[最新]gb20801宣讲071220

[最新]gb20801宣讲071220 GB/T 20801.12006 2006200761 GB20801 1 2 3 4 5 6 GB20801 GB20801 1 2 表1 工业管道 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 规范及其适用范围 规 范 名 适 用 范 围 称 工业金属管道设计规范公称压力小于等于42MPa的工业金属管道及非金属衬里管道 GB50316—2000 化工管道设计规范 设计压力35MPa以下化工用金属和非金属压力管道和真空管道。但设计压力小于HG/T20695—1987 0.1MPa，设计温度为-29—186?的非易燃和无毒管道除外 火力发电厂设计技术规程 大中型火力发电厂设计 DL5000-2000 小型火力发电厂设计规范 单台汽轮发电机额定功率750—6000kW和单台燃煤锅炉额定蒸发量6.5—35吨的发电厂 GBJ49—1983 3压缩空气站设计规范 装有工作压力小于等于0.8MPa、单机排量小于等于100m/min的活塞式或螺杆式空压机 GB50029—2003 的压缩空气站 3氧气站设计规范单机产量不大于300m/h或高压、中压流程，深度冷冻空分法生产氧、氮的氧气站 GB50030—1994 乙炔站设计规范利用电石生产乙炔的乙炔站和乙炔管道 GB50031—1991 氢氧站设计规范 水电解制氢的氢氧站和供氢站 GB50177—1993 发生炉煤气站设计规范 常压固定床发生炉煤气站和煤气管道 GB50195—1994 石油库设计规范3石油库的新建扩建工程，但容积小于500m、地下水封式、自然洞和少于五年的临时石油 GBJ74—1984 库除外 (1995年局部修订) 汽车加油加气站设计与施 工规范 汽车用加油加气站 GB50156—2002 冷库设计规范 各种冷库设计 GB50072-2001 锅炉房设计规范 各种锅炉房设计 GB50041-92 除了表1所列设计规范外，还有专用设计规范，如器材选用规范、管道布置设计规范、静电接地设计规范、伴热管和 夹套管设计规范、绝热工程设计规范等。 表2 工业管道工程主要施工规范 项 GB50235-97 SH3501-2002 SH3502-2000 HG20225-95 DL-5031-94 目 核能、矿井专用管道 适用 石油化工钢制有毒、石油化工 火力发电厂和热力 以外的所有工业管化工行业金属管道 范围 可燃管道 钛制管道 网 道 毒GB5044中规定的毒GB5044中规定的毒GB5044中规定的毒GB5044中规定的毒蒸汽、水、压缩空气、 性 物，无毒介质 物 物，无毒介质 物，无毒介质 氧气、乙炔 性 可 质 可燃介质和非可燃可燃介质和非可燃可燃介质和非可燃 燃可燃介质 同上 介 介质 介质 介质 性 质 设 参 计 ?42MPa 400Pa(绝对压力),0,9.8MPa(表压) —— —— 数 压(含真空) 42MPa(表压) 力 设 计 材料允许使用的温-60,250? -196,850? —— —— 温度 度 钢、铜、铝、钛、铅、钢、铜、铝、钛、铅、 材 铸铁、 钢 工业纯钛 铸铁、硅铁、 钢 料 硅铁、耐蚀衬里 耐蚀衬里 注: 1介质包括气体，液体及流体化固体; 2 油田地面建设工程执行石油行业标准。 GB/T20801.1-2006 ISO156492001 ISO156492001 1. 1.1 (1)“压力管道”采用了《特种设备安全监察条例》中的定义:压力管道是指最高工作大于或等于0.1MPa的气体、液化气体、蒸汽介质或可燃、易燃、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或等于标准沸点的液体介质且公称直径大于DN25的管道。 介质:气体、蒸汽 液化气体 可燃、易爆、有毒、有腐蚀性的液体 可燃、易爆介质系指按GB50160和GB50016定义的甲、乙类以及工作温度高于闪点的流体的总称。 可燃:可燃介质是在生产操作条件下可以点燃和连续燃烧的气体或可以气化的液体。 甲、乙类可燃气体与空气混合物的爆炸下限(体积)分别规定为: 甲类可燃气体:,10%; 乙类可燃气体:?10%。 在GB50016的规定中，属于甲类火灾危险性的可燃介质(或生产过程)还有:常温下能自行分解或在空气中氧化即能导致自燃或爆炸的物质;常温下受到水或蒸汽作用能产生气体并引起燃烧或爆炸的物质;遇酸、受热、撞击、摩擦、催化及遇有机物或硫磺等易燃的无机物，极易引起燃烧或爆炸的强氧化剂;受撞击、摩擦或与氧化剂、有机物接触时能引起燃烧或爆炸的物质;以及在密 闭设备内操作温度等于或超过物质本身自燃点的生产。属于乙类火灾危险性的介质主要是指不属于 甲类火灾危险性的氧化剂和化学易燃固体，以及助燃气体。 0 闪点低于45 C的液体称为易燃液体; 易燃气体和易燃液体统称为易燃流体(易燃介质)。 易爆:闪点低于环境温度的液体称为易爆液体。 液化烃、可燃液体的火灾危险性分类 类 名 称 特 征 别 0A 甲液化烃 15 C时蒸汽压力,0.1MPa的烃类液体及其他类似液体 0B 类 可燃液体 甲A以外的可燃液体，闪点,28 C 00A 闪点?28 C至?45 C 乙 可燃液体 00类 B 闪点,45 C至,60 C 00A 丙闪点?60 C至?120 C 可燃液体 0B 类 闪点,120C 有毒:有毒介质系指按GB5044定义的极度、高度和中度危害介质的总称。 按GB5044《职业性接触毒物危害程度分级》规定。根据毒物的急性毒性、急性中毒发病状况、慢性中毒患病状况、慢性中毒后果、致癌性和最高允许浓度等六项指标，分为极度危害、高度危害、 中毒危害和轻度危害四个等级。 毒性危害程度分级依据 分级 指标 ?极度危害 ?高度危害 ?中度危害 ?轻度危害 3吸入mg/m <200 200,2000 2000,20000 >20000 急性 经皮mg/kg <100 100,500 500,2500 >2500 毒性 经口mg/kg <25 25,500 500,5000 >5000 易发生中毒，后果可发生中毒，愈后迄今未见急性中毒急性中毒发病状况 偶可发生中毒 严重 良好 但有急性影响 患病率较高(<5%)偶有中毒病例发生 无慢性中毒而有慢慢性中毒患病状况 患病率高(?5%) 或症状发生率高或症状发生率较高 性影响 (?20%) (?10%) 慢性中毒后果 脱离接触后继续进脱离接触后可基本脱离接触后可恢复脱离接触后自行恢 展或不能治愈 治愈 不致严重后果 复无不良后果 致癌性 人体致癌物 可疑人体致癌物 试验动物致癌物 无致癌性 最高允许浓度 3333 1 .0 ~10 mg/m 0 .1 ~1 .0 mg/m小于0 .1 mg/m 大于10mg/m 3 mg/m 极度危害物质也称剧毒物质(介质)，根据GB50235的解释是:如有极少量这类物质泄漏到环境中，被人吸入或与人体接触，即使迅速治疗，也能对人体造成严重的和难以治疗的伤害的物质。剧毒物质以外的毒物统称有毒物质，是指在治疗及时的条件下不致于对人体造成不易恢复的危害的毒物。除剧毒介质外的毒性物质称为有毒介质。这类物质泄漏到环境中，被人吸入或与人体接触，如治疗及时不致于对人体造成不易恢复的危害。 苯、丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢等五种介质的特别分类 有腐蚀性:是指能灼伤人体组织并对管道材料造成损坏的物质。 压力:最高工作压力。 温度:最高工作温度; 标准渄点。 (2)金属材料中主要涉及铸铁、钢(含铸钢)、镍和镍合金、钛和钛合金、铝和铝合金。未涉及或未全面涉及铜和铜合金、鋯和鋯合金。 1.2 1.3“” 我国压力管道现行安全技术法规的定义:工业管道是指企业、事业单位所属的用于输送工艺介质的工艺管道、公用工程管道及其他辅助管道。 装置是一个由工程设计规定边界的区域。根据生产过程的不同，生产装置可能包括若干个单元。辅助生产装置则是为了向生产装置提供能源、动力、其他辅助原料，储存和转运物料，以及处理副产品和废料的装置，是生产装置的服务设施。 《特种设备目录》将工业管道划分为工艺管道、动力管道和制冷管道三个品种。 1.3.1 “” 1.3.2 25mm0.1MPa 1.412 1.5 3.1 3.2 管道组成件是用于连接或装配成压力密封的管道系统机械元件，包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、安全保护装置以及诸如膨胀节、挠性接头、耐压软管、过滤器、管路中的仪表(如 孔板)和分离器等。 GB50316: 是指用于连接或装配成管道的元件，包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、以及管道特殊件。 管道特殊件是按工程设计条件特殊制造的管道组成件，如膨胀节、特殊阀门、爆破片、阻火器、过滤器、挠性接头及软管等。 压力管道元件:是指受监察范围内的压力管道组成件和支吊架。 3.3 管道支承件 是将管道荷载，包括管道的自重、输送流体的重量、由于操作压力和温差所造成的荷载以及振动、风力、地震、雪载、冲击和位移应变引起的荷载等传递到管架结构上去的元件。它分为固定件和结构附件两类: 固定件包括悬挂式固定件、如吊杆、弹簧吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨和固定架，以及承载式固定件，如鞍座、底座、滚柱、托座和滑动支座等。 结构附件是指用焊接、螺栓连接或夹紧方法附装在管道上的元件，如吊耳、管吊、卡环、管夹、U形夹和夹板等。 管道支吊架包括安装件和附着件两部分。安装件是将负载从管子或管道附件上传递到支承结构或设备的元件，有悬挂式和承载式两种。附着件是用焊接、螺栓连接或夹紧等方法附装在管子上的零件。 4 GC1GC2GC3 级别 原法规分级 本标准分级 GC1 1输送极度危害介质的管道; 1输送下列有毒介质的压力管道: 2输送甲、 乙类可燃气体或a)极度危害介质; 甲类可燃液体介质且设计压b)高度危害气体介质 力P?4.0 MPa的管道; c)工作温度高于标准沸点的高度危害液体介质。 3输送可燃流体介质、有毒流2输送下列可燃、易爆介质且设计压力大于或等于4.0MPa 体介质，设计压力 ? 4.0 的压力管道: 0MPa 且设计温度? 400 Ca) 甲、乙类可燃气体; 的管道; b) 液化烃 4输送流体介质且设计压力Pc) 甲B类可燃液体 ?10. 0 MPa的管道。 3设计压力大于或等于10.0MPa的压力管道和设计压力大 于或等于4.0MPa且设计温度大于或等于400?的压力管道。 GC3 1输送可燃流体介质、有毒流输送无毒、非可燃流体介质，设计压力小于或等于 体介质，设计压力 < 1. 0 1.0MPa且设计温度大于-20?但不大于185?的压力管道。 0 MPa ，且设计温度 <400 C(注意:不包括有毒、可燃和低温管道) 的管道; 2输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力 <4.0 0MPa且设计温度<400 C的管道。 1 2 3 3.1 系指同时满足下列各项条件的工况: a) 低温下的最大工作压力不大于常温下最大允许工作压力的30%; 注:直管和对焊管件类元件的最大允许工作压力按GB20801.3计算确定;法兰、阀门类元件的最大允许工作压力按相应标准规定的常温压力额定值选取。 b) 管道由压力、重量及位移产生的轴向(拉)应力总和不大于10%材料标准规定最小抗拉 强度值(计算位移应力时，不计入应力增大系数); c) 仅限于GC2级管道，且最低设计温度不低于-101?。 3.2 3.3 3.4 3.5 材料质量证明(检验文件)的一种形式。由制造厂生产部门以外的独立授权部门或人员，按照标准及 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 的规定，按批在交货产品上(或取样)进行检验和试验，并注明结果的检验文件。 制造厂质量 证明书 焊接钢管质量证明书员工离职证明书电梯安装质量证明文件导游证健康状况证明暑期社会实践证明 由独立于生产部门的制造厂检验部门签署并批准生效。法律法规有规定的，由法定检验检测机构出具监督检验证明。 在《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97第3章的3.0.1条文说明中有以下叙述:“原规范规定制造厂仅需提供(管道组成件和支承件的)合格证明书，现明确规定是质量证明书，而非合格证”。这里提出了合格证并非质量证明书的概念。 4.2 a) AA-1A-2 ; b) GB/T20801.3-2006510 A-1A-2 c) 5 51 14% 52 稳定性包括化学性能、物理性能、耐腐蚀和耐磨性能、抗疲劳性能和组织稳定性。 53 54 56 57 6 6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 6.6 6.7 7 7.1 7.2 a)高温条件下长期使用的材料，应考虑因组织或性能变化对材料使用可靠性的影响; b) 蠕变温度以上长期使用的材料，应考虑因蠕变引起的过度变形、过大位移、材料组织和性能的劣化以及螺栓的应力松弛; c) 高温条件下使用的材料，应考虑因化学腐蚀引起材料失效; d) 通过热处理强化的材料，如果长期在接近或高于回火温度下使用，应考虑材料强度降低的因素。 7.2.3 7.2.4 a) b) 8 8.1 8.1.1 a) 除第8.1.1 d)、8.1.3、8.1.4、8.1.5和8.1.6条免除冲击试验的规定外，材料及其焊接接头应进行冲击试验; b) 材料及其焊接接头的冲击试验应按8.2条的规定进行; c) 确定最低设计温度时，应考虑流体节流效应及环境温度的影响; d) 用于GC3级管道的碳钢材料可免除冲击试验。 8.1.2 8.1.3 8.1.4 8.1.5 8.1.6 8.2 8.2.1 除符合8.1条规定的免除冲击试验的材料外，母材均应按8.2.4、8.2.5和8.2.6的要求进行冲击试验。对于材料标准中有关冲击试验的规定符合上述要求者，应按材料标准进行冲击试验;对于材料标准未作冲击试验规定或规定不符合上述要求者，应提出冲击试验的附加要求。 8.2.2 表7 焊接接头冲击试验(制作、安装) 试验的覆盖范冲击试验 制备冲击试样的试件 试样位置及数量 围 进行者 每一种焊接工艺(WPQ)、试件厚度为T，焊缝金属(三个一组): 制作、安每种焊接材料型号、每种则可覆盖的厚试样横贯焊缝; 装 焊剂，均要进行一套冲击度范围为T/2至 缺口位于焊缝金属并垂直于接头表面; 试验。试样的热处理状态T，6mm。 试样的一个表面尽可能接近接头表面。 与完工管道相同(包括热热影响区(如需要,三个一组): 处理温度、保温时间、冷缺口根部及其后的断口尽可能多的位于却速度)。 焊接接头的热影响区; 其余同上。 8.2.3 8.2.4 a)标准试样的冲击试验温度应不大于最低设计温度; b)小尺寸试样的冲击试验温度的降低值应符合表8,5和表8,6的规定; c) 降低小尺寸试样的冲击试验温度仅适用于表8,7中以冲击功作为合格判据的状况，采用冲击断口侧向膨胀值作为合格判据的冲击试验温度应符合表8,8的规定。 8.2.2 9 9.1 9.1.1材料标记应符合相应标准和合同的规定。 9.1.2 标记内容至少应包括制造厂标记以及材料(代号)名称，下列管道组成件的标记还应包括材料炉批号或代号: a) GC1级管道用管道组成件; b) 按本部分要求进行冲击试验的管道组成件; c) 铬钼合金钢(螺栓材料除外)管道组成件; d) 用于高温条件下的奥氏体不锈钢(H型)管道组成件; e)镍及镍合金、钛及钛合金管道组成件。 9.1.3材料应逐件标记，标记应清晰、牢固,公称直径小于或等于DN40的材料可采用标签或其他替代方法进行标记。 9.2 a)材料应具有相应的质量证明文件; b)质量证明文件应包括标准以及合同规定的检验和试验结果，且具有可追溯性; c)未包括检验和试验结果的质量证明文件(合格证)仅限于GC3级管道组成件。 设计计算的基本要求，包括设计条件、设计准则、压力设计、和应力 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 。 由同一设计条件确定且相互连接的管道。 应变分布均匀，不存在过量应变的点，应力正比与总位移应变的管道系统。 由流体性质、操作条件和其它因素构成的管道系统的设计条件之一。 1) 管道系统中的管子、管道元件或接头中的位移应力范围S超过许用应力范围S的0.8倍，同EA时当量循环次数N[超过7000; 2)设计人员根据经验判定的其他具有相同效应的工况。 通过对焊连接、承插焊连接或螺纹连接，将支管连接于主管的整体补强管件，如支管座、半管接头等。 标准规定的管道组成件压力值。 管子壁厚系列的数值代号。 在管道组成件中，由地震和风力等原因使得管道约束点发生位移所产生的应变以及因温度变化所产生的应变统称为位移应变。 管道组成件中由位移应变引起的应力。 安装阶段对管道施加的预变形，以补偿使用工况下管道可能发生的反向变形。 管道系统中每个管道组成件的设计压力，应不小于在操作中可能遇到的最苛刻的压力和温度组合工况的压力，但4.2.3规定的情况除外。 最苛刻的压力和温度组合工况应计及压力源(如泵、压缩机)、压力脉动、不稳定流体的分解、静压头、控制装置和阀门的失效或操作失误、环境影响等可能产生的运行条件。 管道系统中每个管道组成件的设计温度应按操作中可能遇到的最苛刻的压力和温度组合工况的 温度确定，同一管道中的不同管道组成件的设计温度可以不同。 管道设计应考虑以下荷载: a)内压、外压或最大压差(设计压力应与对应的设计温度一起作为荷载条件); b)重力荷载: c)动力荷载: d)温差荷载: e)端点位移引起的荷载 a) 管道设计应有足够的腐蚀裕量，腐蚀裕量应根据预期的使用寿命和介质对材料的腐蚀速率确 定，还应考虑冲蚀和局部腐蚀等因素。 管道材料的耐腐蚀等级分为4级，以年腐蚀速率(均匀腐蚀)衡量: 充分耐腐蚀?0.05mm; 耐腐蚀,0.05,0.1mm; 尚耐腐蚀,0.1,0.5mm; 不耐腐蚀,0.5mm; b) 确定管道组成件最小厚度时，应包括腐蚀、冲蚀、螺纹深度或沟槽深度所需的裕量。为防止因支承、结冰、回填、运输和装卸等引起的超载应力和变形，从而可能产生的损坏、跨塌或失稳等现象，应考虑增加管壁厚度。 a)对于被隔断管道中的流体，应考虑因受环境加热产生膨胀所导致的压力升高或因流体自然冷却所导致的压力下降甚至真空; b)当环境温度小于0?时，应考虑因表面冷凝、冰冻而引起的阀门、泄压装置或排放管道故障以及低温对柔性分析和材料选用等的影响。 埋地管道的设计应考虑下列主要因素: a)埋地管道的走向、敷设，埋地管道与连接系统的相互影响; b)材料、施工规范和质量控制; c)运行程序和控制; d)防腐蚀; e)外部影响的减轻及管道的防护。 ΦW 纵向焊接接头系数Φ W 序号 焊接型式 焊缝类型 检查 Φ W [a] 1 连续炉焊直缝 按材料标准规定 0.60 [a] 2 电阻焊(ERW)直缝或螺旋缝 按材料标准规定 0.853 电熔焊(EFW) a.单面对接焊 直缝或螺旋缝 按材料标准或本规范规定不作RT 0.80 (带或不带填充金属) 局部(10%)RT 0.90 100%RT 1.00 b.双面对接焊 直缝或螺旋缝按材料标准或本规范规定不作RT 0.85 (带或不带填充金属) (除序号4外) 局部(10%)RT 0.90 100%RT 1.00 4 GB/T9711.1埋弧焊、气体直缝(一条或二按GB/T9711.1规定 0.95 保护金属弧焊或两者结条)或螺旋缝 合 a:不得通过附加无损检测来提高纵向焊接接头系数。 GB50316:焊接接头系数E j 材 焊接方法及无损检测比例 单面对接焊 双面对接焊 料 0.90 1.00 100%检测 0.80 0.85 电熔焊 局部检测 0.60 0.70 不检测 钢 材 0.85 100%涡流 电阻焊 0.65 不检测 0.60 加热炉焊 0.85 0.90 有100%检测 色 熔化极氩 金弧焊 局部检测 同钢管 属 ΦC 铸件质量系数及附加无损检测要求 序铸件质量系数 附加无损检测要求 号 Φ C1 铸件表面加工至Ra6.3，提高目视检查的清晰度，并满足JB/T7927 B0.85 级的要求。 2 铸件表面按JB/T 6902-1993(PT)中的4级或JB/T 6439(MT)进行0.85 着色渗透检测或磁粉检测。 3 铸件按GB/T 7233-1987(UT)或JB/T 6440(RT)进行超声或射线照0.95 相检测，按GB/T 7233-1987(UT)检测的缺陷的底波反射波高应不大 于V5型对比试块所得的底波反射波高。 4 同序号1和序号2 0.90 5 同序号1和序号3 1.00 6 同序号2和序号3 1.00 PD 2(S,，PY) 图7 厚度、附加量和负偏差及其相互关系 Ф e e T2.23eE() 3D 管子、管道组成件或管道支承件等产品的生产过程。 管道安装前的准备工作，包括切割、加工螺纹、开坡口、成形、弯曲、焊接和将组件装配成 部件，可在车间或现场进行。 按照工程设计的规定将两个或两个以上管道组成件用螺栓、焊接、粘结、螺纹、硬钎焊、软钎焊或使用密封元件连接在一起的过程。 根据管道设计的规定，将一个管道系统完整地安装在指定位置和支架上的过程。包括该系统按规范要求的所有现场(包括管道预制)装配、制作、检查和试验等工作。 将每条管道按照轴测投影的绘制方法，画成以单线表示的管道空视图。 在温度高于金属临界点AC1时制作弯管的工艺。 在温度低于金属临界点AC1时制作弯管的工艺。 在管道制作加工前，按照轴测图选择确定的可以先行加工的管段。 在管道制作加工前，按照轴测图选择确定的、经实测安装尺寸后再行加工的管段。 在完成最终焊缝以前，用以保持焊接件定位的焊缝。 除应按设计文件以及GB/T20801.2-2006 9.1和9.2的规定进行验收外，还应满足以下要求: a)规定进行低温冲击韧性试验的材料，质量证明文件中应有低温冲击韧性试验 报告 软件系统测试报告下载sgs报告如何下载关于路面塌陷情况报告535n,sgs报告怎么下载竣工报告下载 。 b)规定进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子和管件，质量证明文件中应有晶间腐蚀试验报告。 c)提供的性能数据如不符合产品标准或设计文件的规定，或接受方对性能数据有异议时，应进行必要的补充试验。 d)对于具有监督检验证明的管道组成件及管道支承件，可适当减少检查和验收的频率或数量。 压力管道元件制造许可项目: 无缝钢管;螺旋缝埋弧焊钢管;直缝埋弧焊钢管;直缝高频焊管;其他焊接钢管;有色金属管(铝、铜、钛、镍、鋯及其合金管);铸铁管;钢制无缝管件(包括工厂预制弯管、有缝管坯制管件);钢制有缝管件(钢板制对焊管件);有色金属及有色金属合金制管件锻制管件;(限机械 加工);铸造管件;阀门;锻制法兰及管接头(限机械加工);金属波纹膨胀节;其他型式补偿器(不含聚四氟乙烯波纹管膨胀节);金属软管;弹簧支吊架;密封件(金属垫片、非金属垫片、金属非金属复合垫片、密封填料);紧固件(合金钢制M14以上螺柱、螺母);元件组合装置(井口装置和采油树、节流压井管汇;燃气调压装置、减温减压装置;其他组装置;防腐蚀压力管道用管子管件阀门法兰(涂敷防腐层、内衬防腐蚀材料、内搪玻璃等);低温绝热管、直埋夹套管;聚乙烯及聚乙烯复合管材、管件;其他非金属及非金属复合元件(管材、管件、阀门、波纹管膨胀节);阀门铸件;锻制法兰、管件、阀体锻件的锻坯;制管专用钢板;聚乙烯混配料。 对于管道组成件及管道支承件的材料牌号、规格和外观质量，应进行逐个目视检查并进行几何尺寸抽样检查，目视检查不合格者不得使用，几何尺寸抽样检查还应符合5.7的规定。 对于合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢以及镍基合金、钛和钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法进行材质抽样检查，抽样数量取每批(同炉批号、同规格，下同)的5%且不少于一个管道组成件，并应符合5.7的规定。 a)用于进行壳体压力试验和密封试验:GC1级管道的阀门逐个;GC2级管道的阀门抽查10%，且不得少于一个;GC3级管道的阀门，应每批抽查5,，且不得少于一个。 壳体试验压力:1.5倍的公称压力，密封试验宜按公称压力进行。不锈钢阀门进行水压试验时，水中的氯离子含量不得超过0.01%。 经设计者或业主同意，对于公称压力小于等于PN100、且公称直径大于等于600mm的闸阀，可随系统进行压力试验，密封试验可采用色印方法。 按设计文件规定的设定压力对安全阀进行调试，每个安全阀的启闭试验应不少于3次，并应填写安全阀整定记录。 夹套阀门进行夹套压力试验压力应不小于1.5倍的夹套公称压力。 要求管子和管件进行外表面磁粉或渗透检测: GC1级管道中设计压力大于或等于10MPa和输送极度危害介质的的管子和管件;检测时每批应抽样5%，且不得少于一根(个)，检测结果不得有线性缺陷。 设计压力大于或等于10MPa的GC1级管道用螺栓和螺母，每批抽取,根(个)进行硬度检验。 抽样检查、检测或试验时，若有一件不合格，按原规定数量的两倍抽样，若仍有不合格，逐个检查、检测或试验，其中的合格者仍可使用。 采用其它切割和制备方法应经过技术评审。 应尽量保存原始标记。当无法保存原始标记时采用移植方法重新进行材料标识，材料标识也可采用管道组成件的工程统一编码。 标记方法:对材料表面不构成损害或污染;避免降低材料的使用性能。低温钢及钛材不得使用 硬印标记。奥氏体不锈钢和有色金属材料采用色码标记不应含有硫、铅和氯等;保证不同材料之间 不会产生混淆如分别处理(时间、地点)或采用区分色带等方法。 不圆度应满足以下要求: 按式(1)计算。 2(D,D)maxmin，100u, (1) D，Dmaxmin D、分别为同一截面的最大、最小实测外径。 Dmaxmin 内压弯管不圆度应不大于8,;外压弯管不圆度应不大于3,。 hhhb) 弯管内侧褶皱高度应不大于管子外径的3,，波浪间距不小于12。为相邻两个褶皱的mmm 平均高度，并按图1和式(2)计算: D，D24,D, (2) h3m2 表1 弯管制作前的管子壁厚 单位为毫米 d d d d d 对接焊缝的错边量应不大于壁厚的25%，且纵缝的错边量应不大于3mm。 修磨处的壁厚应不小于设计壁厚。 板焊管应逐根进行压力试验，经业主或设计者同意，可用纵、环焊缝100%射线照相或100%超声波检测代替 管道承压件与承压件焊接，承压件与非承压件的焊接，均应采用经评定合格的焊接工艺,并由合格焊工施焊。 焊接工艺评定和焊工技能评定应分别符合JB4708及《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》的规定。 库存期超过规定期限的焊条、焊剂及药芯焊丝，应经复验合格后方可使用。焊接材料库存的规定 期限应在焊接材料质量证明书或说明书上注明，并应符合以下规定: a) 酸性焊接材料及防潮包装密封良好的低氢型焊接材料的规定期限一般为两年; b) 石墨型焊接材料及其他焊接材料的规定期限一般为一年。 焊接电弧周围1m范围内的相对湿度应符合以下规定: a)铝及铝合金的焊接，相对湿度应不大于80%; b)其他材料的焊接，相对湿度应不大于90%。 [1] [1] [2][1] [2] III III 12 T12 1 : 2 : 检查人员应通过审阅合格证、质量证明书、标记和其它证明文件，确信材料和组成件均为规定 等级并已经过要求的热处理、检查和试验。 凡施工验收规范中规定必须具备材料制造厂质量证明书的原材料，验收时必须对质量证明书进行核查，以确认原材料质量不低于设计文件、国家标准或其他相应标准的规定。核查内容主要是审查质量证明书上所列质量技术数据与该材料标准规定的项目和指标是否一致，包括产品的标准号，产品规格，金属材料的牌号(钢号)、炉批号、化学成分、力学性能、交货状态、水压试验压力和无损检测结果等，以及非金属材料的批号、化学成分、物理性能(黏度、针入度、容重等)等。