是什么阻碍中国企业推进TPS？[资料]

是什么阻碍中国企业推进TPS？[资料] 是什么阻碍中国企业推进TPS, 是什么阻碍中国企业推进TPS, 你关注什么, 在经营工作中，我们把资金、人才、品牌作为第一资源，但是，佐佐木元告诉我们:在管理工作中，一定要把时间作为第一资源来考虑，以顾客为中心，以顾客的需求节奏来决定生产运营的节拍。 制造业的管理者们都知道，生产时间=加工时间+搬运时间+检查时间+停滞时间。 但是，却鲜有人分得清楚:在制造过程中，有两种技术即生产技术和制造技术。生产技术是由设备带来的，它决定加工时间。制造技术是流程和作业方式带来的，它决定搬运时间、检查时间和停滞时间。 遗憾的是，中国企业更多地关注缩短加工时间，更换更高级的设备，提高技术水平，因此，导致一些管理人员给老板出难题，一推进TPS，就要求自动化，要求上设备。这是重知识不重智慧的思维。 其实，推进TPS的本质不是让我们更新设备，而是在现状下，如何发挥更高的效率，更多地是从生产方式、管理方式上着力，排除浪费，增强自己的制造技术，缩短生产过程周期，带来现金流的增长。 佐佐木元给出了非常重要的改善顺序的建议，第一步:作业改善先行，不花钱、动智慧、去行动。第二步:设备改善。第三步:布局改善。 还有一个关注点是不对的。很多企业以为，精益生产仅仅是指用于生产和品质管理的工厂内部管理系统，其实，精益生产的系统是集市场信息和生产为一体的经营系统。大野耐一也说过:脱离了市场的信息，我们就是瞎子。 你调动谁, 很多企业学不了丰田生产方式，认为标准设不好。标准不是技术人员和管理人员设定的。标准执行不下去的原因，是没有调动一线员工的积极性。丰田是强调班组长来设定标准的。管理标准也不是从外部拿来的，而是自己的企业做出来的，在不断的更新和完善中做到的。 市场每时每刻都在发生变化，这种变化会通过营销流入现场，供应商也会变化。佐佐木元质问:这些是能用管理者的逻辑和知识控制的吗,所以，需要尊重班组长的行动积累起来的经验和智慧。知识不是力量，知识只有通过行动转化为技能和智慧才有力量。佐佐木元直率地说:中国企业各层管理人员的知识已足够，但智慧不足，这是因为行动不够。 你应该“淘汰谁”, 阻碍中国企业推进TPS的最大原因还是惩罚文化较为普遍。通常是管理者设定一个目标或者标准，员工没达标就扣分罚钱，而不是想办法把管理工作不断提高。这是典型的用经营的手段进行管理的思维，这难以激发员工的热情和感情。 佐佐木元指出:推行TPS后，企业30%的员工要被节省下来。但是，不能简单地将他们裁员。恰恰相反，企业应从最优秀的30%的员工减起，把他们转化到新的事业或者管理工作中去。如果末位裁掉，工人 就不会把问题或者经验告诉你，因为他担心下一个会是他。这样，TPS肯定推行不下去。 日本德川时代“家”的意识转化为“公司”的集体意识，传统的“武士道”精神转化为强烈的竞争意志和对公司的效忠。这些都使日本员工愿意和企业长期追求一个目标，而不像中国企业打破终身雇佣后，人才频繁流动，导致员工的行为浮躁，只对短期结果负责而非长期利益考虑。在考虑淘汰员工时，我们经常想到的是短期的效率，而没有问问自己:这种不安定感，这种惩罚感，是否阻碍了员工的奉献热情呢,是否有更好的办法来激发员工的才智, 经营层应该做什么, 丰田认为:在改善成果的发表会上，应该是实现改善的人做发表 报告 软件系统测试报告下载sgs报告如何下载关于路面塌陷情况报告535n,sgs报告怎么下载竣工报告下载 ，而决策层和经营层是听的主角。经营层和决策层应该发表的是如何运用“改善的成果”做好经营的改善工作。这样，经营和管理互相促进，才能使改善的热情沸腾起来。 你相信有多少人可以优秀, 美国的核心思想是20%的员工是优秀的，是社会的精英。日本是反二八理论的。丰田认为:至少80%员工都是优秀的，10%是最优秀的，10%是笨的。但即使那10%的笨，原因也是在领导身上。这种哲学上的冲突导致美国学不了日本。那么，中国企业家，你相信有多少人是可以优秀的呢, 你能超越社会文化吗, 《哈佛商业评论》如此评论:丰田最可怕的是一种原则的力量，一种追求极致的思维，而不是生产工具与方法而已。日本经济新闻也说:丰田有着向极致企业挑战的改革基因。 显然，丰田生产方式的这种极致原则是受益于日本民族的国民性。 在丰田现场，你可以体会到精益主义;在日本商场，你可以体会到精美主义，随处可见绚丽迷人的包装。日本的传统文化有其精致细腻的美学价值。 这种极致，曾经让这次随《中外管理》出访日本的北大国际MBA学院美方院长杨壮极度迷惑:为什么日本女人能那么虔诚、认真地一遍一遍地跪擦地板, 日本的国民性不仅如此。日本是弹丸之地，几乎不产原材料，工业原料的95%仰赖进口;又多天灾，地震、飓风、海啸;人口稠密，食物缺乏，实在可称为赤贫国家。这使日本人骨髓里深刻地蕴涵着危机意识与悲剧情结。因此，他们大到能同仇敌忾、发愤图强，小到能体察微细、节约成性。 北京中产连主任丁汝峰指着沙盘演习期间代表团吃过的盒饭说:“看，这些盒饭捆得如此井井有条，不泄一点汤汁。在这里，我们中国人也都做到了。只要有20%的人能学到日本人的优点，然后，再去影响80%，我相信，中国人会变得越来越好。” 我们也相信，中国人能做到～因为，国民性是有阶段性的。每个企业每个个人都先从我做起，从小环境开始影响大环境。随着中国经济的强大，我们国民性中优秀的部分一定会越来越多。 你能超越产业集群吗, 迈克尔?波特在《国家竞争优势》中传递了这样一个关键信息:一个公司的许多竞争优势不是由公司内部决定的，而是来源于公司之外， 即来源于公司所在的地域和产业集群。 丰田公司之所以能取得众多成就，不仅得益于精益生产，还得益于丰田汽车产业集群。 日本的丰田城是世界著名的汽车产业集群之一，它采用的是轴轮式发展模式。丰田汽车公司是轴心企业，大量中小企业作为轴心企业的供应商聚集在它周围。在丰田汽车产业集群内部，丰田公司处在塔顶，下面有168家一次下承包企业，4700家二次下承包企业，31600家三次下承包企业，而四次以下的则无法统计。 如何创立和发展制造业的产业集群，同样是值得中国政经界深思和探索的。 毫无疑问，这也是我们当今仍然匮乏的。但这并不应成为我们不能学习丰田的理由，正如堀切俊雄所说:“从现在开始，着力解决企业内部的精益生产，未来才能整合供应链，使整个体系实现精益生产。” 学不像丰田的症结何在, 北京大学国际MBA美方院长、《中外管理》访日2团成员杨壮 不论是中国企业还是美国企业，往往把注意力过分放在丰田生产中的技术细节和生产模式，而没有认真研究保障丰田生产方式成功重要的内部和外部因素。 丰田汽车近年来在世界上的业绩令人瞩目。自从2000年以来，全球汽车年均增量超过300多万辆，其中丰田汽车的增长速度更是首屈一指。相比欧美汽车公司的竞争对手，丰田在全球汽车领域成为家喻户 晓的知名品牌。在通用、福特、戴姆勒-克莱斯勒等欧美厂商相继出现质量问题、盈利危机的时刻，丰田的年平均盈利率已经多年超过美国三大汽车公司盈利的总和，并很快会超过通用成为全球汽车制造霸主。 与传统的“推动式”的规模生产方式不同，丰田生产体系(TPS)的核心思想是采用“拉动式”生产策略，从订单开始，准时生产(JIT)，持续改善，“在必要的时间内、提供必要的零部件、生产必要的产品”。准时生产所带来的“零库存”为日本企业降低成本、消除浪费、保障质量、建立品牌起了决定性的作用。 对于已经成为世界制造工厂的中国制造企业，研究、反思、学习丰田的生产、制造、质量和管理的经验和实践，无疑具有重要的意义。然而令人费解的是:尽管很多中国企业派出代表团去丰田现场参观，引进了日本的先进技术设备，并采用了丰田的看板和零库存方式，然而日本丰田专家在回答《中外管理》记者提问时却坦率地说:“在中国我还没有看到一家企业学习丰田做得好的企业。”无独有偶。美国汽车制造业从1980年代开始就认真研究、分析、学习丰田生产体系，做出很多管理和技术措施，但是真正学到丰田经验的美国制造业也是凤毛麟角。 为什么,我认为:不论是中国企业还是美国企业，往往把注意力过分放在丰田生产中的技术细节和生产模式，而没有认真研究保障丰田生产方式成功的重要的内部和外部因素。 重视现场操作，管理自下而上 实践丰田生产体系的第一个重要条件是有效的领导力。与西方管理体系不同，日本企业认为:优秀领袖和管理者必须自下而上，而不是自上而下。丰田中层管理者的任务不是在办公室里 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 指挥，而要亲自到现场观察，深入到生产第一线中，对生产过程中的人、设备、技术、 物流和操作的每一个细节都要有所把握。现场管理的核心是组建更好的管理体制，使人(Man)、方法(Method)、材料(Material)、设备(Machine)、计策(Measurement)达到最佳成果，产生效益和质量。丰田的中层管理者除在现场认真观察外，每月至少要开两次质量小组会议，对产品质量、材料、设备和浪费的消除进行讨论，从而改善生产流程，提高生产效率。丰田认为:西方管理体系往往把领导力重点放在高层，中层领导对员工往往采取发号指令的态度和行为。这种做法的直接后果就是很多管理者对现场管理完全失控，不了解生产流程的核心所在，难以提出改进流程的切实建议，降低浪费更是无从谈起。现场管理方式确实保障了丰田产品一贯的高品质和低成本。 充分调动员工积极性 丰田认为:生产的本质实际上是人才的培养。丰田高层领导把企业的核心力量放在企业一线工人的身上。不论采用如何先进的现代化工艺技术，没有员工的能力和热情以及对工作内容的熟悉和把握，企业都不可能完成生产任务。同样，先进的自动化技术难以彻底解决产品质量中的复杂问题。而每一个现场工人的能力、知识、特性、对信息的掌握程度、对事件的判断力能够在团队协作、小组互助、小集团交流中得到彻底的发挥，及时解决在“准时生产”(JIT)过程中可能出现的各种各类复杂的问题。企业的工人不再是简单的机械操作者。他们在企业中不断接受培训，不断提高技术和对生产过程的理解，能力不断增强。因而在日本，这一现象被称为“蓝领工人白领化”。 为了达到这一目的，丰田公司的上层管理者定期到各工厂轮流开会。会议结束后，企业的负责人亲自查看生产现场，让流水线上的组长发表对工作成果的体会。这些企业高管人员会对一线的生产工人表达他们的敬意和赞许:“你们干得好，你们辛苦了～”这样的话语对基层员工产生出巨大的激励效益，是与美国生产管理方式的一个重大区 别。 长期稳定的就业政策 丰田为企业员工提供长期稳定就业保障是保证丰田管理模式实施的重要条件。在1950年代初期，丰田提出的稳定就业政策与日本经济起飞之后劳工频繁的流动性和国内劳动力市场缺乏劳工的现状有直接的关系。但是以后逐步发展成熟的丰田准时生产制度、零库存、不断改善体系、机器人的引进以及小组质量检验活动都要求蓝领工人在工作现场持续接受细腻的在职管理和统计培训，小组成员之间不断相互交流、学习、监督、支持。新工人在丰田生产体系强大的社会环境之下经过时间的磨合、交流、信息的吸收、自我的反省，在生产平台逐步成为一名熟练工人，掌握了大量的第一手信息。他们工作的稳定性是保障丰田生产持续的关键，为丰田实现长期发展提供了宝贵的人力资本。 由于中国国有企业大锅饭制度给中国企业带来的负面影响，中国人往往认为日本企业为员工提供的长期稳定就业政策实际上与国企大锅饭没什么两样。其实，丰田和很多日本制造业稳定的就业制度是企业理性的表现，是企业长远发展的重要战略举措。美国汽车厂劳工之间的摩擦和公司随意解雇员工的做法，恰是美国汽车制造业不断衰落的原因之一。 企业内粗放的分工体系 西方科学管理的精髓是分工的细腻化和职务的专业化。在美国制造业中不同的工种和职称可以达到两万多个。然而，支撑丰田生产体系的另外一个要素就是丰田内部的大分工或“粗放分工”制度。在这种制度下，企业内部的员工只有几种不同的工作职称。工人进入工厂之后长期接受企业培训，不断在企业的不同部门、团队、小组中轮值，在紧密团队的培训和磨合中积累了大量的实战经验和处理问题的本领。 丰田管理模式的看板制度、零库存制度、质量监控制度、在职培训方式、不断改进的体系都需要员工的灵活性、相互支持和员工的可调动性。粗放分工制度使员工在多种技能方面接受训练，而不只是在一个领域里是专家。这种分工方式帮助员工能在现场处理复杂的生产和质量问题，对部门和部门之间的协调、专业和专业之间的互补、处理涉及多个部门的边缘信息起了很好的作用。 丰田公司在1980年代与美国通用在加州合作办工厂时一个重要的条件就是把通用厂的几百个工人职称缩小为四个。这种粗放的分工体系为丰田在美国的成功奠定了基础。 独特的国民性 最后，丰田生产体系(TPS)的成功与日本的国民性、日本人的团队精神、日本特殊的历史、武士道文化、教育制度、经济体系和战后发展特殊条件有重大的关系。美国本尼迪克特所著的《菊与刀》，日本作家新渡户稻造所著的《武士道》，中国人戴季陶所著的《日本论》和蒋百里所著的《日本人》都对日本民族的特性、特征、特点进行了详细的描述。丰田管理模式的理念、思维、文化、实践和实施都要求十分严格的纪律、说一不二的执行力、步调一致的团队意识和细腻执着的专业精神。这些苛刻的、严格的、有时看上去不甚人情的要求与日本的国民性、民族凝聚性、日本人的团队意识、社会和教育制度所产生的依赖心里都十分融洽、吻合。 综上所述，我认为:不同国度学习掌握丰田管理模式的确不是件容易的事情。丰田生产体系的诞生和成功脱离不了日本的国情、文化、历史和社会特征。学习丰田生产体系的核心是要学习其精髓和内涵，而不是形式和模式。丰田生产体系的精髓是它对员工的高度重视、培养和培育，对产品质量一丝苟的认真态度，以及对生产过程中浪费现象的深恶痛绝，和对企业长远发展的执着信念。我们研究丰田，最终的目的不是为了顺利照搬它的管理模式并获得成功，而是在此过程中， 发现如何找到适合中国制造企业的管理方法。对于任何企业来说，管理方法没有最好的，而只有最适合的。(邓羊格) TPS，即丰田生产方式，是日本丰田汽车公司所创造的一套进行生产管理的方式、方法，以消除浪费、降低成本为目的，以准时化(JIT，Just—in—Time)和自动化为支柱，以改善活动为基础。丰田生产方式TPS，即中国认为的精益生产，始于丰田佐吉，经丰田喜一郎，到大野耐一成形。 丰田生产系统房屋结构由大野耐一和Eiji Toyoda发展而成，用来向员工和供应商解释不断演进的丰田系统。该生产系统 (TPS)的目的是消除运营中所有的muri,mura,muda(过载、不均衡、浪费)。这是一种让每位员工参与进来，通过采用PDCA(计划、执行、检查、纠正)的方法解决问题，改善质量、成本、交货期、安全和员工士气。 TPS-丰田生产系统 全称为Toyota Production System 又称为 TOYOTA Way ，其被人广泛采用的叫法为JIT生产系统。经过美国国际汽车计划研究协会研究发展后，发展为Lean Production system(精益生产系统)。 TPS强调8个零管理:零缺陷、零库存、零交货期、零故障、零(无)纸文件、零事故、零废料、零人力资源浪费 丰田生产系统由下列要素组成: 两大支柱 准时化(Just In Time) 自动化 (Jidoka, 自动化) 地基 平顺化(Heijunka) 标准作业(Standard Work) 改善(Kaizen) 工具屋 5S 目视管理 看板(Kanban) 一分种换模法(SMED，快速换产) 全员生产维护(TPM) 生产准备流程(3P) 建议系统(Suggestion System) 采用房屋结构解释丰田生产系统的原因在于，房顶、柱子和地基代表一种类似该系统的稳定结构。 丰田生产系统(TPS)是精益企业的运营蓝图 大多数成功实施精益的组织都采用丰田生产系统作为他们的运营蓝图。他们学习并理解该系统，重新命名使其结合自身情况为其所用，同时尽可能采用纯粹的丰田方式。 只按照顾客所需的产品、所需的时间和正确的数量制造 最少的 库存 机器作业从人工作业中分开，并充分利用两者 在流程中内置品质，在源头防止缺陷发生 降低交货期时间，使其能进行快速、灵活的生产排程 有效地进行多品质、小批量地生产 丰田生产系统屋显示了通过消除浪费持续改善达到世界级的生产系统。 左边支柱 准时化(JIT) -节拍时间-流动-下游拉动) 消除生产中的7种浪费。使生产和信息平滑流动，最小化库存和空间。 右面支柱 品质内置 Jidoka (自动化) 在流程中内建品质，使用智能自动化分离人工和机器作业。 实施低成本的自动化、防错法、设备更新和可靠性改进。 地基 平顺化 Heijunka 稳定生产排程中的变动。降低整个交货期时间，协调销售、生产安排和顾客需求。