汽车轮毂模具加工工艺设计

汽车轮毂模具加工工艺设计 毕 业 论 文 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 目: 德国奔驰特汽车铝轮 毂模具及数控加工工艺设计 系 部: 机械工程学院 专 业: 机械设计制造及其自动化 班 级:机设0804 学号: 200802010405 学生姓名: 李 斌 彬 指导老师姓名: 陈蓉玲 关耀奇 完成日期: 2012.06.08 毕业设计(论文)任务书 题目: 德 国 奔 驰 特 汽 车 铝 轮 毂 模 具 及 数 控 加 工 工 艺 设 计 姓名 李斌彬 学院 机械工程 专业 机械设计制造及其自动化 班级 0804 学号 05 指导老师 关 耀 奇 职称 副 教 授 教研室主任 一、基本任务及要求: 1. 德国奔驰轿车铝轮毂零件的3D设计; 2. 德国奔驰轿车铝轮毂零件铸造模具的3D设计; 3. 德国奔驰轿车铝轮毂铸造模具顶模零件加工的工艺分析及工艺规程的编制; 数控铣削加工的NC编程及刀路仿真; 5. 撰写文献综述(3000字、参考文献15篇以上)、开题报告; 6. 撰写设计说明书一份(字数15000字以上); 7. 毕业调研及撰写毕业调研报告。 二、进度安排及完成时间: 1. 查阅资料、撰写文献综述、撰写开题报告(2.5周); 2. 毕业调研及撰写毕业调研报告(1.5周); 3. 毕业设计(9周)，其中:总体 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 (1周)，德国奔驰轿车铝轮毂零件的三维造型(1 周)，德国奔驰轿车铝轮毂零件铸造模具的3D设计(2.5周)，工程图设计(3周)，底模零 件的工艺设计、加工编程(1.5周); 4. 撰写毕业设计说明书并将初稿交导师评阅(1.5周); 5. 指导老师评阅、学生修改及打印说明书(0.5周); 6. 评阅老师评阅设计说明书、学生准备答辩(0.5周); 7. 毕业答辩(0.5周)。 诚 信 声 明 本人声明: 1、本人所呈交的毕业设计(论文)是在老师指导下进行的研究工作及取得的研究成果; 2、据查证，除了文中特别加以标注和致谢的地方外，毕业设计(论文)中不包含其他人 已经公开发表过的研究成果，也不包含为获得其他教育机构的学位而使用过的材料; 3、我承诺，本人提交的毕业设计(论文)中的所有 日期: 年 月 日 目 录 第1章 绪论 .................................................15 1.1 引言 ................................................................ 15 1.2铝合金轮毂的优点 ..................................................... 15 1.3铝合金轮毂的发展状况 .................................错误～未定义书签。 1.3.1 国外铝合金汽车轮毂发展状况 ....................错误～未定义书签。 1.3.2 国 铝轮毂顶模加工工艺和数控编程 ..........................34 4.1 引言 ................................................................ 34 4.2 铝轮毂顶模加工工艺分析 .............................................. 34 4.3铝轮毂顶模的毛坯、余量分析 ........................................... 35 4.3.1毛坯的种类 ..................................................... 35 4.3.2加工余量 ....................................................... 36 4.4铝轮底模数控加工程序的编制 ........................................... 37 4.4.1坐标系的建立 ................................................... 37 4.4.2刀具起刀点的设置 ............................................... 38 4.4.3夹具的选择 ..................................................... 38 4.4.4 刀具选择 ...................................................... 38 4.4.5 基准的选着 .................................................... 40 4.4.6切削用量及切削液的选择 ......................................... 41 4.5 铝轮毂顶模加工工艺规程的编制 ........................................ 43 4.6 铝轮毂顶模数控加工 .................................................. 45 4.6.1 Pro/E NC简介 .................................................. 45 4.7 铝轮毂顶模数控铣削加工及刀路仿真 .................................... 47 4.7.1 铝轮毂顶模数控铣削加工步骤 .................................... 48 4.7.2 部分G代码摘录 ................................................ 53 结 论 .......................................................54 参考文献 ....................................................55 致 谢 ......................................................56 德国奔驰汽车铝轮毂模具及数控加工工艺设计 摘要:铝合金轮毂是当今汽车行业使用最 广的一种，当今世界发达国家在汽车铝合金轮毂的开发设计过程中普遍采用了CAE技术， CAE技术的推广进一步推动与轮毂相适应的模具制造业的发展。本论文是借助奔驰汽车铝 轮毂模具，采用pro/E软件，最终实现预期的目的。 关键字: 奔驰汽车;铝轮毂;模具设计，数控加工工艺。 German Mercedes-Benz automotive aluminum wheels mold and CNC machining process design Abstract: Aluminumalloy wheel hub of automobile industry is the most widely used one, today’s developed countries of the world in aluminium alloy wheel hub of vehicle development and design process of common used CAE technology, the CAE technology to further promote and the hub is adapted to the development of manufacturing molds. This paper is the use of Benz Auto Al wheel hub mold, using pro/E software, and eventually realize the intended purpose. In this paper, the use of pro/E powerful modeling function of part module entity properties and manufacturing module curved surface characteristics, refer to the Handbook of die design, selection of die mold structure, determine the size, complete mold design. At the same time, make full use of the computer drawing software for parts design, elaborated car hub entity model and mold design and Realization of3D assembly parts and die design, the NC machining simulation and post processing. The Benz automobile aluminum wheel hub structure design, mold design and simulation, and the traditional design method the time required by the virtual computer aided compared, die design can be either shorten the development cycle and cost of production. Keywords: Mercedes-Benz cars; aluminum wheels; mold design, CNC machining process. 第1章 绪论 1.1 引言 在汽车工业发达的国家, 铝轮毂的应用有很长的历史, 制造技术早已成熟。我国从20 世纪90 年代初期引进该项技术, 已有五家较大规模的汽车铝轮毂厂, 以外资、合资为主, 除供应国内市场, 部分产品返销国外。对比钢轮毂，铝轮毂努力在行走系统采用轻质金属材料(铝、镁)和有机材料(聚合材料)，就成为减轻空车质量的有效措施[1]。有资料表明，轮毂质量的减轻对于燃油经济性的提高效果要比减轻汽车其它部件的质量要大的多，而且试验表明，汽车轮毂(轮辆、轮辐部分)在满足其使用性能要求的基础上存在着减轻质量的潜力[2]。铝合金轮毂降低了非载荷重量而提高了抓地性，表现出史为精确的转向动作和入弯性能;减小了车轮等旋转部分的热惯性，散热性好，改善了加速性和制动性;因为吸收冲击性能量，抗震性高于钢轮;硬度高减小了过弯时轮胎/轮毂的倾斜度，增加了刚性。此外还具有同心度高、径向端向跳动低、车子乘驶平稳、受力合理、耐腐蚀、造型美观、装配方便和制造周期短等优点。轻了30%—40%，可节约油耗5 %，汽车的振动程度可减轻12%，加速时间可缩短7 % ,明显提高了整车性能、在摩托车、汽车行业铝合金轮毂得到了广泛的应用，其装车比例逐年上升，尤其是在轿车行业，整体式铝合金轮毂几乎一统天下[3]。 1.2铝合金轮毂的优点 从单纯的生产成本比较，目前仍是钢制轮毂最便宜，但从轻量化和现代轿车产品的整体结构发展来考虑，铝合金轮毂的应用是必然趋势，这是由于它的诸多优点决定的。 1、散热快:轿车在高速行驶时,轮胎与地面摩擦会产生较高的温度,制动盘和制动 片摩擦也会产生较高的温度,在这样的高温作用下,轮胎和制动片均会老化和加速磨损,制动效率下降,轮胎气压升高,爆胎和刹车失灵的事故就有可能发生。摄氏20度时,铝热容量大，导热能力是钢的5倍，在当今车速不断提高的情况下，意义非常重大。 2、 重量轻:铝材密度比钢材小,铝合金轮毂比同尺寸的钢轮毂轻,平均每只铝合金 轮毂比钢质轮毂要轻2公斤左右,由于轮毂重量轻,转动惯量小,汽车的加速性能得到提高,刹车性能同样得到提高,提升车子加速能力之余更可降低油耗。一 辆轿车以5只车轮(包括一只后备车轮)计算可减轻重量10公斤[7]。根据日本实验,汽车重量每减轻1公斤,一年可节省12公升汽油,在同等耗油量下,可多跑600,800米。引擎产生动能,传动到轮胎时需克服的负荷是力矩,力矩=重量×距离的平方,所以重量只差2公斤,但力矩差却相当大。 3、强度大:强度大与重量轻是联系在一起的,确切地说,应该是比强度大。即同样重量,铝合金轮毂要坚固耐用得多;同样强度,铝合金轮毂要轻得多。铝合金轮毂耐冲击力、抗张力及热力等各项强度较钢毂有过之而无不及,铝合金轮毂的高硬度明显地减小了转弯时轮毂的变形[10]。这对于安装了高性能轮胎的车子尤为重要。因此,其在国防工业、航空工业扮演了极其重要的角色。 4、舒适性好:铝合金车毂是精密的铸造件,精加工表面达80,90%,失圆度和不平衡度很小,特别是铝合金的弹性模数较小,抗振性好,能减少行驶中的车身振动。铝合金轮毂具有吸收振动和反弹力量的金属特性[11]。 5、造型美，易加工:铝的工艺性(包括延展性、切削性能等)较好，便于轧、压、铸、锻加工，容易获得理想的几何形状，可以制造出结构复杂的轮毂，便于成形、易于装潢，配合机械加工、表面涂敷及表面处理(氧化、喷丸、热处理等)，使它既提高了耐蚀性，又表现了造型美。由于铝的熔点低，易于再加工，使材料的再生利用率提高:再由于铝容易切削加工， 可以保证铝制轮毂几何尺寸精度高，不圆度、摆差小，动平衡好，从而可提高整车的平顺性和舒适性。采用适当的工艺制造铝轮毂，强度可满足整车要求[12]。 6、效益好:由于铝的价格比钢的高，铝轮毂制造工艺也比钢轮毂的复杂，所以铝轮毂初始成本较高。然而，铝的含里在地壳金属元素中列第一，并且提炼技术的进步可促使价格下降，而且采用铝合金轮毂使汽车的自重显著下降，其带来的经济效益是显而易见的.因此，采用铝合金轮毂是合算的。今天，铝轮毂己成为汽车生产厂的原装件或选装件，在美国以铝制轮毂作为原装件出厂的车辆约占总数的4~5%。我国铝合金轮毂工业起步较晚，但发展速度是很快的[13]。自1989年我国首家汽车铝合金轮毂厂一秦皇岛市戴卡铝轮毂有限公司投产以来，到19%年，先后建立的汽车和摩托车铝轮毂生产线己超过21条，这些铝合金轮毂厂大多是中外合资的，产品大多外销[14]。 7、安全性好:对于高速行驶的汽车来说，因轮胎着地摩擦、制动等发生的高温爆胎、制动效能降低等现象不足为奇。而铝合金的热传导系数是钢、铁等的三倍，加上铝合金车轮因其布局的特征，极易将轮胎、车底盘所发生的热量排散在空气中[15]。即使在远程高速行驶或下坡路持续刹车的环境下，亦能使汽车连结恰当 的温度。不单能使轮胎及刹车的鼓不易因经常高温而老化，更能降低爆胎率。 1.3.2 国内铝合金汽车轮毂发展状况 国内于20世纪80年代中期开始涉足研制、生产和推广使用铝合金汽车轮毂,90年代进入发展期。1988年戴卡轮毂制造有限公司建厂,1990年广东南海中南铝合金轮毂厂投产,1991年昆山六丰机械工业有限公司建厂,以后又陆续建成了不少铝合金汽车轮毂制造厂。目前,国内有铝合金汽车轮毂制造厂40余家,主要分布在江苏、浙江、广东、福建、山东、河南、河北、吉林等地,年产能超过2500万件。表1列出了国内铝合金汽车轮毂部分生产厂及产能[20]。2002年至今,由于中国汽车制造业的快速发展,跨国公司纷纷在中国投资设厂,或加入中国的铝合金汽车轮毂的采购,中国铝合金汽车轮毂产业出现了强劲的增长势头。据统计,2003年中国生产铝合金汽车轮毂2300万只,出口1200万只2004年生产铝合金汽车轮毂2500万只,出口1400万只。国内制造铝合金汽车轮毂主要采用成本较低的低压铸造工艺,约占全部产量的80%;其次采用最简单的重力铸造工艺,占全部产量不足20%;已有少数厂家采用挤压铸造工艺,在质量品质上取得了良好的效果。在铝轮毂表面的加工方面,一般采用数控机床、高精度自动化柔性加工系统;在表面涂装方面,采用自动化涂装工艺、喷粉涂装工艺渐有替代喷漆之势少数企业还采用先进的真空电镀涂装工艺。 1.4铝合金轮毂的模具设计 铝轮是轿车行驶系的主要部件之一，是汽车与地面之间的传力元件，起着承载、转向、驱动、制动等作用。同时，铝轮是一个承受随机疲劳载荷的旋转薄壳结构，上面开有孔洞，附有加强筋，形状复杂，轿车在行驶中所受到的各种载荷向铝轮的传递也十分复杂。因此，铝轮的几何形状和力学特征的复杂性给研究工作带来很大的困难。铝轮模具设计是保证轿车铝轮质量的关键，由于模具型面复杂，几何构造图素和曲面造型独传统的模具设计及制造方法很难满足要求。而采用Pro/E对汽车铝轮模型实体设计以及模具设计将解决这一设计难题，使得设计过程简便、快捷、可靠。铝轮模具设计可分两步[21]: (1)设计出符合要求的轿车铝轮三维实体模型; (2)利用Pro/E软件提供的功能，在铝轮实体的基础上进行三维造型，设计出相应的铝轮模具。 1.5铝合金轮毂顶模的数控加工工艺分析 根据上述设计好的铝合金轮毂模具，采用Pro / E提供了NC加工模块，设置好NC加工所需的各种参数，选择相应的铝轮顶模的加工工艺流程，制定好相应的加工工艺，需要考虑以下几点[22-24]: 1).毛坯的加工余量是否充分，批量生产时的毛坯余量是否稳定。 数控加工时，工件的加工面均应有较均匀充分的余量; 2).分析毛坯在定位安装方面的适应性; 3).分析毛坯余量的大小及均匀性。 不同类型的零件要选用相应的数控机床加工，以发挥数控机床的特点和效率。 加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位安装与夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。 1.6 本课题主要研究铝轮毂的模具设计与加工，具体内容是:广州本田家用轿车铝轮毂零件的3D设计;广州本田家用轿车铝轮毂零件铸造模具的3D设计;广州本田家用轿车铝轮毂零件铸造模具底模零件加工的工艺分析及工艺规程的编制;广州本田家用轿车铝轮毂零件铸造模具底模的在MV-610机床(S工NUMER工K810D系统)上数控铣削加工的NC编程及刀路仿真。因此，要想顺利完成设计必须首先复习以前所学与设计有关的专业知识，并学以致用，并学习与模具设计有关的知识。另外，还要学习一些设计中所用到的其它方面的知识，如Pro / E和SINUMERIK81 OD系统的熟练运用，利用Pro / E强大三维造型功能中制造模块曲面特性来实现汽车轮毂模具的生成。通过Pro/E生成二维图形，经过处理后形成二维工程图，并在MV-610机床(SINUMERIK810D系统)上数控铣削加工的NC编程及刀路仿真广州本田家用轿车铝轮毂零件铸造模具底模。 第2章 铝轮毂的3D设计 2.1 引言 随着科学技术的发展，计算机辅助设计技术正朝着高度集成化发展，出现了计算机辅助CAD/CAM系统、CAD/CAE/CAM系统等，其中三维实体模型是重要的基础，三维实体模型不仅以其直观明了的特点充分体现设计意图，而且在三维实件模型基础上可以进行装配、干涉检查、有限元分析、运动分析，对所设计的产品进行铸模设计，模拟加土、模拟装配等计算机辅助设计工作，Pro/Engineer的参数化设计在设计上给设计者提供了前所未有的简易和灵活。 Pro/Engineer操作软件是美国参数技术公司(PTC)旗下的CAD/CAM/CAE一体化的三维软件。Pro/Engineer软件以参数化著称，是参数化技术的最早应用者，在目前的三维造型软件领域中占有着重要地位，Pro/Engineer作为当今世界机械CAD/CAE/CAM领域的新 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 而得到业界的认可和推广。是现今主流的CAD/CAM/CAE软件之一，特别是在国内产品设计领域占据重要位置。 Pro/E采用了模块方式，可以分别进行草图绘制、零件制作、装配设计、钣金设计、加工处理等，保证用户可以按照自己的需要进行选择使用。 1、参数化设计 相对于产品而言，我们可以把它看成几何模型，而无论多么复杂的几何模型，都可以分解成有限数量的构成特征，而每一种构成特征，都可以用有限的参数完全约束，这就是参数化的基本概念。 2、基于特征建模 Pro/E是基于特征的实体模型化系统，工程设计人员采用具有智能特性的基于特征的功能去生成模型，如腔、壳、倒角及圆角，您可以随意勾画草图，轻易改变模型。这一功能特性给工程设计者提供了在设计上从未有过的简易和灵活。 3、单一数据库(全相关) Pro/Engineer是建立在统一基层上的数据库上，不像一些传统的CAD/CAM系统建立在多个数据库上。所谓单一数据库，就是工程中的资料全部来自一个库，使得每一个独立用户在为一件产品造型而工作，不管他是哪一个部门的。换言之， 在整个设计过程的任何一处发生改动，亦可以前后反应在整个设计过程的相关环节上。例如，一旦工程详图有改变，NC(数控)工具路径也会自动更新;组装工程图如有任何变动，也完全同样反应在整个三维模型上。这种独特的数据结构与工程设计的完整的结合，使得一件产品的设计结合起来。这一优点，使得设计更优化，成品质量更高，产品能更好地推向市场，价格也更便宜。所以 2.2 轮毂方案的确定 Pro/ENGINEER提供的设计理念将设计、制造、装配以及生产管理融为一体，赋予“设计”完整的概念。它提供的强大功能尤其是曲面造型和模具设计功能为工程技术人员和生产管理人员在短期内完成高质量的产品开发提供了强有力的工具。本论文以Pro/ENGINEER为开发平台，以并行工程为思想，最终完成对挤压铸造模具智能设计系统的开发，实现模具设计的自动化，智能化，大大缩短了设计、数控编程的时间，从大大缩短了模具设计周期。另外，Pro/ENGINEER软件具有的单一数据库、参数化实体特征造型技术为实现并行工程提供了可靠的技术保证。轮毂模具设计可分为两步: ?设计出符合要求的轮毂三维实体模型。 ?根据轮毂的三维模型设计出轮毂模具。 其中，轮毂实体设计是关键，直接涉及到模具的结构及尺寸精度。然后利用Pro / E软件提供的功能，在实体的基础上进行二维造型，并设计出相应的轮毂模具。汽车轮毂由钢圈，轮辐，风孔等组成。 2.3铝轮毂的设计 2.3.1 铝轮毂的设计原则 起模方便，在起模方向上留有结构斜度。铸件的壁厚尽可能均匀，减少和消除应力防止缩孔和裂纹缺陷的产生。零件的转角处要留有铸造圆角，以防止裂纹，缩孔。要有合理的铸件壁厚，其最薄的部分应保证液体金属充满。 2.3.2 铝轮毂的设计原则 铸件的最小壁厚:b =5-7mm，其平均壁厚为6mm。铸造内外圆角:R=2mm. 汽车轮毂的受阻收缩率:0. 5%-1%; 铸造斜度(拔模斜度):a =50?30″。 2.3.3 铝轮毂的设计 Pro / E三维实体建模是利用其强大的三维造型功能中的零件模块实体特性，遵循由线一面一实体的方式进行的，汽车轮毂的外形三维实体的生成，其关键在于外形尺寸在Pro/E中的实现。通过绘制直线，圆弧，自由曲线等基本因素，并做拉伸、旋转、镜像、等距、剪切等操作最终生成所需的曲线外形，建立轮毂三维模型如下图2.2所示。 图2.2 汽车轮毂正面效果图 图2.3汽车轮毂反面效果图 第3章:铝轮毂压铸模具的3D设计 3.1 引言 压铸是制造业的一种工艺，能够成型复杂的高精度的金属制品，多用于汽车制造，机械制造等。本课题是对铝壳体进行模具设计并分析加工工艺。 本模具考虑到年产量、工厂的设备及铸件的精度要求，选择一模一腔结构。以制品的最大端面为分型面,使制品顺利脱模。制品上还有散热片，须进行侧向抽芯。为了使动、定模能够准确地动作, 导向定位机构利用导柱与导套的配合。顶出机构是推杆推出的一次脱出机构。考虑到零件的位置关系,冷却水道采用循环式分布，以便冷却均匀、快速。 铝合金重量轻、强度高、成型性好、价格适中、回收率高，县有塑料与镁合金等无法比拟的综合优势。压铸的流动性 流动性是指合金液体充填铸型的能力。流动性的大小决定合金能否铸造复杂的铸件。在铝合金中共晶合金的流动性最好。 影响流动性的因素很多，主要是成分、温度以及合金液体中存在金属氧化物、金属化合物及其他污染物的固相颗粒，但外在的根本因素为浇注温度及浇注压力(俗称浇注压头)的高低。 实际生产中，在合金已确定的情况下，除了强化熔炼工艺(精炼与除渣)外，还必须改善铸型工艺性(砂模透气性、金属型模具排气及温度)，并在不影响铸件质量的前提下提高浇注温度，保证合金的流动性 铝制轮毂因具有重量轻、散热性能好、寿命长、安全可靠、生产简单、外型美现、图案丰富多彩、尺寸精确、平稳性好等优点，从而得到越来越广泛的应用，发展潜力很大。 3.2 铝轮毂的压铸模具设计 3.2.1 铝轮毂挤压模具设计前的相关知识 压力铸造是目前成型有色金属铸件的重要成型工艺方法。压铸的工艺特点是铸件的强度和硬度较高，形状较为复杂且铸件壁较薄，而且生产率极高。压铸模具是压力铸造生产的关键，压铸模具的质量决定着压铸件的质量和精度，而模具 设计直接影响着压铸模具的质量和寿命。因此，模具设计是模具技术进步的关键，也是模具发展的重要因素。压铸的主要优点是: (1)铸件的强度和表面硬度较高。由于压铸模的激冷作用，又在压力下结晶，因此，压铸件表面层晶粒极细，组织致密，所以表面层的硬度和强度都比较高。 压铸件的抗拉强度一般比砂型铸件高25%,30%，但收缩率较低。 (2)生产率较高。压力铸造的生产周期短,一次操作的循环时间约5 s,3 min ,这种方法适于大批量生产。虽然压铸生产的优势十分突出，但是，它也有一些明显的缺点:(1)压铸件表层常存在气孔。这是由于液态合金的充型速度极快，型腔中的气体很难完全排除，常以气孔形式存留在铸件中。因此，一般压铸件不能进行热处理，也不宜在高温条件下工作。这是由于加热温度高时，气孔内的气体膨胀，导致压铸件表面鼓包，影响质量与外观。同样，也不希望进行机械加工，以免铸件表面显露气孔。(2)压铸的合金类别和牌号有所限制。目前只适用于锌、铝、镁、铜等合金的压铸。而对于钢铁材料，由于其熔点高，压铸模具使用寿命短，故钢铁材料的压铸很难适用于实际生产。至于某一种合金类别，由于压铸时的激冷产生剧烈收缩，因此也仅限于几种牌号的压铸。(3)压铸的生产准备费用较高。由于压铸机成本高，压铸模加工周期长、成本高，因此压铸工艺只适用于大批量生产。 以下介绍的便是压铸行业中出现的新工艺技术。(1)真空压铸:真空压铸是利用辅助设备将压铸型腔内的空气抽除且形成真空状态，并在真空状态下将金属液压铸成形的方法。其真空度通常在380,600毫米汞柱的范围内，可以通过机械泵获得。而对于薄壁与复杂的铸件，真空度应该更高。由于型腔抽气技术的圆满解决，真空压铸在20世纪50年代曾盛行一时，但后来应用不多。目前，真空压铸只用于生产要求耐压、机械强度高或要求热处理的高质量零件，其今后的发展趋向是解决厚壁铸件和消除热节部位的缩孔，从而更有效地应用于可热处理和可焊接的零件。真空压铸的特点是:显著减少了铸件中的气孔，增大了铸件的致密度，提高了铸件的力学性能，并使其可以进行热处理。消除了气孔造成的表面缺陷，改善了铸件的表面质量。可减小浇注系统和排气系统尺寸。由于现代压铸机可以在几分之一秒内抽成需要的真空度，并且随着铸型中反压力的减小，增大了铸件的结晶速度，缩短了铸件在铸型中的停留时间。因此，采用真空压铸法可提高生产率10%,20%.采用真空压铸时，镁合金减少了形成裂纹的可能性(裂纹时镁合金压铸时很难克服的缺陷之一，经常发生在型腔通气困难的部位)，提 高了它的力学性能，特别是可塑性。(2)充氧压铸:国外在分析铝合金压铸件的气泡时发现，其中气体体积分数的90%为氮气，而空气中的氮气体积分数应为80%，氧气的体积分数为20%。这说明气泡中部分氧气与铝液发生了氧化反应。因此出现了充氧压铸的新工艺[9]。充氧压铸是消除铝合金压铸件气孔，提高铸件质量的一个有效途径。所谓充氧压铸是在铝液充填型腔，用氧气充填压室和型腔，以置换其中的空气和其他气体，当铝金属液充填时，一方面通过排气槽排出氧气，另一方面喷散的铝液与没有排除的氧气发生化学反应而产生三氧化二铝质点，分散在压铸件内部，从而消除不加氧时铸件内部形成的气孔。这种三氧化二铝质点颗粒细小，约在1μm以下，其重量占铸件总重量的0.1%,0.2%,不影响力学性能，并可使铸件进行热处理[10]。(3)精速密压:铸精速密压铸是一种精确地、快速的和密实的压铸方法，又称套筒双冲头压铸法。国外在20世纪60年代中期开始在压铸生产中应用这一方法。精密速压铸法在很大程度上消除了气孔和缩松这两种压铸件的基本缺陷，从而提高了压铸件的使用性能，扩大了压铸件的应用范围。(4)半固态压铸:半固态压铸是当金属液在凝固时，进行强烈的搅拌，并在一定的冷却速率下获得50%左右甚至更高的固体组分浆料，并将这种浆料进行压铸的方法。半固态压铸的出现，为解决钢铁材料压铸模寿命低的问题提供了一个方法，而且对提高铸件质量、改善压铸机鸭舌系统的工作条件，都有一定的作用，所以是用途的一种新工艺[11]。 3.2.2铝轮毂的压铸模具的相关参数确定 合理的模具设计，是取得高效率和高效益最重要的一环。低压模具在设计时，应该考虑模具的梯度、模具的壁厚、冷却系统的分布等因素，还要考虑轮毂的造型特征对铸造性能的影响，经综合分析，合理配置后，才能达到事半功倍的效果。 (1) 模具梯度的确定，梯度是指模具轮辋型腔部分自上而下由薄增厚的趋势，这种趋势符合顺序凝固要求。基本所有低压模具的浇冒口均开在轮毂的中部，由轮辐向四周补缩，由最远端、最薄处向冒口处顺序凝固，越向冒口方向厚度越大，可以保证凝固时有较好的铝液补缩通道。轮辋型腔尺寸由8.78mm, 9.19mm、 9.9mm到10.32mm逐步增大，即符合梯度要求。轮辋型腔的尺寸，在可以稳定成型的基础上，尺寸越小越好，这样可以减少加上量，保留更多结晶组织致密的部分，防止因缩松、缩孔等缺陷而产生的漏气现象，同时增加铝液利用率，减轻毛坯重量。在确定轮辋厚度及梯度时，轮辋宽度是另一个需要考虑的因素，轮辋宽度大，则与冒口距离愈远，可考虑适当增加轮辋壁厚与梯度。 (2) 模具壁厚，模具型腔由底模、顶模及边模封闭而成，模具壁厚即指此三部分的厚度。在充型过程的初始阶段，铸件的散热主要是热传导，即由模具本身吸收热量，而吸热量的多少，取决于模具的质量(在模具温升固定的前提下吸热量与物质质量成正比)，模具升温吸热，铝液降温散热，两者达到热平衡时，以传导散热为主的散热方式基本停止。在这个阶段，由于热传导散热很快，而模具与铝液间有较大温差，铝液在凝固时有激冷效果，此时在铸件外表层凝固的组织致密，力学性能好。按此种状况推断，增大模具赔厚可以获得相对较长时间的激冷效应，囚而获得较大厚度的优质组织层。顶模及边模成型车轮的轮辋，由于轮辋本身厚度较小，模具壁厚太厚可能会导致轮辋各处的冷热不均，产生铸造缺陷。因此顶、边模厚度以保证模具强度为主，同时兼顾轮辋的成型因素，目按一般 经验 班主任工作经验交流宣传工作经验交流材料优秀班主任经验交流小学课改经验典型材料房地产总经理管理经验 ，上模取壁厚25~30mm为宜，边模取30mm左右为宜。底模与上模成型轮毂的轮辐部分，轮辐的强度对车轮来说至关重要，按照一般经验，如果加大底模厚度，应该可以获得较深的激冷层，从而增强轮辐的力学性能。由此进行了试验验证。选择轮辐较宽、较厚的轮型，将底模厚度设计为45mm，共生产50件试件，铸造过程成型艰难，x光探伤轮辐与轮姻相接处缩孔较大。在对50件进行热处理后，半成品力学性能米像预期的增大，与按常规赔厚生产的相似轮型基本持平。切削加上后进行气密性试验时出现大量报废，共漏气27只，漏气位置分布在轮姻的各部分，轮辐与轮姻相接处有较大渣孔。经分析，过大的模具赔厚使筋条整体冷却速度加快(底模吸热量较大)，致使冒口向轮辋的补缩通道过早被阻塞，由于补缩不足而发生轮辐与轮姻相接处有较大缩孔，以及产生轮姻缩松缺陷而引发气密性报废严重的现象。在经历完以传导散热为主的散热方式后，冷却方式转变为对流和辐射。由于底模过厚，对铝液热量向外散失不利，底模冷却系统对铝液的冷却影响也相应减弱，也就是说，在后来的冷却过程，外界冷却囚素囚对轮毂内部温度场的影响减弱，从而对轮毂合理成型的控制相应减弱，筋条部分在后来的冷却过程中结晶出现粗大和偏析增大的趋势，反而削弱了筋条的强度。因此，过大的底模厚度是不可取的，模具底模赔厚减到25mm之内，上述就问题基本可以解决。在选择底模赔厚时，以考虑利于外界冷却条件对内部温度场的控制为主，因此取底模赔厚一般在20~25mm为宜。 (3)冷却系统，冷却系统在模具设计中占有相当重要的位置，通过附加冷却影响模具的温度场，是后期控制达到顺序凝固的关键因素。 一般冷却分为风冷、水冷及风水混冷三种方式。而无论哪种冷却方式，都可 以达到较好的冷却目的。水冷方式冷却速度快，可在一定程度上提高轮毂的力学性能，但 需要解决冷却管路由于频繁的热胀冷缩而产生的开裂问题，因此在管路焊接上艺上要求较高;风冷是较为常用的冷却方式。冷却风管分为上模风管、下模风管及边模风管，在个别需要强冷却的部位，可以钻出风管孔，将风管通入到模具里，更为接近型腔，以便有更好的冷却效果;冷却的关键是确定合适的冷却位置、冷却顺序和冷却强度。对冷却风管的布置方位，底模冷却风管的布置原则是:正对筋条，集中冷却轮毂法兰盘及轮辐与轮姻相接处的热节部位;上模风管的布置与底模类似，而边模则一般正对轮辐与轮姻相接处加风管即可。冷却顺序和强度的控制即是对冷却开启先后和单位时间内冷却风管的空气流量的控制，决定着冷却顺序和单位时间内带走热量程度的强弱。这对保证顺序冷却起着至关重要的作用，也是现场上艺调整的最大任务。对于如今较先进的轮毂铸造机械，可以对风冷流量进行精确的自动控制，因而可以保证上艺的稳定性以保证产品品质的稳定性。 (4) 不同正面造型轮毂的模具设计概要，不同的轮毂正面造型，会使轮辐的多少、宽窄、粗细等差别较大，因而整个铸造过程的温度场会有相当大的差异，相应在由浇冒口向轮姻及耳部补缩时也会有不同的效果。在进行模具设计时，应具体情况具体分析。从模具结构设计上克服筋条出现铸造缺陷如缩松，缩孔，凝固时间较长，导致结晶粗大，偏析严重，在热处理后力学性能，特别是延伸率较低。解决的方法主要是调整后期的冷却上艺，即通过对筋条的冷却时间和强度进行调整，为适应这种调整，需将底模设计的厚度减小，一般不高于22mm，以利于外界冷却因素对内部温度场的影响。 3.2.3 铝轮毂的压铸模具设计步骤 步骤1—创建模具模型 (1) 打开pro/e之后，选着【文件】中【新建】命令，在弹出的【新建】对话框里选着【类型】选项组中选着【制造】单选按钮，在【子类型】选项组中选着【铸造型腔】单选按钮，在【名称】文本框中输入模具模型，取消【使用缺省模块】复选框，单击【确认】按钮。 (2) 在【新文件选项】对话框中选着公制模板，单击【确定】，单击【添加参照模型】按钮，选着第二章中建立的轮毂模型，在弹出的【创建参照模型】对话框中单击【确定】按钮。 (3) 在【布局】对话框中选着【坐标系类型】菜单管理器，然后再【动态】命令， 设置好【参照模型方向】对话框，单击【确认】按钮。 (4) 在系统提示组件的绝对精度值时候单击【确定】按钮，然后选着【完成/返回】命令添加参照模型，工作区域内将加载参照模型。如图3.1所示 图3.1 加载的参照模型 (5) 单击【自动工件】按钮，系统将弹出【自动工件】对话框，选着坐标系作为模具原点，从【形状】下拉列表中选取工件形状为【标准矩形】，接受默认的工件名称。 (6) 在【偏移】选项组中设置各方向的偏移值，并按输入键确定，单击【确定】按钮完成工件的创建，其图形结果如图3.2所示: 图3.2 创建毛坯工件 (7)在【铸造】菜单中选着【收缩】中的【按尺寸】命令，再选着任一参照模型，则系统弹出【按尺寸收缩】对话框，在对对话框中选着收缩公式为1+S。 (8)在【所有尺寸】项后设置各个方向的收缩率值为0.005。单击【确定】按钮，完成收缩特征的设置。 步骤2—创建砂芯分型面 (1)单击【分型面】按钮，在【曲线选项】菜单管理器中选着【旋转】中的【完 成】命令。设置草图平面为参照模型的DTM2平面，草绘方向参照为(MAIN_PARTING_PLN)绘制草图，如图3.3所示: 图3.3 绘制草图 (2)对所建立的模型进行镜像处理，继续对分型面进行镜像操作，然后对单个轮毂进行内部曲面操作，进行复制，黏贴和填充，再选着分型面边连，在选着【编辑】和【延伸】命令，在【延伸】操控板中单击【到平面】选着工件底面为延伸截止面，最后在【曲面选项】菜单管理中选着【拉伸】和【完成】命令，设置盲孔深度为10.0，单击确定，可以得到拉伸分型面 步骤3—添加浇注系统 (1) 在【模具】菜单中选择【特征】中的【型腔组件】，然后再选着【实体】中 【切减材料】命令，在弹出的菜单中选着【拉伸】中【实体】的【完成命令】，设置草绘参照方向，选着深度方式为【盲孔】10.0，单击【确认】。 (2) 选着刚创建的拉伸特征，选择【编辑】和【镜像】命令，选着镜像平面，单击【确定】按钮，其结果如图3.4所示。 图3.4 浇注系统 步骤4—创建模具型腔 (1) 单击【分割工件】按钮，选着【两个体积块】中【所有模块】，单击【完成】命令，单击【分割】对话框，继续对较大的模具体积进行分割，直至分割完成， 最后在【模具】菜单中选着【铸造模具】中【高级实用工具】中的【切除】命令，然后选着切除对象，单击【确定】按钮，完成即可得到模具型腔如图3.5所示: 图3.5 模具型腔图 步骤五—模具 单元 初级会计实务单元训练题天津单元检测卷六年级下册数学单元教学设计框架单元教学设计的基本步骤主题单元教学设计 后处理 由前面的操作完成了模具型腔的创建，得到了模具的凹凸模。接下来将对模具元件进一步处理，在型腔元件上创建溢流槽，创建浇口套、分流锥元件等。其中分流锥有如下作用: 1、以分流锥导入的金属液，能够均匀地流向分型面，气体及金属液前面冷污金属几乎可以同时达到分型面，并排到溢流槽中，确保铸件质量。 2、直浇道内的金属液经分流锥导入型腔，流程最短，易于形成薄壁件铸件，并避免了金属液对型芯的直接冲击。 压铸模的热量分布均匀，有利于铸件的凝固，铸件收缩均匀，不易翘曲和变形。 (1) 在【模具】菜单中选择【模具软件】中的【创建】，弹出【元件创建】，然后在子类型中选着【实体】单选按钮，进行一系列操作，进入模型树中选着【打开】命令，绘制浇口套草图，单击【确定】，并在【圆角工具】工具中得到开口边缘，在【设置】上滑板中设置圆角类型，单击确定按钮。可以得到浇口套如图3.6所示: 图3.6 浇口套 (2) 在模型中单击浇口套右键，在弹出快捷菜单中选着【编辑定义】命令，在【元件放置】添加三个约束，单击确定，其装配效果图如图3.7所示: 图3.7 浇口套的装配图 (3) 对分流锥元件进行创建，其过程与浇口套一样如下，在【模具】菜单中选择 【模具软件】中的【创建】，弹出【元件创建】，然后在子类型中选着【实体】单选按钮，进行一系列操作，进入模型树中选着【打开】命令，绘制浇口套草图，单击【确定】，并在【圆角工具】工具中得到开口边缘，在【设置】上滑板中设置圆角类型，单击确定按钮。可以得到分流锥如图3.8所示: 图3.8 分流锥 (4) 在模型中单击分流锥右键，在弹出快捷菜单中选着【编辑定义】命令，在【元件放置】添加三个约束，单击确定，其装配效果图如图3.9所示: 图3.9分流锥装配图 (5)最后对型腔元件进行处理，添加溢流槽，对溢流槽进行整列处理，就可以得到由本次模具设计得到轮毂的效果图如图3.10所示: 图3.10轮毂与模具的效果图 第4章 铝轮毂顶模加工工艺和数控编程 4.1 引言 铝合金轮毂的主要生产上艺有两种:铸造和锻造。锻造轮毂与铸造轮毂相比，其金相组织是破碎晶粒与锻态组织，而后者是枝晶状晶粒与铸态组织。相较而言，锻造车轮的模具比铸造贵得多，也更难开模，但锻造车轮的力学性能要高30%—50%，相应价格也要高很多;从生产上艺来看，采用铸造上艺更容易大量生产，目价格低廉，市场需求量更大。另外，也有个别厂家使用旋压法和焊接组装法成形。旋压法是将轮毂的一部分铸出，并留出相应的余量，然后再采用挤压的方法成形，这需要专用的设备和生产线，在国内使用的较少;焊接组装法一般只铸造或锻造轮辐，轮姻用成型卷材卷制，然后将轮辐、轮辋焊接成轮毂，可大大减轻重量，降低生产成本，但工艺较复杂，日本在该技术方面已经相当成熟。 4.2 铝轮毂顶模加工工艺分析 模具顶模是铝轮挤压铸造装备的关键零件，它的加工质量不仅决定该模具的装配质量，还关系到铝轮毛坯生产质量，最终影响到汽车的安全行驶。铝轮顶模总体结构不算复杂，主体为回转体，上部有形状基本规则的加强筋，并有四个固定用孔。毛坯压铸成形，以减少加工 量和重量，也可以采用锻造型材。顶模的主要加工技术要求为:顶模与侧模配合处的尺寸精度为h8;各模具的圆柱体同轴度要求为 0.2mm;尺寸精度要求为IT8, 全圆弧形表面粗糙度为Ra3.2mm，且不能有明显的接刀痕迹;顶模工作部分的表面粗糙度为Ra1.6，假如顶模的要求比较高，可以适当的提高其表面精度;顶模工作表面不允许有任何的表面缺陷(如裂纹、发裂、剥落及各种孔洞);为了不影响模具成型的精度，顶模和浇注系统不允许有倒角或圆角，以免产生毛刺或合金液飞溅。顶模在粗加工后，最好进行一次去应力退火，半精加工后进行调质处理，然后再进行精加工。针对上述要求，不难看出该零件的加工难点主要为:: (1)工件为回转体，而加强筋为异形结构，它在圆柱体上的均布性要求，采用一般方法很难达到加工要求，而采用数控加工的方法能保证加工质量。 (2)加强筋设计时，除了强度要求以外，还有很强的装饰性，为此加强筋为 自由曲面。 (3)该模具需要长期承受高温作用，材料为耐热钢，属于难切削加工材料。 (4)模具表面成形后，不能再热处理，去除加工应力要求高。 因此，为保证铝轮低压铸造模具上模的加工质量，在实际生产中须采取特殊的工艺措施。 根据铝轮毂低压铸造模具顶模零件特点，结合实际情况，采用压铸毛坯，数控车——数控铣加工方案。 使用压铸的方法完成圆饼状毛坯，普通车床粗车。在数控车上完成除上端面外的各外圆、内部补缩及受力特性的椭圆、定位补缩孔以及下端面的车加工。这保证端部与圆柱体的光滑过渡，铝轮低压铸造模具顶模的外圆留精加工余量，以便完成加强筋铣后再用轮廓铣走刀一次。其它外圆一次性加工到设计尺寸。内孔及椭圆圆面进行精车，和上端面一样留足够的加工余量，采用数控完成精加工。 曲面加强筋与上端面接合的小圆角处，如果采用数控铣削加工，效率低，费用高，建议采用手工打磨。 4.3铝轮毂顶模的毛坯、余量分析 4.3.1毛坯的种类 常用毛坯的种类有铸件、锻件压制件、冲压件、焊接件、型材和板材等。 (1)铸件:适用于形状复杂的毛坯。薄壁零件不可用砂型铸造;尺寸大的铸件宜用砂型铸造;中、小型零件可用较先进的铸造方法。 (2)锻件:适用于零件强度较高、形状较简单的零件。尺寸大的零件因受设备限制，故一般用自由锻;中、小型零件可选用模锻;形状复杂的零件不宜用自由锻。 (3)型材:热轧型材的尺寸较大，精度低，多用作一般零件的毛坯;冷轧型材尺寸较小，精度较高，多用于毛坯精度要求较高的中、小零件，适用于自动机床加工。 (4)焊接件:对于大件来说，焊接件简单、方便，特别是单件、小批量的生产可大大缩短生产周期;但焊接后变形大，需经时效处理。 (5)冷压件:适用于形状复杂的板料零件，多用于中、小尺寸零件的大批量加工。 该零件选用45钢，45钢属于中碳钢，这类钢调质处理后具有良好的综合 力学性能，即既具有较高的强度、硬度，又具有较好的塑性、韧性，是优质碳素结构钢中应用最广泛的一类。该零件结构复杂，但就加工来说，还是易于加工的。 4.3.2加工余量 加工余量大小，直接影响零件的加工质量和生产率。加工余量过大，不仅增加机械加工劳动量，降低生产率，而且增加材料、工具和电力的消耗，增加成本。但若加工余量过小，又不能消除前工序的各种误差和表面缺陷，甚至产生废品。因此，必须合理地确定加工余量。 其确定的方法有:经验估算法、查表修正法、分析计算法。首先根据工艺人员的经验来确定加工余量。为避免产生废品，所确定的加工余量一般偏大。要准确余量则需要根据有关手册，查得加工余量的数值，然后根据实际情况进行适当修正。 该零件的加工余量如下:粗加工余量为1.0mm ，半精加工内轮廓单边留0.5mm余量，半精加工外轮廓单边留0.2mm余量。 4.3 铝轮顶模加工工艺流程 为了确保顶模加工位置精度，各外圆一次装夹完成加工。另外，还需采取以下工艺措施: (1)粗、精加工分开，并选择合理的切削用量，以减少热变形，保证加工精度和表面质量。 (2)压铸件去应力退火，先进行普通车床粗加工。调质处理后，使用陶瓷刀具进行数控车削加工。 (3)铣削加工采用球头刀，分粗、精加工进行。精加工切削深度不大于0. 05mm粗加切削,深度控制在0. 2mm以内。其顶模的加工工艺流程如下: 毛坯成形—退火、调质处理—铣削加工—车削加工—表面打磨。 1、模具毛坯按照设计图纸尺寸及技术要求，选择4Cr5MoSiV1热挤压模具钢作模坯。 2、为改善挤压模胚的组织性能，应对模坯进行锻压。模坯的初锻温度为1050-1200 ? ,终锻温度不低于8500?，锻造后模坯退火处理，退火温度860-890 0?，时间3-8h。 3、车削加工，主要是对外圆进行车削加工，粗车加工中应留有精车的加工余量，因为挤压模具在热处理工序中存在变形。一般留有1.0-2.0mm的加工余量，表面粗糙度为Ra12.5 。精车的刀具应采用高强度的硬质合金钢，且要控制进刀量，即进刀量不能太大，可采用高速车削、微量进刀来提高模具表面质量。按模 具图纸尺寸负偏差精车模具外圆，并控制外圆与两端面的不垂直度公差在0.01mm范围内。 4、划线，钳工按模具图纸尺寸，用工具画出模具中心线，以中心线为基准划出模具芯头、螺钉孔、定位销孔的坐标位置。 5、钻孔，按钳工划线位置，钻定位销钉孔、螺钉孔并攻丝。模具定位销钉孔和螺钉孔，是用于挤压模具上下模或模具与模板、压板之间相互装配的定位和紧固作用的。定位孔的加工直接关系到模具的装配和挤压轮毂的质量，所以要查询相关的技术资料才能确定。 6、铣削，铝轮毂装夹好后，在数控机床上进行数控铣削加工，铣削复杂的曲面和模具的型腔。铣削加工的轮廓应光滑，形位公差应符合设计要求。 7、热处理，对于4Cr5MoSiV1热挤压模具，在热处理淬火前必须采取适当的保护措施，并进行预热。模具预热温度800- 850 ?，保温时间按1.5-1.8min/mm计算。热处理淬火温度1020-1070 ?，保温时间按0.4- l .0 min/mm计算，模具高温回火二次，回火温度580-620?，时间按2.0-2.5min/mm计算，每次约2小时。 8、平磨，模坯的磨削加工主要是对底模的两端面进行平磨，以及对模芯进行外表面磨削。平磨模具两端面不平行度小于0.01 mm，尺寸精度，工作表面粗糙度应符合设计的尺寸精度公差范围。 9、研磨，在挤压研磨机上，研磨2-3 min，模具工作带表面粗糙度Ra0.8-0.4。 10、检查，按模具设计要求，检查模具型腔尺寸公差、上下模配合公差、模具外形尺寸公差及其它技术要求。 11、试模、修模和氮化 在挤压机上进行热挤压试模，观察出料及料头端形状，并按产品尺寸与技术条件要求，检查挤压制品性能;对试模不符合要求的模具，应按模具的试挤压情况进行修理后再试压，直至挤压出合格的轮毂为止;对热挤压试挤压合格以及修模后合格的挤压模具，在生产前应进行氮化处理，以延长模具的使用寿命。 4.4铝轮底模数控加工程序的编制 4.4.1坐标系的建立 坐标系包括加工坐标系和参考坐标系。数控加工中确定加工坐标系是数控编程的重要工作，所有刀具路径输出点的基准位置，刀具路径中的所有数据也相对 于该坐标系。加工坐标系是所有加工模板文件中的默认对象之一，Pro/E软件系统默认的加工坐标系与绝对坐标系相同。加工一个零件，用户可以创建多个加工坐标系，但一次走刀只能使用一个坐标系。参考坐标系用于确定所有非模型数据的基准位置，如刀轴方向、安全退刀面等。本零件形状规则，设计坐标系、工艺坐标系始终没有改变。各圆柱体加工节点计算简单，可以采用手工编程，也可以采用Pro/E软件编程。各强筋板的尺寸计算和加工节点计算均比较困难，所以必须使用Pro/E软件进行编程。对圆柱面的加工可先采用手工编程，并利用数控系统进行线框模拟，然后用Pro/E完成车削铣削加工编程，进行相匀验证。 4.4.2刀具起刀点的设置 刀具起刀点和回零点是刀具的起始位置和最终位置，起刀点是刀具开始切削运动的点，它的设置既要考虑装火方便，也要考虑半径补偿时能以最短的起刀路线完成加强筋的多次循环切削。进行外圆的车削加工时，刀具起刀点应在上端面的最大外圆外侧。铣削加工时，由十多个均布加强筋的存在，要使用循环切削。因此，铣削起刀点设在原点z轴方向上方30 mm处。数控刀具轨迹是实施型腔CAD/ CAM的关键之一，曲线曲面造型是刀具轨迹生成的基础，Ifu型腔加工的准确性只能在生成合理的刀具轨迹前提下才能保证。 4.4.3夹具的选择 机床夹具的种类很多，按使用的机床类型分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、加工中心夹具等。而按专门化程度划分来说，该零件使用的是立式数控铣床。零件又属于平面类零件，应使用通用夹具，通用夹具是已经标准化、无需调整或稍加调整就可以用来装夹不同工件的夹具。 4.4.4 刀具选择 刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量，以及其他相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是:安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工时的刚性。选择合适的刀具和参数，对于金属切削加工，能起到事半功倍的效果。 刀具材料选用硬质合金，钻头和铰刀选用高速钢。且切削速度比高速钢高4~10倍，但其冲击韧性与抗拉强度远比高速钢差。而铣刀种类繁多，在使用时要根据加工部位、表面粗糙度、精度等来选用，根据图形的精度和加工部位来看， 所选刀具卡见表4-1。 标准可转位面铣刀的直径为16-630 mm。粗铣时，铣刀直径要小些，因为粗铣切削力大，选小直径铣刀可减小切削扭距。精铣时，铣刀直径要选大些，尽量包容工件整个加工宽度，以提高加工精度和效率，并减小相邻两次进给之间的接刀痕迹。 由于数控机床要求铣刀能快速自动装卸，而立铣刀刀柄部结构有很大不同。一般由专业厂家按照一定的规范制造成统一形式、尺寸的刀柄。直径大于Φ40~160mm立铣刀可做成套式结构。立铣刀的有关尺寸参数，推荐用下述经验数据选取: ?刀具半径R应小于零件 ?零件的加工高度H?(1/4~1/6)R，以保证刀具有足够的刚度。 ?对于深槽，选取l=H+(5~10)mm(l为刀具切削部分长度)。 ?加工肋时，刀具直径为D=(5~10)b(b为肋的厚度)。 选择的刀具如下: φ80盘铣刀，用于外轮廓粗、精加工。 φ10立铣刀，用于外轮廓粗精加工。 φ16立铣刀，用于内轮廓粗精加工。 φ8.5钻头，用于4-M10钻孔。 φ9.6钻头，用于φ10H7钻孔。 R5球头刀，用于圆弧面加工。 4.4.5 基准的选着 (1)基准重合原则 以设计基准为定位基准，避免基准不重合误差，调整法加工零件时，如果基准不重合将出现基准不重合误差。所谓调整法，是在预先调整好刀具与机床的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持这种相对位置的加工方法。与之相对应的是试切法加工，即试切一测量一调整一再试切，循环反复直到零件达到尺寸要求为止。试切法适用于单件小批生产下的逐个零件加工。 (2)基准统一原则 选用统一的定位基准来加工工件上的各个加工表面。以避免基准的转换带来的误差，利于保证各表面的位置精度,简化工艺规程,夹具设计和制造缩短生产准备周期。典型的基准统一原则是轴类零件、盘类零件和箱体类零件。轴的精基准 为轴两端的中心孔，齿轮是典型的盘类零件，常以中心孔及—个端面为精加工基准，而箱体类常以一个平面及平面上的两个定位用工艺孔为精基准。 (3)自为基准原则 当某些精加工表面要求加工余量小而均匀时，可选择该加工表面本身作 为定位基准，以搞高加工面本身的精度和表面质量。 (4)互为基准原则 能够提高重要表面间的相互位置精度，或使加工余量小而均匀。 (5)装夹方便原则所选定位基准应能使工件定位稳定，夹紧可靠，操作方便，夹具结构简单。 以上每项原则只能说明一个方面的问题，理想的情况是使基准既“重合”又“统一”，同时又能使定位稳定、可靠，操作方便，夹具结构简单。但实际运用中往往出现相互矛盾的情况，这就要求从技术和经济两方面进行综合分析，抓住主要矛盾，进行合理选择。还应该指出，工件上的定位精基准，一般应是工件上具有较高精度要求的重要工作表面，但有时为了使基准统一或定位可靠，操作方 便，人为地制造一种基准面，这些表面在零件的工件中并不起作用，仅仅在加工中起定位作用，如顶尖孔、工艺搭子等。这类基准称为辅助基准。该零件设计基准在毛坯料右下角。根据上述原则，将工件坐标系的原点设定在毛坯上表面，岛屿对角线焦点位置。为使数控编程方便，将图纸转化为坐标。 4.4.6切削用量及切削液的选择 在一定切削条件下，合理选择切削用量是提高切削效率、保证刀具耐用度和加工质量的主要手段。 数控铣床的切削用量包括切削速度Vc、进给速度vf 、背吃刀量ap和侧吃 刀量ac。切削用量的选择方法是考虑刀具的耐用度，先选取背吃刀量或侧吃刀 量，其次确定进给速度，最后确定切削速度。 1、吃刀量 如图3-1所示，背吃刀量ap为平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为 mm，端铣时ap为切削层深度，圆周铣削时ap为被加工表面的宽度。侧吃刀量ac为垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mm，端铣时ac为被加工表面宽度， 圆周铣削时ac为切削层深度。端铣背吃刀量和圆周铣侧吃刀量的选取主要由加 工余量和对表面质量要求决定。 (1)工件表面粗糙度要求为Ra3.2,12.5µm，分粗铣和半精铣两步铣削加工，粗铣后留半精铣余量0.5 , 1.0mm。 (2)工件表面粗糙度要求为Ra0.8,3.2µm，可分粗铣、半精铣、精铣三步铣削加工。半精铣时端铣背吃刀量或圆周铣削侧吃刀量取1.5,2mm，精铣时圆周铣侧吃刀量取0.3,0.5mm，端铣背吃刀量取0.5,1mm。 该工件的表面粗糙度为Ra3.2，孔及型腔粗糙度为Ra1.6，其余为Ra3.2。应采用半精铣、精铣， 半精铣吃刀量2mm，精铣吃刀量1mm。 2进给速度 进给速度指单位时间 (4-1) 式中: 每齿进给量fz的选用主要取决于工件材料和刀具材料的机械性能、 工件表面粗糙度等因素。当工件材料的强度和硬度高，工件表面粗糙度的要求高， 工件刚性差或刀具强度低，fz值取小值,每齿进给量的选用参考表见表4.2。 表4.2 铣刀每齿进给量fz参考表 3、切削速度 表4.3铣削时的切削速度参考表 铣削的切削速度与刀具耐用度T、每齿进给量fz、背吃刀量ap、侧吃刀量 ae以及铣刀齿数 Z成反比，与铣刀直径d成正比。其原因是fz、ap、ae、Z增 大时，使同时工作齿数增多，刀刃负荷和切削热增加，加快刀具磨损，因此刀具耐用度限制了切削速度的提高。表4.4列出了铣削切削速度Vc的参考值。 而具体选用公式为Vc= d n/1000 (4-2) 例举 10、 16的立铣刀计算过程: 每齿进给量fz=0.2mm/z。根据公式 10的立铣刀选择的切削速度Vc=100m//min，(4-1)、(4-2)可得: 主轴转速:n=1000Vc/ d=1000x100/3.14x10=3184r/min 进给速度:vf=fzZ n =0.2x2x3184=1273mm/min 每齿进给量fz=0.2mm/z。根据公式 16的立铣刀选择的切削速度Vc=100m//min，(4-1)、(4-2)可得: 主轴转速:n=1000Vc/ d=1000x100/3.14x16=1990r/min 进给速度:vf=fzZ n =0.2x2x1990=796mm/min 选用的参数如表4.4。 表4.4切削用量 4、切削液的选择 切削液是为提高切削加工效率而使用的液体。它可有效地减小摩擦，改善散热条件，从而降低切削力、切削温度和刀具磨损，提高生产率和加工表面质量。切削液具有冷却、润滑、清洗和防锈作用，常用的切削液有乳化液和切削油。 切削该工件时使用的是硬质合金刀具，由于它的耐热性好，所以一般不使用切削液。若要使用，则必须大量注射，以免硬质合金刀具因冷热不均产生裂纹。 4.5 铝轮毂顶模加工工艺规程的编制 无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择适合的刀具，确定切削用量。在编程中，对一些工艺问题(如对刀点、加工路线等)也需要做一些处理。因此程序编制中的工艺分析是一 项十分重要的工作。 在数控机床上加工零件时，是用工艺规程或者工艺卡来规定和划分每道工序。被加工零件所用工艺过程、工艺参数和位移数据编程成程序，并以数字信息的形式距离在控制介质上，用它控制机床的加工，整个过程是自动的。所以，数控机床的加工有其所特有的特点: 1、工序的内容复杂。这是由于数控机床比普通机床价格贵，若只加工简单工序在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至在普通机床上难以完成的工序。 2、工序的安排更为详尽。这是因为在普通机床上的加工工艺中不必考虑的问题，如工序的内工步的安排，对刀点、切刀点及加工路线的确定等问题，在编制数控机床加工工艺时不能忽略。 所以结合本次铝轮毂结构特点，设计它的加工工艺流程如下表4.5所示。 表4.5 铝轮毂加工工艺流程 4.6 铝轮毂顶模数控加工 4.6.1 Pro/E NC简介 Pro/ENGINEER是美国参数科技公司PTC(Parametric Technology Corporation)推出的大型CAD/CAE/CAM软件。Pro/ENGINEER NC加工是将Pro/ENGINEER生成的几何模型与计算机辅助制造CAM相结合，利用加工制造中的机床、夹具、刀具、加工方式和加工参数来进行产品的制造规划。在设计人员制定好规划后，由计算机生成的加工刀具轨迹数据CL(Cutter Location)。设计人员在检验加工轨迹符合要求后，经过Pro/E的后处理程序生成机床能识别的G代码。Pro/ENGINEER NC 3.0有加工仿真功能，可以进行干涉和过切检查，节约加工成本。Pro/ENGINEER NC加工能生成工序单，控制了加工时间。Pro/ENGINEER NC加工不仅可以满足数控铣床和加工中心的编程要求，而且能满足车床和线切割机床的编程要求。 4.3.2 Pro/E NC的基本流程 在Pro/E NC加工模块中，Pro/NC的工艺过程包括创建所需要的加工模型、设定加工操作环境、定义NC序列、生成刀位数据文件、后置处理并生成NC代码，最后驱动数控机床进行数控加工，它大致都遵循以下基本流程: 图4.1数控加工操作流程 1、创建制造模型 在产品设计模型完成以后，首要的问题便是利用设计模型创建制造模型。用户创建制造模型，一般是以装配和创建两种方式设计制造模型的几何参数。创建制造文件时，“类型”中选着为零件盒组件时的操作稍有差别。 2、加工参数设定 在进行加工程序的设计之前，需要考虑影响加工程序的所有相关数据，并将实际运行加工程序的各项环境参数及操作参数存放在pro/NC数据库中，如加工使用 的机床、加工刀具、夹具、加工基准坐标系统及各类加工参数等数据。完成各项加工参数的设置后，即可进行加工刀具的路径参数设计。pro/NC会根据用户所设计的各项加工参数，生成适合于实际加工环境及目标的加工刀具路径。 3、创建CN序列 加工程序设计是用pro/NC进行加工时的重点和难点部分。由于加工过程中涉及的多种加工方法，如铣削、钻孔，工螺纹等，铣削又包括了铣表面、铣型腔、铣轮廓等，各种加工方法对应的加工参数又不相同，所以要进行正确的加工程序设计，前提是用户首先要深入了解各种加工方法。 4、后置处理 刀具路径文件包含着完成某个零件的加工所必需的加工指令，刀具路径文件并不能用来控制数控机床的运动而实现加工，因此，在进行实际数控加工之前还必须对刀具路径文件进行处理。后置处理就是要把这种加工指令转为特定加工机床所能识别的信息，以创建加工控制数据的文件，控制数控机床的运动。由于通过后处理产生的文件代码可以控制数控机床的运动，所以也称为NC代码。 后置处理完成以后，就会生成一个以刀具路径文件名为名，扩展名为.tap的后置处理文件，后置处理文件可以用写字板直接打开，根据需要可以对其进行查看和编辑。 通过以上四个步骤，一个完成的pro/NC加工操作流程便完成了。 Pro/E NC菜单管理器 4.7 铝轮毂顶模数控铣削加工及刀路仿真 刀具轨迹是指数控加工过程中刀具相对于被加工工件的运动轨迹, 是完成数控加工的前提。刀具轨迹的生成应遵守下列原则: ?保证零件的加工精度和表面粗糙度要求; ?便于计算,减少程序段; ?缩短走刀路线,减少走刀空程。 在此原则要求下,我们可视具体曲面,在Pro/E 软件【制造】模块中, 合理的选择加工方法和铣削窗口, 选择合适的加工刀具、走刀方式后, 再确定余量, 跨度及安全高度, 然后选取合适的切削参数,以此作为输入参数, 生成序列。最后进行刀路模拟和后置处理。 4.7.1 铝轮毂顶模数控铣削加工步骤 1、进入Pro/E NC加工模块: 图4.2 进入PRO/E数控加工模块 类型?制造;子类型?NC组件;不使用缺省模板，选择公制模板:单击:【确定】，即可进入Pro/E NC加工模块 图4.3数控加工模块单位设置 2、Pro/E NC加工模块菜单管理器简介 图4.4 制造加工模块菜单 在制造模式下的菜单管理器主要包括制造模型、制造设置、处理管理器、加工、CL数据等选项。下面简单介绍各选项的功能: 【制造模块】:主要用于制造模型的相关操作，如装配或创建参照模型和工件等。 【制造设置】:主要是对加工操作环境进行设置，如设置工作机床的参数、建立 加工刀具数据等。 【处理管理器】:单击此项可以弹出“制造工艺表”对话框，它列出了全部制造 工艺对象，如机床、刀具和NC序列等。 【加工】: 主要有定义NC序列及参数设置和生成、演示刀具路径，以及对生 成的加工路径进行检测等功能。 【CL数据】:可以对生成的加工路径数据进行整理、输出、显示等操作。 【修改】: 可以对加工模型、加工操作环境等参数进行修改，如零件的尺寸、 NC序列等。 【再生】: 对修改后的加工模型、加工操作环境等参数进行重新计算。 【元件】: 可以对装配元件进行操作，如对模型树的顺序进行重排、创建新零 件等。 【设置】: 用于设置附加装配信息。 【关系】: 单击此项可以弹出“关系编辑器”对话框，可进行关系方程的设定。 【程序】: 可调用Pro/PROGRAM功能。 3、创建制造模型 在【菜单管理器】选着【制造模型】，单击【装配】中间的【参照模型】命令，选着好第三章所设计的轮毂模具【轮毂顶模】，单击单击打开，在【约束类型】中选着【缺省】命令，再单击【完成】/【返回】按钮，完成制造模型的创建，如图4.5所示。 图4.5 轮毂上模的制造模具 创建工件毛坯。在【制造】菜单中依次选择【制造模型】/【装配】/【工件 选项】 过【实体】/【加材料】/【拉伸】/【完成】 建所需的工件毛坯，如图4.6所示。 图4.6 轮毂加工毛坯图 4、制造设置 单击【制造设置】命令，在弹出的窗口中选中【操作设置】对话框，单击【打开机床对话框】按钮，填写【机床设置】对话框中的各项参数，填写完成之后单击【切削刀具】标签。单击切削刀具标签下的【切削刀具设置对话框】进行刀具设置，如图4.7所示。 图4.7 汽车轮毂的制造设置 完成刀具设置之后，在【操作设置】对话框中单击【参照】选项组中的箭头按钮以确定工件的加工零点。单击【选取】命令，选着模型中的坐标系，即可完成加工零点的设置。设置好加工零点之后，单击【退刀】按钮组中的箭头以确定退刀平面，在弹出【退刀选取】对话框。单击【沿Z轴】按钮，在文本框中输入设置距离为30，单击确定后在点击【完成/返回】命令，完成操作设置。 5、创建NC序列 还是在菜单管理器中单击【制造】按钮，选着【加工】命令，在选着【NC序列】目录下的【辅助加工】，再点击【曲面铣削】，最后单击【完成】命令。由于前面已经设置好【刀具设置】对话框，单击确定即可。 单击【制造参数】菜单中的【设置】命令，弹出【参数树】对话框，设置相关参数如下，单击完成命令即可。完成参数设置，如图4.8所示。 图4.8 相关参数设置 最后选着轮毂模具中要加工的曲线，单击【曲线拾取】菜单中的【模型】下的【完成】命令，弹出【选取曲面】菜单，按住CTRL键以此选取型腔的所有曲面，单击【完成/返回】命令，弹出【切削定义】对话框，单击确定按钮退出，完成序列设置，精加工刀具模拟图如图4.9所示。 6、后置处理 单击【制造】—【CL数据】—【输出】—【选取】—【操作】—OP010命令，弹出响应的对话框，单击其中【轨迹】—【文件】命令，勾选“输出类型菜单中的【CL文件】、MCD文件和交互复选框，最后单击【完成】命令，弹出【保存副本】对话框，默认以op010.ncl为文件名进行保存，单击确定并进行保存，在弹出【后置期处理选项】菜单，勾选【全部ALL】和【跟踪TRACE】复选框，单击完成命令即可。还有就是单击【轨迹】中的【确认输出命令】和【CL数据】菜单中的【弯沉】/【返回】命令，完成后置处理后，单击菜单栏 中的文件【file】中的【保存】命令，保存该文件。最后可在工作目录中用记事本程序打开，查看生成的G代码文件。 创建精加工NC序列 1、创建加工类型。在制造菜单中依次选择加工/NC序列/新序列选项，打开辅助加工菜单，选择加工、精加工、3轴和完成选项，随后系统打开序列设置菜单，选择刀具、参数、和窗口选项，然后选择完成选项。 2、设置刀具。接着在打开的刀具设定对话框中选取一把R2的球头铣刀，完成刀具设置。 3、在制造参数菜单中选择设置选项，打开参数树对话框，进行参数设置，切削 速度为300，加工选项为浅切口，模具带选项为环连接，跨度为0.1，主轴转速为3000。 4、随后系统打开定义窗口菜单，按照选取窗口选项，根据系统提示选取前面创建的铣削窗口W。然后再在随后打开的NC序列菜单中选取完成序列选项，完成精加工铣削序列设置。 图4.9 精加工刀具模拟路径 4.7.2 后置处理 Mastercam NC加工的最终目的是生成一个数控机床可以识别的代码程序，数控机床的所有动作和操作时执行特定的数控指令的结果，完成一个零件的数控加工一般要执行一连窜的数控命令，及数控程序。自动编程与手工编程的不同之处在于，自动编程是经过刀具轨迹计算产生的是到位文件，而不是数控程序，因此，需要设法把刀位文件源文件转换成特定机床能执行的数控程序，输入数控机床的控制系统，才能进行零件的数控加工。把刀位文件转换成特定机床能执行的数控程序的过程称为后置处理。 小 结 通过本次毕业设计课题-铝轮毂挤压铸造模具的设计与加工，让我巩固了大学所学的机械基础知识，同时也学会了很多新的知识。锻炼了我的综合运用所学的专业基础知识，面对问题和困难时候，动手解决实际工程问题的能力。通过 (1) 利用Pro/E软件强大三维造型功能中的零件模块实体特性和制造模块曲面特性，在Pro/E软件应用过程中，可以对汽车轮毂的实体和模具设计不合理的尺寸或外形结构进行修改，从而可以方便、快捷地对轿车铝轮的实体和模具进行设计。 (2) 根据铝轮毂外形结构复杂的特点，将铝轮的模具分为铝轮毂外表面特性的模具、内表面特性的模具以及浇注系统模具和冷却系统模具。 (3) 采用的工艺方案进行铝轮模具数控加工的结果表明:在实际数控加工中，模具加强筋的分布精度、表面粗糙度和曲面形状都达到了技术要求，并己在铝轮毂加工中得到了良好应用。 并且本次轮毂模型的设计采用压铸模型。该模型又称液态模锻，是使熔融态金属或合金，直接注入敞口模具中，随后闭合模具，以产生充填流动，到达制件外部形状，接着施以高压， 使已凝固的金属(外壳)产生塑性变形，末凝固金属承受等静压，同时发生高压凝固，最后获得制件或毛坯的方法。由于高压凝固和塑性变形同时存在，制件无缩孔、缩松等缺陷，组织细密，力学性能高于铸造方法，接近或相当锻造方法;无需冒口补缩和最后清理，因而液态金属或合金利用高，工序简化，为一具有潜在应用前景的新型金属加工工艺。机械性能比低压铸造件高，产品既有接近锻件的优良机械性能，又有精铸件一次精密成形的高效率、高精度，且投资大大低于低压铸造法。 参考文献 [1] 张基温.信息系统开发案例(第三辑)[M].北京:清华大学出版社，2002. 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