不合格品控制管理标准

不合格品控制管理 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 2007-5-25 发布 2007-5-28实施 发布 QG/ZS0601-2007 目 次 前言 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 2 1 范围 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3 2 规范性引用文件„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3 3 术语和定义„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3 4 管理职责 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3 5 管理内容与要求„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3 6 检查与考核„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 7 附录A „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 8 1 QG/ZS0601-2007 不合格品控制管理标准 1、范围 本标准规定了不合格品控制的管理职责、处理程序和活动方法。 本标准适用于公司部各部门。 2、规范性引用文件 ZS/CX08.1 产品标识和可追溯性控制程序 ZS/QGP025 绿色环保产品化学检验制度 ZS/QGP024 质量成本管理标准 ZG/QGU003 物品报废管理规定 ZG/QGJ003 产品退换机管理规定 3、定义 (无) 4 管理职责 4.1品质副总经理负责不合格品处置异议的仲裁。 4.2品管部职责: a) 负责制定不合格品的控制管理标准; b) 负责对不合格品的鉴别、判定; c) 负责对不合格品的处置(让步)进行会审; d) 负责跨部门(车间)不合格品的责任仲裁; e) 负责成品检验批量不合格启动返工流程; f) 负责返工责任的鉴定。 4.3工艺部负责不合格品的评审，会同品管部处理不合格品，组织车间做好不合格品的处置及 防止再发生，负责车间发现批量返工流程的启动及BOM表的维护。 4.4制造部各车间工人自检零部件不合格品的判定、标识和隔离，负责不合格品的返工和返修， 办理车间物料的报废手续，以及外购不合格品的退仓、报废手续。 4.5制造部物料管理科负责做好外购不合格品的标识和隔离，负责退货台帐的管理。 4.6采购中心负责办理外购不合格品的让步接收、退货手续。 4.7各部门负责对本部门责任的不合格品进行签字确认，并做好相关的改进工作。 4.8客户服务部、国内各产管中心、出口技术支持部、 出口业务部负责将市场上的质量反馈 到 品管部。 5 管理内容与要求 5.1不合格品的分类 本公司不合格品，根据其产生阶段可分为: a)进货检验中的不合格品; b)生产过程中的不合格品; c)成品检验中的不合格品; d)贮存过程中的不合格品; e)售后退回的不合格品。 5.2进货检验过程中不合格品的控制 5.2.1不合格判定 2 QG/ZS0601-2007 5.2.1.1 经品管部进货检验科进货检验判定整批不合格时，检验员在“供应商装车清单”或“报检单”上注明“不合格”字样以及不合格缺陷严重等级(A、B、C级)和不合格现象，并初步判定责任单位，返还“供应商装车清单”或“报检单”给仓管员。 5.2.1.2检验员在进货检验中按照抽检原则进行检验，判定整批合格，但存在部分不合格品时，由检验员在不合格物料本体上做好标识，并描述不合格现象。 5.2.1.3检验完毕后由检验员将不合格物料连同抽检物料与“报检单”或“供应商装车清单”一并送还仓库。 5.2.2 标识和隔离 物料管理科仓管员接到不合格判定结论后，及时将不合格品放入不合格品区，悬挂红色“不合格”标识牌留待处理， 5.2.3评审和处理 对于进货检验过程中的不合格品的处理，一般有两种方法: a)让步接收; b)退货。 5.2.4让步接收管理 5.2.4.1让步接收管理原则 a)不影响产品性能，特别是安全性能; b)不会引起用户索赔，损害企业质量信誉; c)不会影响外观质量、不会影响市场销售。 5.2.4.2让步接收流程: 让步接收流程一般分为申请、审查、会签、仲裁、发布几个步骤: a)申请:当出现影响交货期或其它紧急情况时，由制造部将信息反馈到采购中心。采购中心根据让步接收原则在与供方和技术、质量部门沟通后，启动让步接收流程。 b)审查:工艺部了解不合格原因后，按照5.2.4.1条原则在半个工作日内初步审查，必要时进行工艺实验，当审查意见为不同意时，驳回流程，由采购中心在半个工作日内通知供方补料;当同意让步时，工艺部在“不合格让步风险评估表”上签署意见，提交品管部会签。对于需采取补救措施和限定要求让步的，工艺部应以工艺通知书的形式通知车间、物料管理科和品管部，物料管理科对该批货品进行标识。 c)会签:品管部对不合格品进行评定，当同意让步时，在“不合格让步风险评估表”上签署意见，提交采购中心发布;当不同意时，签署意见后报品质副总经理或事业部总经理仲裁。 d)仲裁:当需要仲裁时，品质副总或事业部总经理给出仲裁意见，提交流程给采购中心发布。 e)发布:当仲裁结论为“同意让步接收”时，采购中心将评审完的“不合格让步风险评估表”归档并发布给制造部(含物料管理科)、工艺部、品管部;当仲裁结论为不同意让步接收时，采购中心应在半个工作日内通知供方补料。 5.2.4.3让步接收后需返工、返修的不合格品的管理 当让步接收后需返工返修的不合格品，工艺部需在“不合格让步风险评估表”中明确返修返工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 (注明返工组织方式、工时定额等信息)，并与制造部确定返工费用，品管部会同采购中心，在与供方确认后，财务部根据在供方货款中扣除。 5.2.4.4车间在领用让步接收的外购外协货品组织生产时，需通知工艺、品质部门，跟踪让步外购货品在生产现场的使用情况，发现质量问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 ，快速反应，分析原因，进行处理，或反馈信息，由品管部组织相关部门整改，并总结让步接收不当的教训，以利于今后更好地控制让步接收活动的工作质量。 3 QG/ZS0601-2007 5.2.6 退货管理 对进货检验中被判定不合格，且不同意让步接收的供方物料，由采购中心负责退给供方，并于半个工作日内通知供方补料，物料管理科建立台帐登记不合格品的退货情况。每月月底对退货情况进行统计，编写报表反馈给工艺部、品管部和公司主管领导，以便针对问题采取对策措施。 5.2.7进货检验科按照《绿色环保产品化学检验制度》实施检验，发现 RoHS不合格品时的处理: a) 属于一次成型或不可拆卸物料，品管部材料检验科做破坏性标记后，按照5.2.6条执行; b) 属于其它类型的不合格，直接按照5.2.6条执行。 5.3生产过程中的不合格品的控制 5.3.1鉴别与判定 5.3.1.1各工序在上线自检过程中发现单个不合格外购货品(因进货检验是抽检，有不合格外购货品流入车间风险)不符合图样、技术标准、工艺文件、实装要求时，车间应立即判定为不合格品，并隔离存放，加以标识。填写“不合格品处置单”，车间能自行判定属制造部责任的，由制造部相关部门自行签名确认;车间不能自行判定责任的，由车间送品管部进货检验科判定。 a) 经判定属于制造责任的，由制造部开具领料单重新领料满足生产; b) 经判定属于非制造责任的，制造部直接凭“不合格品处置单”连同不合格外购品与仓库进 行更换。如有异议，由品管部仲裁。 5.3.1.2在生产过程中经各工序互检和关键工序检验发现的单个不合格外购货品按照5.3.1.1要求操作。 5.3.1.3在生产装配过程中，发现有部件不符合技术工艺和实装要求时，应判定为不合格品，通知车间巡检和班组长判定。 a) 不合格品属于批量中单个且可以修复的情况，由工序操作者直接在原始装配记录卡上注明 不合格现象，返回返修线进行返工返修处理，返工完毕交车间巡检检验合格后方可流入下 工序。 b) 不合格品属于批量问题或问题难以准确判定时，由车间初步判定不合格严重等级，填写 “A/B级质量信息单” 或“C级质量信息单”。对于初步判定为A、B级质量信息的，交 其部门负责人签字确认后，提交品管部，由品管部提出初步协调处理意见，交相关责任部 门分析原因，提出纠正预防措施进行整改，同时品管部建立A/B级质量信息台帐进行，并 跟踪整改情况。 c) 对于车间判定为C级质量信息的，由车间填写“C级质量信息单”，交相应负责人确认后， 由责任部门给出临时解决处理方案。车间对C级质量信息建立台帐，并于每月3日前将跟 进结果形成报表发送品管部。 5.3.2 标识和隔离 5.3.2.1 在生产过程中，对检验发现的不合格品，车间应按《产品标识和可追溯性控制程序》规定做好标识，隔离存放。大件不合格品应放到不合格品隔离区，小件不合格品应放入专用隔离箱内，以免与合格品混淆。 5.3.2.2 车间负责划定不合格品隔离区，做好标识，作为大件不合格品隔离区;同时应准备不合格品存放箱，加以标识，供小件不合格品隔离使用。 5.3.2.3 判定为不合格的工序半成品、零部件，未经处理不许转序或装配。 5.3.3 评审和处置 4 QG/ZS0601-2007 5.3.3.1对生产过程中不合格品的处理，一般有四种方法: a)返工、返修; b)退仓; c)报废; d)让步放行。 5.3.3.2对于5.3.1.3涉及到的不合格品，当工艺技术人员判定返工返修时，非批量问题由车间自行返工。当判定需批量返工时，由工艺部填写“返工/变更申请单”，启动返工流程，返工流程一般分为以下几个步骤: a) 启动:由申请填写“返工/变更申请单”，经部门主管审核后，启动返工流程; b) 品管部对返工进行编制返工单号和审核，评估返工风险和返工成本。评估同意返工时，提 交工艺编制返工方案;当评估返工风险和返工成本较大，提交上级领导审批，必要时，组 织工艺部、制造部、采购、营销等相关部门评审，根据评审结果操作。 c) 制定返工方案:流程到达工艺部时，由工艺部组织填写详细返工方案(注明返工组织方式、 工时定额等信息)及返工过程中的注意问题; d) 编写明细编码:由工艺部编写返工零部件明细，给出零部件图号、规格、BOM表编码等 内容;编制“返工产品零部件更换明细表” e) 备料:采购中心对按照工艺编制的“返工产品零部件更换明细表”安排备料并确定备料期; f) 审批:品质副总进行审批; g) 排产:由 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 管理部安排返工时间。 h) 实施返工:车间依据计划组织返工。 i) 责任鉴定:当返工完成后，由车间填写“返工责任鉴定表”，详细记录返工机组数量、返工 人数、返工工时、实际返工耗材数量，提交品管部对责任部门进行鉴定(属于供方原因的， 由品管部品质管理科负责与供方确认)。责任部门签字确认后(若责任部门不明确或有异 议，在给出意见后，交由品管部提交副总经理仲裁);由品管部作好记录，提交财务对返 工所造成的损失进行帐务处理。 5.3.3.3对于返工造成的损失，制造部按《质量成本管理标准》的要求建立台帐，车间报废物料每周至少需清理一次，填写“不合格品处置单”，交制造部、品管部、财务部、综合管理部，由财务部每周对报废物返工费用和责任部门汇总一次，初步计算出故障损失成本，以利于品管部组织相关部门进行质量成本控制。品管部每月汇总形成部门内部和外部故障损失成本报告，提交相关部门和公司领导。 5.4成品检验不合格品的控制 5.4.1鉴别与判定 成品入库前，制造部填写“生产车间报检单”向品管部产品检验科报检。产品检验科依据作业指导书对成品实施检验，对于发现存在不符合作业指导书要求时即判定不合格。 5.4.2标识和隔离 5.4.2.1 在检验过程中，发现并判定不合格后，应马上对不合格品加以标识，堆放在指定区域。并将结果反馈给车间报检员。 5.4.2.2 对于判定为不合格的成品，未经处理，不许出厂。 5.4.3评审和处置 5.4.3.1对成品检验中不合格品的处理，一般有二种方法: a)返工、返修; b)让步放行。 5 QG/ZS0601-2007 5.4.3.2成品检验发现不合格，属于非批量问题时，由产品检验科通知车间直接对不合格机组进行返工和返修;对于批量性质量问题，由品管部填写“返工/变更申请单”，启动返工流程，具体操作方法见5.3.3.2，返工损失统计按5.3.3.3执行。 5.4.3.3对于成品检验判定不合格，如有特殊情况的，由制造部或营销部门将其特殊情况反馈给品管部，由品管部填写“不合格让步风险评估表”，启动风险评估流程，并组织工艺、 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 开发、营销、品质部门进行评审，决定不合格成品的处置，当相关部门与品管部意见不一致时，报品质副总仲裁。 5.4.3.4对于在型式实验等定期的监控性检验和实验中所发现的不合格品，由品管部负责组织相关部门进行评审，并出具书面评审意见，明确对不合格品的处理措施。 5.5仓库贮存过程中不合格品的控制 5.5.1材料仓库物料按照材料贮存制度，由材料仓库仓管员填写“报检单”，交品管部进货检验科检验。经检验为不合格品时: a) 属于合理仓储时间范围内的，由仓管员将不合格品进行统计报采购中心，采购中心根据统 计结果通知供方办理物料更换。更换的物料须重新报检品管部进行检验入库; b) 属于公司原因时，填写“不合格品处置单”，由品管部组织责任判定和考核。 5.5.2成品仓库成品机，由成品仓仓管员按照公司仓储规定填写“成品机报检单”交品管部产品检验科鉴定，经鉴定确为不合格品时予以返工或建议报废处理。成品返工由成品仓库报品管部产品检验科后，由产品检验科启动返工流程，返工过程按5.3.3.2执行;物品报废按《物品报废管理规定》执行。由品管部组织责任判定和考核。 5.6售后退回的不合格品处置 5.6.1售后退回的不合格成品控制: a) 省级客户服务中心确认不合格后，由客户服务中心负责按国家三包政策办理退换货手续， 具体按《产品退换机管理规定》执行; b) 对要求退换、但无须返回公司总部仓的不合格品，由客户服务部组织鉴定、返工、返修， 并对返工、返修的最终结果负责; c) 对返回公司总部仓的不合格成品，参照5.5.2操作。 5.6.2 售后退回的不合格零部件控制: 经省级客户服务中心确认为志高零部件且确属不合格品并符合“零部件三包退换条件”的，由客户服务部包装完好，及时返回公司总部配件库，经配件科向 品管部报检。 a) 经 品管部检验确属不合格且根据“质量保证协议”可以与供方退换或送供方维修的不合格零部件，由物流管理部配件科将零部件连同检验报告上报采购中心。采购中心负责与供方进行退换或送供方返工、返修。 b) 经 品管部检验不属“质量保证协议”范围且无返工、返修价值的，由物流管理部配件管理科每月进行统计，填写“物品报废申请单”申请报废，具体报废操作按《物品报废管理规定》执行。 c) 品管部每月根据物品报废鉴定结果，按《质量成本管理标准》进行分析和考核。 5.6.3售后市场信息的反馈跟踪: 对于市场上发现的质量信息，由客户服务部、国内各产管中心、出口技术支持部、 出口业务部填写“A/B级质量信息单”，提交 空调品管部，由品管部与相关部门沟通，并跟踪落实整改。 6 检查和考核 6.1本标准由品管部负责组织实施。 6 QG/ZS0601-2007 6.2本标准的实施，由品质副总经理组织品管部检查和考核， 财务部执行。 附录A (资料性的附录) 附表一览表 表一 BG0601-01 不合格品处置单 (共一页) 表二 BG0601-02 不合格让步风险评估表 (共一页) 表三 BG0601-03 返工/变更申请单 (共一页) 表四 BG0601-04 返工产品零部件更换明细表 (共一页) 表五 BG0601-05 返工责任鉴定表 (共一页) 7 不合格品处置单 (?报废 ?退仓) 编号: BG0601-01 购入物料编码 物品名称 规格型号 数 量 购入价 财务确认 不合格原因简述 日期 申报人/日期: 部门负责人/日期: 管理归类 人? 机? 料? 法? 环? 测? 责? ? ? ?制造部 ? ? ? ? 任技术 工艺部 品管部 采购 公司 供方 其它 ?设备管理科 ?物料管理科 ?车间 责划任 分 部责任部门意见: 门 部门负责人/日期: 品管部意见: 仲 裁部门负责人/日期: 意领导仲裁意见: 见 签名/日期: 工 艺 处 理 方 案 编制/日期: 审核/日期: 接收意见: 接收确认/日期: ? 退供方 ? 补料 ? 扣款 退仓后处置: ? 待处理 注:1.车间返工时，属车间责任的由制造部自行在责任栏打“?”并签名;属其它部门责任由制造部送相关部门 确认打“?”并签名;若有异议，可由品管部仲裁打“?”并签名，必要时，送公司领导仲裁。 2.本表格一式四份，申请部门、品管部、财务部、采购各执一份，责任部门签名确认后由申请部门递交到以 上四部门。 3.返工返修方案只在返工返修统计时才需填写，完成后由工艺对返工情况进行确认。 不合格让步风险评估表 编号: BG0601-02 型号规格 不合格品(批)总量 供应商/产品流向 物料编码/订单号 检验数量 不合格数量 不合格率 物品重要度 A B C 特性重要度 A B C 批量级别 大 中 小 (一)1、不合格现象描述: 2、风险分析: 3、处理意见或建议: 提出人/日期: 部门负责人/日期: (二)技术系统意见: 签名/日期: (三)品质系统意见: ? 让步放行 ?降级使用 ?返工/返修 ?退货 ? 其他意见: 签名/日期: (四)营销系统意见: 出货紧急程度 ?急 ?一般 预定出货日期 年 月 日 签名/日期: (五) 事业部意见: 签名/日期: 注:1.本评审报告适用于 空调所有不合格的风险评估; 2.本表格使用，进货物品评估时，需填写物料编码;在成品评估时，需填写订单号; 3.进货物品评估时，不需要营销部门签名确认; 4.当品管部及相关部门意见分歧较大时，由 事业部品质副总明确处理意见，必要时再提交 事业部总经理进 行风险决策 5.各部门的评审意见须在4小时内完成。 返工/变更申请单 返工主单号: BG0601-03 申请部门 申请人 部门主管 申请日期 原计划单号 原合同号 现合同号 返工要求完成日期 返工原因和要求 返工前 返工后 单数返工子单号 SAP产品描述(公销售订单返工日期 返工线体 销售订产品编码 销售订单号 品牌 产品编码 款式 品牌 位 量 单号 司机型) 行项目号 返工方案及注意事项: 品管部 签名: 日期: 工艺部 签名: 日期: 事业部 签名: 日期: 采购中心 签名: 日期: 计划管理部 签名: 日期: 说明: 1、品管部填写返工主/子单号;工艺部填写返工后产品编码、返工方案及注意事项;计划管理部填写返工日期、返工线体;若属出口返工，由出口综合管 理补填写返工后销售订单号，其余项目都由申请部门填写。 2、品管部预估返工损失大于产品价值的20%或返工难确保质量时需上报处理; 3、若为返工单，则请将“变更“用“\”划去,若为返工申请变更单,则请申请部门在“原主/子单号”处注明被变更的原返工单的主/子单号。 返工产品零部件更换明细表 返工子单号: BG0601-04 机型及款式 数 量 发布日期 原打包方式 现打包方式 替换前物料替换后物料编序号 零部件名称 零部件原规格 替换后规格物料描述 计划用量 技术合同 实际消耗量 备注 编码 码 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 备注 编制: 校 对: 实际消耗量确认人/日期 说明:1、此表由方案编制部门填写; 2、实际消耗量由实施返工部门填写，由品管部确认; 3、替换后规格为可选项，必要时填写。 返工责任鉴定表 编号: BG0601-05 序返工材料费返工人工返工(子)单号 返工机型 返工数量 其它费用 返工总费用 备注 号 (元) (小时) 返 工 原 因 品 管 部 确 认 及 鉴 定 意 见 鉴定人/日期: 审核/日期: 责 任 部 门 确 认 签名/日期: 公 司 领 导 仲 裁 意 见 签名/日期: 备注:1、每次返工完后，由车间统计返工实际消耗材料费用、返工人工工时、返工其它费用，统计出返工总费 用，完成本表表头的填写，填写完后递交由品管部确认及责任鉴定; 2、品管部责任鉴定后负责传递至责任部门确认意见，当意见一致时，直接交财务办理帐务;当责任部门 确认意见不一致时，递交公司领导进行责任仲裁，仲裁后交财务办理帐务。