和使用，并符合要求)规定，本着对生产安全和有效性进行风险评估，以期对其生产安全风险能正确认识并采取降低安全风险意见的控制措施，使生产质量及风险降低到可以接受的水平。 2.风险评估目的 2.1.评估厂房、生产设施和设备多产品共用的可行性; 2.2.提出降低预防污染与交叉污染措施实施过程中可能发生质量风险的措施; 2.3.根据风险评估的结果确定的验证活动范围及深度。 3.风险评估范围 本次评估仅限于对配料、乳化、静置、灌装、包装车间多品种多规格共线生产时可能存在的潜在风险的评估，其它与共线生产无关的质量风险不在此次评估范围内。 4.风险评估小组 本次质量风险评估项目为“多品种共线生产”，因此选择的成员的资质应对该项目有相适应的科学知识及经验，为此特确定以下人员为本次质量风险评估小组成员: 质量风险评估小组成员 姓名 部门 组内职务 签名 日期 职务 5.评估流程 3 5.1.列出公司在共线生产采取的防止污染与交叉污染、防止混淆与差错的措施; 5.2.对各项措施进行风险等级评估:本次进行风险评估所用的方法遵循FMEA技术(失效模式与影响分析); 5.3.提出预防质量风险发生的措施，以及根据风险评估的结果确定的验证活动范围及深度。 6.风险等级评估方法(FMEA)说明 进行风险评估所用的方法遵循FMEA 技术(失效模式与影响分析)，它包括以下几点: 6.1.风险确认:可能影响产品质量、产量、工艺操作或数据完整性的风险; 6. 2.风险判定:包括评估先前确认风险的后果，其建立在严重程度、可能性及可 检测 工程第三方检测合同工程防雷检测合同植筋拉拔检测方案传感器技术课后答案检测机构通用要求培训 性上; 6.3.严重程度(S):主要针对可能危害产品质量数据完整性的影响。严重程度分为五个等级: 严重程度描述 (S) 毁灭性 (5) 直接影响产品质量，此风险导致产品不能使用，直接违反GMP 原则，危害人体健康。 直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性严重 (4) 或可跟踪性。此风险可导致产品不能使用;直接影响GMP原则， 危害产品生产活动。 影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可中等 (3) 跟踪性。此风险可导致产品召回或退回，不符合GMP原则，可 能引起检查或审计中产生偏差。 尽管不存在对产品或数据的相关影响，但仍间接影响产品质微小 (2) 量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此 风险可能造成资源的极度浪费或对企业形象产生较坏影响。 尽管此类风险不对产品或数据产生最终影响，但对产品质量可忽略(1) 要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性仍产生 较小影响 4 6.4.可能性程度(P):测定风险产生的可能性。工艺/操作复杂性知识或小组提供的其他目标数据，可获得可能性的数值。为建立统一基线，建立以下等级: 可能性(P) 描述 发生率高 (5) 基本确定，每次均会发生。 发生率较高(4) 必然的问题，几乎每次都发生。 发生率中度(3) 反复出现的问题，通常会发生。 发生率偏低(2) 偶尔出现的问题，有时会发生。 发生率低 (1) 不太可能出现的问题，或很少发生。 6.5.可检测性(D):在潜在风险造成危害前，检测发现的可能性，定义如下: 可检测性(D) 描述 无法检测 (5) 不可能检测到 问题总是检测不到，没有可行的检测手段，可认为是无法检难检测 (4) 测到的 能检测 (3) 问题有时能被检测到，但是更倾向于检测不到。 较易检测 (2) 出了问题有方法能检测到，发生的时候很有可能检测到。 易检测 (1) 只要出了问题就能被检测到。 6.6. RPN(风险优先系数)计算:将各不同因素相乘; 严重程度*可能性程度*可检测性=可获得风险系数( RPN = S*P*D ) 6.6.1. RPN > 36 或严重程度 = 5 高风险水平:此为不可接受风险。必须尽快采用控制措施，通过提高可检测性及降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。验证应先集中于确认已采用控制措施且持续执行。 严重程度为5时，导致的高风险水平，必须将其降低至RPN最大等于18 6.6.2. 36 ? RPN ?18 中等风险水平:此风险要求采用控制措施，通过提高可检测性及(或)降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。所采用的措施可以是规程或技术措施，但均应经过验证。 6.6.3.RPN ? 17 5 低风险水平:此风险水平为可接受，无需采用额外的控制措施。 7.共线产品信息 产品类型 一般液态单元 膏霜乳液单元 蜡基单元 1、润唇膏 1、护肤水类 1、护发类 —— 2、护发清洁类 2、护肤清洁类 3、啫喱类 —— —— 8.共线的可行性 8.1.共线生产的全部6个品种规格均不是特殊性质的化妆品，如一般液态单元护肤水类，护发清洁类，啫喱类;膏霜乳液单元护发类，护肤清洁类;蜡基单元，润唇膏。 8.2(共线车间具备了防止污染和交叉污染的措施，包括: 8.2.1.车间各生产工序在生产结束、更换品种、规格或批号前，应彻底清理及检查生产场所，每次设备检修或房间清场失效后也应清场，操作间内无前次产品的遗留物，设备无油垢。 8.2.2.顶面、地面、回风口、水池、地漏、操作台、容器架，洁具架，消防栓外表，中间控制所用仪器仪表外表等无积灰。 8.2.3.使用的工具、容器、衡器清洁无异物，无前次产品的遗留物。 8.2.4.包装工序换品种、规格或批号前，多余的标签、说明书及包装材料等应全部按规定处理。 8.2.5.室内不得存放与生产无关的杂物，各工序的生产废弃物按规定处理好，并整理好生产记录。 8.2.6.更换品种时应彻底清洗设备、工具、顶棚、墙壁、门窗及地面等。 8.2.7.凡清场合格的房间，门应常闭，人员不得随意进入。 9.支持性文件 序号 文件名称 文件编号 备注 1 人力资源管理程序 QP-06 —— 2 WI-ZB-023 —— 卫生 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 操作规程 6 设备、设施和工器具清洗消毒 3 WI-ZZ-028 —— 作业指导书 4 设备设施管理程序 QP-16 —— 5 次氯酸钠消毒剂配制操作指引 WI-ZB-060 —— 6 清场管理规程 WI-ZZ-023 —— 7 生产管理规定 WI-ZZ-067 —— 8 工艺质量控制管理规定 WI-ZB-087 —— 9 仓储管理程序 QP-23 —— 10 产品运输管理规定 WI-WL-003 —— 11 验证控制程序 QP-09 —— 10.风险评估实施 10.1.评估要点 10.1.1.文件及培训的完整性。 10.1.2.设施设备清洁方法有效性及重现性。 10.1.3.设施设备的清洁。 10.1.4.清洁剂的使用。 10.1.5.清场的效果维护。 10.1.6.物料的管理。 10.1.7.清洗工具及容器具的管理。 10.1.8.洁净服的管理 10.2.风险评估实施内容: 7 多品种共线生产风险分析 采取措施前 采取措施后 编 是否引进子步骤 风险 影响 S 原因 P 控制措施 D RPN 风险水平 采取的措施 S P D RPN 状态 号 新风险 无有效操作，产相关文件制订相关文件品质量得不到保4 4 制订详细可操作的相关文件 4 64 高风险 完善各类相关文件 1 1 1 1 可接受 否 文件 不完善 不详细 证 01 培训 操作人员未按规未对相关文件对相关操作人员培训 人力资源管理程序(人员及未做培训 4 3 2 24 中等风险 1 1 1 1 可接受 否 定要求操作 进行培训 对培训人员考核合格后上岗 培训管理程序) 人员变更、人员 人员操作培训不到位或人员必须经培训合格后方能人力资源管理程序(人员及产品污染 5 2 2 20 高风险 1 1 2 2 可接受 否 的不规范。 未严格执行清上岗操作 培训管理程序) 设施 洁程序。 设备 02 清洁方法1、详细的厂房车间清洁程序 清洁 无法清洁干净，清洁方法不利无可操作5 3 2、生产设备规定具体而完整2 30 高风险 设备设施管理程序 1 1 1 1 可接受 否 方法 造成产品污染 于操作。 性。 的清洁方法。 1、按照厂房、设备等清洁规设备、设施和工器具清洗消清洁效果残留超标，污染每次执行清洁5 5 程进行日常清洁维护 2 30 高风险 毒作业指导书 1 1 1 1 可接受 否 不可靠 产品 的效果不一致 2、QA检查，检查确认合格 清场管理规程 未严格执行清QA检查，检查确认合格 设备设施管理程序 清洁不彻1 1 5 高风险 1 1 1 1 可接受 否 洁程序 人力资源管理程序 底导致污残留超标，污染 5 清洁验证 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 验证控制程序 染与交叉产品 在设备清洁验证中做好产品清 中对产品的清3 4 60 高风险 1 1 1 1 可接受 否 污染 洁验证的评估 洁评估错误 03 共用 没有合适的清规定使用前检查设备清洁状况验证控制程序 设施 3 4 60 高风险 1 1 1 1 可接受 否 洁检查方法 的方法 使用前未设备 残留超标，污染确认设备5 设备清洁后保 产品 规定已清洁设备最长的保存期设备、设施和工器具清洗消状况 存时间过长导3 4 60 高风险 1 1 1 1 可接受 否 限 毒作业指导书 致清场失效 8 次氯酸钠消毒剂配制操作浓度配制错误; 2 明确规定各清洗剂的配制 2 20 高风险 1 1 1 1 可接受 否 清洁剂失无清洁效果，污指引 5 效 染产品 使用不同种类配制清洁剂时必须二人复核04 清洁剂 1 2 10 高风险 卫生标准操作规程 1 1 1 1 可接受 否 的清洁剂 操作。 清洁剂残残留超标，污染未严格执行清人员经培训合格后方能上岗 4 2 3 24 中等风险 1 1 1 1 可接受 否 留超标 产品 洁程序 操作 人力资源管理程序 人员培训不到人员经培训合格后方能上岗3 3 36 高风险 人力资源管理程序 1 1 2 2 清洁后到可接受 否 位 操作 清场效使用前的微生物超标，污已清洁设备存已清洁设备在清洁、干燥的条05 果的维维护错误4 3 3 36 高风险 清场管理规程 1 1 2 2 可接受 否 染产品 放、处置不合适 件下存放 护 导致清场未遵守清场后凡清场合格的工作室，门应常 失效 3 3 36 高风险 1 1 1 1 可接受 否 的 管理制度 档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载 闭，人员不得随意进入。 清场管理规程 领用了错误的从仓库核对并确认物料无误2 20 高风险 1 1 1 1 2 生产管理规定 可接受 否 物料 后领用。 领用或使 物料存放距离不同物料及不同批次的物料物料管用了不符06 交叉污染 5 过近导致交叉存放有适宜的间距，并有相应理 合生产要4 60 高风险 1 1 2 2 3 仓库管理规定 可接受 否 污染或是拿错的状态标识。 求的物料 使用 每件物料外应有物料卡。 使用过程中缺使用过程中在每一步生产期2 20 高风险 1 1 1 1 少物料的核对2 生产管理规定 可接受 否 间要有人检查、核对及签字。 检查 清洁工具或容有每种清洁工具器详细的清设备、设施和工器具清洗消3 45 高风险 1 1 1 1 清洗工具器具本身未清3 洁方法; 可接受 否 清洗工毒作业指导书 洁彻底。 或容器具07 产品污染 5 具及容导致污染 器具 存放不当导致清洁用工具经清洁后，存放在3 45 高风险 1 1 1 1 发生 3 设备、设施和工器具清洗消可接受 否 污染 各自区域的洁具存放间。 毒作业指导书 9 11.风险评估结论 经质量风险评估小组成员共同对以上所列项目进行风险评估后，可确认目前我公司采取的防止污染和交叉污染、防止混淆与差错的措施适用于公司日常生产操作，可以确定我公司配料、乳化、静置、灌装、包装生产车间用于多产品的生产是可行的。 同时应注意以下几点: 1、在日常工作中要定期对员工进行培训与管理，树立严格按照操作规程操作的意识与行为，做到有效的清洁与清洁状态维护。 2、在清洁验证工作中，应做好清洁验证中清洁效果的有效性及可行性确认工作，尤其对于新增产品、批量改变产品、设备变更等重要情况要做好质量风险评估以确定验证内容的范围及深度。 此后应每年进行质量风险再评估，以确定在新的情况下生产车间多产品共用的可行性，重点放在检查防止污染和交叉污染、防止混淆与差错的措施并评估其适用性和有效性上。 10