旋挖钻机型式试验大纲

旋挖钻机型式试验大纲 1主 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 内容与适用范围 国家规定的有下列情况之一者，应进行型式试验 1、新产品转厂生产的试制定型鉴定时 2、产品停产两后，恢复生产时 3、产品正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变而影响产品性能时 4、国家质量监督机构按法制监督提出进行型式检验的要求时 在新产品的 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 开发、加工制作以及调试检验工作完成后，对整机的技术参数和性能参数等进行验证是非常必要的，本试验大纲规定了旋挖钻机进行型式试验所应遵循的测试项目和试验方法，适用于电或内燃机驱动的履带式、轮式旋钻机。 2引用 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 下列文件中的条款通过本大纲的引用而成为本大纲的条款，凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本大纲，然而，鼓励根据本大纲达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本，凡是不注日期的引用文件，其最新版本使用于本大纲。 GB/T21682-2008 旋挖钻机 中华人民共和国国家标准 Q/CPSYPZ001-2600旋挖钻机 久工重型机械有限公司企业标准 GB3766-83 液压系统通用技术条件 JG/T5011.12-92 建筑机械与设备 涂漆通用技术条件 1 JG/T5035-93 建筑机械与设备用油液固体污染清洁度分级 JB/T9543-1991 工程机械 焊接通用技术条件 JB/3774.1-84 工程机械 噪声限值 JB6028-1998 工程机械 安全标志和危险图示通则 JB/T9286-1998 色漆和清漆漆膜的划格试验 3试验条件 3.1基础条件1、进行形式试验的产品，必须已经完成了对各个系统及零部件的调试工作。2、如果没有特殊 说明 关于失联党员情况说明岗位说明总经理岗位说明书会计岗位说明书行政主管岗位说明书 ，均认定发动机处于额定转速状态。 3.2试验样机应具备下列技术条件 a、使用维护说明书; b、样机主要技术性能参数(附表); c、试验大纲 3.3试验场地 a、试验场地应坚实平整，并保证试验样机不下陷，地面坡度不得大于2?; b、场地面积应大于试验样机拆装配套装置的需要，并满足试验样机回转需要。 3.4行走试验场地 干燥、平坦、坚实的沥青或混凝土路面，路面宽度应大于试验样机外形，路面长度应酬满足试验样机行驶要求(履带式旋挖钻机跑道长度不得小于50m)，其纵向坡度不大于1?，横向坡度不大于1.5? 3.4天气 2 试验时的环境温度为0,35?，风速不大于8.3m/s(小于5级风)。 3.6术语 工作质量: 旋挖钻机整机质量(含标准钻杆、钻具)以及规定加注的油、水的质量和驾驶员体重(75?)的总和。 运输质量 旋挖钻机运输状态时的质量、按规定的可注液体总质量的总和。轮式旋转挖机在公路行驶状态时，应包括一名驾驶员质量(75?)。 工作半径 旋挖钻机处于工作状态时，钻杆中心到转台回转中心的直线距离。 最大工作半径 设计许可的、钻机能够正常工作的前提下，钻杆中心处于最远位置时的工作半径。 最小工作半径 设计许可的、钻机能够正常工作的前提下钻杆中心处于最近的位置时的工作半径。 3.7测量条件 3.7.1工作状态测量条件 a、试验场地应符合3.2的规定 b、试验样机底盘调整:履带拓展应调至到最大位置 c、工作质量条件下，回转平台转角度为0，调整相应油缸，使 3 桅杆竖直。 3.7.2运输状态测量条件 a、试验场地应符合3.2的规定 b、试验样机底盘调整:履带拓展应调至到最小位置 c、整机结构调整:御下所有不符合运输条件以及不适宜包含在 整机中运输的部件，使整车外形尺寸满足国家规定的运输要求以及满 足运输的合理性 d、整机状态调整:回转平台转角度为0?，调整相应油缸，使 桅杆水平。 4 试验配备主要测量仪表、仪器、量具、工具 尺寸测量:钢卷尺、钢直尺、游标卡尺 质量测定:地衡 操作力:管形测力计 转速测定:电子测速仪 时间测定:秒表 角度测定:测角仪 垂直度测定仪:经纬仪 平面校准:条式水平仪 调整压力:压力表 压力测定:压力传感器 拉力测定:拉力传感器 噪声测定:噪声测量仪 4 温度测量:温度测量仪 油液清洁度测定:油液清洁度分析仪 试验用设备、仪器、仪表的 检测 工程第三方检测合同工程防雷检测合同植筋拉拔检测方案传感器技术课后答案检测机构通用要求培训 量程及精度应满足样机参数要求，设备、仪器、仪表须经法定计量部门的核准检定，且在有效期内。 5试验前检查 5.1外观质量检查 5.1.1外表面焊缝应饱满，无氧化皮、锈蚀等。焊缝质量满足JB/T5943-1991中的相关要求。 5.1.2各铸、锻件的非加工表面应无缺陷。 5.1.3电器线束排列合理，无缠绕无凌乱。 5.1.4液压管路排列整齐，无磨损无干涉。 5.1.5覆盖件表面无变形等缺陷。 5.1.6各门锁能灵活锁闭、开启、把手安装牢固，座椅稳固。 5.1.7其他各件安装牢固，连接稳定，无干涉。 将各项检验检验结果记入表1。 5.2制造质量复检 5.2.1各自制件均通过质保部门的质量审核，具有检验合格报告单。 5.2.2各外购件、外协件必须经过质保部门的检测，并附带有检验合格报告。 5.2.3自制件、外购件、外协件未进行或未通过质检审核的产品，不得通过出厂检验及参加调试试验。 5 将各项检验结果记入表1 5.3渗漏与可操作性检查 5.3.1各水位、油位(包括燃油、润滑油等)的位置是否符合要求。 5.3.2各操作手柄、、功能按钮是否灵活、互不干涉，是否准确可靠，与动作是否同步，进行各种操作时是否有异响。 5.3.3各仪表、显示器是否正常。 5.3.4各报警装置是否有效。 5.3.5各照明装置是否正常。 5.3.6各附件(雨刮器、喷水装置、计时器、空调、散热风扇等)工作是否正常。 5.3.7变幅机构、卷筒等各部件动作是否正常。 5.3.8履带张紧状态是否符合要求，履带行走、转弯动作是否正常。 5.3.9各油缸无制造、焊接缺陷，工作是否正常，活塞杆是否无锈、无坑点。 5.3.10液压系统的设计、制造、安装是否符合(GB/T3766的规定。液压系统工作是否正常、无泄漏。 将检查结果记入表1 5.4安全装置的检查 5.4.1各运动部件的极限位置是否有限位装置。 5.4.2回转和行走的警告鸣笛装置是否正常。 6 5.4.3运输状态的回转锁定装置是否有效、可靠。 5.4.4中防止误操作的功能是否正常。 5.4.5其他安全附件(防落物结构、灭火器、锤子等)是否配备、齐全。 6性能试验 6.1几何参数测定 6.1.1测量条件 a、试验场地应符合3.3的规定; b、试验样机工作状态测量条件应符合3.7.1的规定; c、试验样机运输状态测量条件应符合3.7.2的规定; 6.1.2测量工具、器具 钢卷尺、钢直尺、线坠、水平器、测量架、测角仪等。 6.1.3工作状态主要几何尺寸测量方法 使桅杆处于竖立状态且位于最小工作半径处，样机的高度可用专用测量架进行测量，也可用经纬仪测出角度，通过计算间接测量，水平距离可用线坠将尺寸投影到地面上测量，其余尺寸用钢卷尺直接测量; 测量整机长度时需使样机处于最大工作半径状态; 测量桅杆倾斜角度时，底盘应水平，桅杆左、右倾、前倾、后倾分别至最大角度，用测出倾斜角度数值; 履带式旋挖钻机工作状态主要几何尺寸如图1和图3。 将测量结果记录入表2。 7 6.1.4运输状态主要几何尺寸测量方法 a、尺寸除用钢卷尺直接测量外，水平尺寸可用线坠交尺寸投影到地面上测量; b、履带式旋挖钻机运输状态主要几何尺寸如图2和图4。 将测量结果记录入表2。 6.1.5底盘尾部回转半径测量 找出底盘回转中心在地面上的投影点，在底盘尾部找出回转中心最远点，将该点投影到地面，自该点到回转中心的连线，即为底盘尾部回转半径。将测量结果记录入表2。 6.1.6最大、最小工作半径测量: 钻杆中心到回转中心的直线距离为工作半径。分别让样机处于最大工作半径状态与最小工作半径状态，记录工作半径值，将测量结果记录入表2。 6.1.7主、辅卷扬、加压卷扬钢丝绳直径与钻孔最大深度、钻孔最大孔径测量: a、用游标卡尺分别测量主、辅与加压卷扬钢丝绳的直径，看是否满足要求。; b、方法一:直接测量法。让钻机配备图纸要求的最大规格的钻杆与钻斗，进行实际钻进，直至达到最大深度。测定此时的钻孔深度、最大成孔直径以及成孔的垂直度，记录结果并且计算钻孔最大深度误差、最大限度成孔直径误差以及成孔垂直误差。 方法二:间接测量法。测量主卷扬钢丝绳能放出长度，加上一节 8 钻杆长度及钻具高度，来验证钻孔最大深度是否满足设计要求;装上设计允许的最大直径规格的钻斗，检查钻斗与桅杆是否有干涉，如无干涉，则此钻斗的直径即为钻孔的最大直径;若现场条件不满足(无最大走私规格钻斗)则通过测量动力头中心到桅杆边缘的最小距离，验证最大钻斗直径是否会引起干涉，如无干涉，则设计最大规格钻斗的直径即为钻孔的最大直径。 c、将测量结果记入表2 6.2整机质量测定 6.2.1测量条件及工具 a、同6.1.1 b、地衡(地衡秤台的台面应与周围地面同一平面，秤台面外廓应大于底盘触地外廓)。 6.2.2测量方法 a、使样机处于工作状态配备图纸标定的最大规格的钻杆和钻斗，在驾驶室放置75?沙袋，测出旋挖钻机最大工作状态质量G1。将测量结果记录入表2。 b、试验样机按说明书规定匹配标准的工作装置，呈运输状态，回转平台转角为0，发动机熄火，测出旋挖钻机运输状态质量G2。将测量结果记录入表2。 6.3接地比压测定 6.3.1试验条件 同6.1.1 9 6.3.2试验方法 试验样机分别处于最大工作质量状态及运输状态，测量履带或者轮胎的总接地面积S然后根据计算得出接地比压值。 P1=G1/S P2=G2/S 式中:P1—最大工作质量状态下的平均接地比压计算值(kPa) P2—运输状态下的平均接地比压计算值(kPa) G1—旋挖钻机运输状态质量(?) G2—旋挖钻机最大工作状态质量(?) 2S—履带或轮胎的总接地面积(?) 计算结果记入表8 6.4噪声测定 6.4.1试验条件 a、试验场地应符合3.2的规定且空旷、平坦、半径200米范围内无障碍物。 b、试验样机以最大工作质量状态置于测试场地上。 6.4.2试验方法 工作状态下，使钻具离地面0.5m，以最高转速模拟钻孔作业，用噪声测定仪器测定驾驶室内驾驶员耳旁噪声参数和离试验样机水平距离7米远，离地高度1.5 m处的前、后90?、45?时的环境噪声值，将测量结果记录入表9。 6.5工作机构运动参数测定 10 6.5.1测量条件 a、试验场地符合3.2的规定; b、试验样机工作状态测量条件应符合3.7.1的规定; c、试验样机运输状态测量条件应符合3.7.2的规定; 6.5.2变幅机构变幅时间测定 操作变幅手柄使三角形从最低位置到达最高位置(上升)和从最高位置到达最低位置(下降)分别测定变幅上升(下降)时间，连续记录3次，取平均值，将测量结果记录入表6。 6.5.3立桅及倒桅时间测定 分别进行立桅有序倒桅操作，并测定两过程的时间，将结果记录入表6。 6.5.4主卷扬机构升、降速度测定 a、在卷扬机钢丝绳的末端固定好测绳，其长度满足主卷扬测试的需要。可用测深装置代替; b、带载速度测定:主卷扬在最外层钢丝绳处时，连接样机所匹配的最大规格的钻杆与钻斗，并分别以最大速度升、降，测量其所需的时间，计算此状态下最大平均升、降速度V。 c、空载状态下，将电子测速仪测头对准光感片，记录主卷扬起升(下降)的旋转圈数，试验3次，计算主卷扬平均最大起升(下降)速度，将测量结果记录入表面4。 6.5.5辅卷扬升、降速度测定 用辅卷扬最外层钢丝绳缓慢起吊试验载荷(根据不同机型选择载 11 荷为3t左右或者5t左右)，在许可行程范围内做上升、下降运动，完成2个上升、下降循环，验证辅卷扬升、降运动无异常，将测量结果记录入表达5。 6.5.6上车回转速度测定 钻杆中心在最大工作半径位置，回转机构分别向顺、逆时针方向回转，履带式样机测量回转平台回转的角度(圈数)及相应的回转时间，计算回转平台回转速度，顺转、逆转各测3次，取平均值，将测量结果记录入表7。 6.5.7上车回转定位精度测定 钻杆中心在最大工作半径位置，变幅机构呈正常工作状态，标记好钻杆中心在地面的投影点并确定钻杆中心到回转中心的距离，回转平台顺时针方向回转90后复位，测定钻杆中心原始投影点与回转中心的连线和复位投影点回转中心边线之间的角度，计算出定位精度。逆时针方向回转测量前，钻杆中心应调整到原始投影点。顺转、逆转各测3次，取平均值，将测量结果记录入表7。要求回转偏角度正负05范围内。 6.5.8动力头空转速测定 将电子测速仪光感片粘贴于动力头旋转动件上，动力头旋转，把电子测速仪测头对准光感片，读取空载最高转速值，测量3次，取平均值，将测量结果记录入表3。 6.5.9加压系统行程测定 通过加压系统(油缸加压系统或卷扬加压系统)使动力头从最上 12 端移动到最下端，以滑移架一端为起点，测量滑移架在桅杆上移动的距离，往返3次，取平均值，，将测量结果记录入表3。 6.6爬坡能力测试 6.6.1样机工况如下: 试验样机呈运输状态(部分机型运输状态时桅杆处于整机前方且为水平状态，此时应根据坡度情况适当调整桅杆与地面的角度，使样机在爬坡时不肢出现桅杆与地面干涉的情况);转诒回转角度0?。 6.6.2坡道要求 a、具有防滑措施的水泥坡道，根据试验样机选择坡度，其中履带式旋挖钻机整机质量不大于50t，则其最大爬坡能力为40%，整机质量大于50t时，其最大爬坡能力为30%。坡长不小于20m，坡度一致; b、允许用表面平整、坚实、具有防滑措施、坡度均匀的其它坡道代替。 6.6.3测试仪器如下: 钢卷尺、秒表、标杆等 6.6.4测试方法如下: a、发动机启动后，预热行驶15?，停于接近坡底的平路上，并将钻机重心移于上坡方向; b、变速器挂最低档起步后，油门全开; c、记录试验样机通过20m坡道的时间。 6.6.5将测试结果记入表7。 13 6.7行走速度测定 6.7.1样机工况如下: 试验样机呈运输状态。测试场地符合3.3的规定。 6.7.2测量仪器、器具如下: 秒表、钢卷尺、标杆、风速仪等。 6.7.3试验方法如下: A、发动机达到额定转速; B划定20M测试区，两端各设辅助路段，其长度应能保证试验样机进入测试区前达到速度稳定; C、试验样机在辅助路段上起步行驶，待速度稳定后进入测试区，分别用秒表记录试验样机前进、后退通过测试区的时间，计算试验样机前进、后退的行走速度，往返各测二次，取平均值。 6.7.4将测试结果记入表7。 6.8行走直线性测试 6.8.1样机工况如下: a、试验样机处于运输状态，转台回转角为0?。 b、试验场地符合33规定 6.8.2试验方法 在试验跑道上，量取50m试验区间，并划出两端线和跑道中心线，使旋挖钻机在端线外停好，旋挖钻机中心线与跑道中心线重合。然后在不调整操作手柄的情况下往返通过试验区间，以初始履带轨迹延长线为基准，测量50m距离内履带跑偏量e(如图3) 14 6.8.2测试结果记入表7。 6.9动力头输出扭矩测定 6.9.1试验条件 同6.1.1(拆去钻斗) 6.9.2试验仪器、器具 拉力传感器、扭矩测量装置等。 6.9.3试验方法 试验样机钻杆下端的方头与扭矩测量装置可靠连接，动力头以最低速运转，测扭装置缓慢加力，直至试验样机动力头控制阀调压阀门打开，读取拉力传感器数值，再换算成扭矩值，并记录系统压力，重复3次，取平均值，将测量结果及系统压力记入表3。 6.10主卷扬提升力测定 6.10.1试验条件 同6.1.1 6.10.2试验仪器、器具 拉力传感器、地锚 6.10.3试验方法 使样机处于最大工作半径状态下，将试验样机的主卷扬第一层钢丝绳与拉力传感器、地锚可靠连接，主卷扬进行模拟提升作业，直至试验样机主卷扬控制阀调压阀门打开时，读取传感器数值，并记录此时系统压力，重复3次，计算平均值，将测量结果记录入表4。 6.11辅卷扬提升测定 15 6.11.1试验条件 同6.1.1 6.11.2试验仪器、器具 拉力传感器、地锚 6.11.3试验方法 将试验样机辅卷扬第一层钢丝绳与拉力传感器、地锚可靠连接，进行模拟吊架作业，直至试验样机辅卷扬样机卷扬控制阀调压阀门打开时，读取拉力传感器数值，并记录此时系统压力。直至试验样机辅卷扬控制阀调压阀门打开时，读取拉力传感器数值，并记录此时系统压力。重复3次，计算平均值。将测量结果记录入表5。 6.12加压系统加压力、提升力测定 6.12.1试验条件 同6.1.1(拆去钻斗) 6.12.2试验仪器、器具 压力传感器、拉力传感器等 6.13.3试验方法 6.12.3.1加压系统压力测定 在动力头正下方放置一高度适当且有足够刚性的支撑物，将压力传感器置于其上，通过加压系统让动力头对压力传感器缓慢加载负荷(压力传感器与动力头之间可以视情况添加一块具有足够刚性的支撑板)，直至试验样机加压系统溢流阀阀门打开，记录压力传感器显示数值以及此时系统压力，重复测量3次，取平均值，将测量结果记 16 录入表面3。 6.12.3.2加压系统提升测定 将试验样机动力头(或滑移架)与拉力传感器、地锚可靠连接，通过加压系统缓慢加压提升动力头(或滑移架)向上运行，直至试验样机加压系统溢流阀阀门打开，记录拉力传感器显示数值以及系统压力，重复测量3次，取平均值。将测量结果记录入表3。 6.13回转制动性能试验 6.13.1样机工况如下: a、试验样机处于工作状态，空载; b、试验场地坡度应?2?。 6.13.2试验用仪器如下: 秒表、角度仪、钢卷尺、风速仪、划线工具等。 6.13.3试验方法如下: 转台以额定速度回转，当达到匀速转动后进行制动，从制动开始到转台停止时所用的时间及转过的角度，重复做三次，回转时钻具固定好。 6.13.4测试结果记入表10。 6.14停车制动性能试验 6.14.1样机工况如下: 试验样机处于运输状态，转台回转角度为0 6.14.2试验用仪器如下: 秒表、钢卷尺、标杆、划线工具、风速仪等。 17 6.14.3试验方法如下: 在与旋挖钻机等级及型式对应的坚实坡道上(参照6.6.2)，向下以标定的速度行驶并制动，观察记录制动开始到机器停止时驱动轮的转动圈数(不超过1/6圈)，重复做三次。 6.14.4测试结果记入表10 6.15液压系统结果记入表10。 6.15.1试验准备 在停机状态下，用温度计测量环境温度及液压油箱内液压油温度，将结果记入表14后，使样机处于工作状态。 6.15.2试验工具 温度计、计时器 6.15.3工作系统管路压力损失测定 工作状态下，测量泵的出油口压力，动力头马达、主卷扬马达、以及加压卷扬马达的进油口压力，按照“进口管路压力损失=泵出口压力-元件进口压力”计算进口管路压力损失。将测量结果记录入表11。 6.15.4液压系统工作压力试验 在试验样机液压系统中的工作液压系统、辅助液压系统、液压控制系统测试口接入压力表，分别工作液压系统、辅助液压控制系统，将试验结果记录入表12。 6.15.5密封性能试验 在试验样机处于工作状态下1H后，检查并测量各密封处的渗油 18 处数以及10内漏油、水滴数。将试验结果记录入表13。 6.15.6液压油油温测试 在试验样机处于工作状态下1H，用温度测量仪测量液压油箱中油液的温度，保持工作状态，然后每隔半小时测量液压油的温度，直至液压油温的连续三次测量结果基本相同。将测量结果记入表14，并计算液压的温升，液压油的温升指液压油高出环境的温度。 7稳定性测试 7.1试验目的 检验旋挖钻机稳定工作的能力以及防倾翻能力。 7.2试验条件 a、试验样机处于工作状态:底盘呈工作状态。四周保护，防止倾翻。 b、以驾驶室为基准，导向轮在前，驱动轮在后，并以此方向标定为试验工况下的正方向。 7.3试验方法 a、使试验样机的钻杆中心处于设计许可的最大工作半径位置，主卷扬钢丝绳通过拉力传感器地锚连接，主卷扬处于模拟提升状态，平稳、微速提升，不准有异常弯曲(挠曲)及变形，直至样机主卷扬控制阀调压阀门打开，测量驱动轮中心浮起量，将测试结果记入表16。 b、使试验样机的钻杆中心处于设计许可的最小工作半径位置，在动力头正下方放置一高度适当且具有足够刚性的支撑物，将压力传 19 感器置于其上，通过加压系统让动力头对压力传感器缓慢加载负荷(压力传感器与动力头之间可以视情况添加一块具有足够刚性的支撑板)，直至试验样机加压系统调压阀门撕开，测量导向中心浮起量，将测试结果记入表16。 c、当动臂垂直于履带时，使试验样机的钻机的钻杆中心处于设计许可的最大工作半径位置，主卷扬钢丝绳通过拉力传感器与地锚连接，主卷扬处于模拟提升状态，平稳、微速提升，不准有异常弯曲(挠曲)及变形，直至样机主卷扬控制阀调压阀门打开，测量履带支重轮轮中心浮起量。d、当动臂垂直于履带时，使试验样机的钻杆中心处于设计许可的最小工作半径位置，在动力正下放放置一高度适当且具有足够刚性的支撑物，将压力传感器置于其上，通过加压系统让动力头对压力传感器缓慢加载负荷(压力传感器与动力头之间可以视情况添加一块具有足够刚性的支撑板)，直至试验样机加压系统调压阀门打开，测量履带支重轮中心浮起量。 将测量结果记入表15。 8可靠性试验 8.1 检查判定旋挖钻机在规定的条件下和预定的时间内维持正常工作的能力。 8.2试验条件 a、操作人员严格按使用说明书进行操作和保养，试验期间不允许带故障作业。 20 b、样机可靠性试验累计工况作业时间不小于250 h(不包括整机调试、发动机空转及空行驶时间)。 c、钻孔工况应根据不同土质选择相应钻具。 8.3作业可靠性 a、钻孔深度不低于其最大钻孔深度的60%。 b、试验期间连续性3H以上的作业时间总计不得少于总试验时间的85%。 c、试验期间，应按表16和表17的要求详细记录，必要时附以简图，样机发生故障后应及时分析、诊断和排除。 d、可靠性试验应结合客户施工现场的数据反馈、对产品进行跟踪平完成。 8.4整机性能复试 当累计作业试验时间达到250 h后，按6条的内容进行下列项目的整机性能复试，复试时应使试验条件和试验仪器、器具与初试时相同，以保证试验结果的可比性。 a、动力头扭矩测定; b、主卷扬提升力测定; c、加压系统压力测定; d、可靠加压系统提升力; 将测量结果记录入表19。 8.5可靠性试验质量评定 8.5.1特征量的计算方法 21 8.5.1.1平均无故障工作时间 试验期间，如样机出现致命故障，则判为不合格品，对于没有出 现致命故障的样机，其平均无故障工作时间。 T0 MTBF= ?R?e 式中:MTBF——平均无故障工作时间;h T——试验期间，样机作业时间的总和，h 0 R——试验期间，样机出现第类故障次数的总和; e——第类故障的加权系数; ?R?e?1时，即认为MTBF等于T 0 8.5.1.2可靠度R T 0 R= ?100% T+T 01 式中;R可靠度，% ——— T修复故障的时间总和，h(注，均不含规定保养时间)。 1——— 8.5.1.3首次故障前工作时间 首次故障前时间(MTBF)为首次故障发生前的累计工作时间， 单位为小时(h) 8.5.2技术评定 可靠性要求 22 可靠度不少于85%，平均无故障工作时间不少于100 h，首次故 障前工作时间不小于120 h。 整机性能稳定性 对比可靠性试验前后整机性能测定结果，作出整机性能评定。 8.5.3故障分类 根据故障性质危害程度，将故障分为四类，故障分类原则和加权 系数如下: 类 失 效 加权 分 类 原 则 别 分 类 系数 致命故 严重危及或导致人身伤亡，引起主要总成报废造成主要部件? 1 障(ZM) 损坏，经济损失重大的故障。 3 严重影响产品性能，造成停车修理，更换外部主要零件或拆 严重故 2 下机件更换专用件，修理费用高，在较短(1h)时间内无法 障(YZ) 排除的故障。 1 一般故明显影响产品主要性能，更换机体内专用件或修复外部主要3 障(YB) 件，修理费用中等，较短(1h)时间内能够排除故障 0.1 轻度故比较容易排除的故障，暂不会导致机器停机，修理费用低，4 障(QD) 用随车工具在短时间(10?)内能轻易排除。 9试验后检查 9.1整机修复 整机所有试验完成后需要进行复检，包括履带检查、连接螺栓检 23 查、各油位水位检查、液压系统有无渗漏的检查、电气部分、各主要部件无变形开裂检查、各元件接头无松动、各限位装置功能正常、各安全装置功能正常，液压油清洁度满足要求。将检查结果记入表18。 9.2标志、附件与外观检查 9.2.1检查整车金属标牌固定位置是否合理，内容是否清晰、完整。 9.2.2检查各具有安全隐患的部位是否张贴有明显安全标识是否齐全，安全标志的粘贴或涂装需符合JB6028中的相关要求。 9.2.3各件表面油漆均匀，漆膜附着力应不低于GB/T9286-1998 中2级的要求，其余有关涂漆要求按JG/T5011.12规定。 9.2.4各门锁灵活锁闭、开启，把手安装牢固，座椅稳固，各视镜表面清洁，视野良好。 9.2.5安全附件(防落物结构、灭火器，锤子等)是否配备齐全。 9.2.6检查各配件的技术说明和使用手册等是否完整。将各项检验结果记入表19。 图1 工作状态主要结构尺寸(结构1) 图2 运输状态主要结构尺寸(结构1) 图3 工作状态主要结构尺寸(结构2) 图4 运输状态主要结构尺寸(结构2) 24 10结果记录数据处理 表1试验前检查记录表 试验日期: 天气: 试验地点: 机器型号: 机器编号: 试验人员: 检查内容 判定标准 检查结果 结论 备注 序类 别 号 1 焊缝质量 饱满，无氧化皮、锈蚀 2 铸、锻件的非加工表面 无缺陷 外 3 电器线束/液压管路 无缠绕无凌乱/无磨损无干涉 4 覆盖件 表面无变形等缺陷 观 门锁能灵活锁闭、开启、把手安装牢固 5 门锁、把手 各零部件安装牢固，连接稳定，无干涉 6 零部件的安装与连接 7 自制件/外购件/外协件 通过质检部门的检验 制 造 8 水位/油位 位置符合要求 9 仪表/显示器 工作正常，显示准确 渗 灵活、互不干扰，准确可靠，与动作同10 操作手柄、功能按钮 漏 步，进行各种操作时无异响 与 11 报警/照明装置 正常有效 可 附件(雨刮器、喷水装置、空12 运行良好 操 调、散热风扇等) 作 无制造、焊接缺陷，工作正常，活塞杆无锈、13 油缸 性 无坑点 14 液压系统 工作正常、无泄漏 15 限位装置 齐全且运行良好 16 报警/鸣笛装置 正常有效 安 17 回转锁定功能 良好 18 防误操作功能 有 全 19 各安全附件(防落物结配备齐全 构、灭火器、锤子等) 25 表2主要几何参数尺寸及质量参数测定数据记录表 试验日期: 天气: 试验地点: 机器型号: 机器编号: 试验人员: 序号 测试项目 单位 设计值 实测值 备注 全高H mm 1 工作状态 全宽(履带伸展时)B mm 全长(最大工作半径时)L mm 全高H1 mm 2 运输状态 全宽(履带伸展时)B1 mm 全长(最大工作半径时)L1 mm 3 轨距C mm 4 轴距(轮距)D mm 5 尾部回转半径R mm 6 桅杆左倾角度 (?) 7 桅杆右倾角度 (?) 8 桅杆前倾角度 (?) 9 桅杆后倾角度 (?) 10 最大工作半径 mm 工作半径 最小工作半径 mm 11 钻孔最大直径 mm 12 钻孔最大深度 mm 13 钻孔最大直径误差(直接测量法时计算) % 14 钻孔最大深度误差(直接测量法时计算) % 15 成孔垂直度误差(直接测量法时计算) % 16 主卷扬钢丝绳直径 mm 17 辅助性卷扬钢丝绳直径 mm 18 加压卷扬钢丝绳直径 mm 最大工作质量G1 t 19 整机质量 t 运输质量G2 注:1、钻孔深度误差不大于正负0.5%，钻孔垂直度误差不大于1/400。 2、不同地质条件的成孔超径率允许范围参考下表: 地质条件 成孔超径率 黏土 ?5% 砾土 砾土 ?8% 混合型号 26 表3动力头部分测试记录表 试验日期: 天气: 试验地点: 机器型号: 机器编号: 试验人员: 测量值 备注 序号 项目 设计参数 1 2 3 平均值 1 动力头扭矩(kN.m) 系统压力MPa 2 动力头空载最高转速 3 加压系统压力(kN) 系统压力MPa 4 加压系统提升力(KN) 系统压力MPa 5 加压系统行程(mm) 表4主卷扬机构测试记录表 试验日期: 天气: 试验地点: 机器型号: 机器编号: 试验人员: 测量值 备注 设计值及设序号 项目 单位 计要求 1 2 3 平均值 主卷扬提升力(第一1 KN 系统压力MPa 层钢丝绳) 2 上升 m/? 主卷扬带 速度(最载 3 下降 m/? 外层绳4 上升 m/? 空 速) 载 5 下降 m/? 表5辅卷扬机构测试记录表 试验日期: 天气: 试验地点: 机器型号: 机器编号: 试验人员: 序项目 单位 设计值及设计测量值 备注 号 要求 1 2 3 平均值 1 主卷扬提升力(第一层钢KN 丝绳) 系统压力MPa 2 上升 m/? 计算结果 主卷扬速度(最外 层绳速) 3 下降 m/? 计算结果 27 表6变幅机构及桅杆运动测试记录表 试验日期: 天气: 试验地点: 机器型号: 机器编号: 试验人员: 序项目 单位 设计值及设计测量值 备注 号 要求 1 2 3 平均值 系统压力MPa 1 上升 s 变幅机构 2 下降 s 3 上升 s 桅杆 4 下降 s 表7底盘各项测试记录表 试验地点: 试验日期: 天气: 机器型号: 机器编号: 试验人员: 序号 项目 单位 设计值及测量值 备注 设计要求 1 2 3 平均值 1 上车回转定位精顺转 度测定 2 逆转 0?0.5? 3 上车回转速度 左转 rpm 4 右转 5 前进 Km/h 行走速度 6 后退 次数 坡度 测定距离m 时间s 样机质量kg 备注 爬1 % 坡 能2 % 力 3 % 序号 行驶方向 行驶速度km/h 测定距离m 跑偏量 备注 1 行 驶2 直3 线 性4 5 注:1、旋挖钻机的直线行驶跑偏量不得大于测量距离的7%确 2、爬坡能力标准值的确定根据整机形式和质量参考下表 产品类型和规格 最大爬坡能力 履带式旋挖钻机 整机质量?50t ?40% 整机质量,50t ?30% 轮式旋挖钻机 ?20% 28 表8接地比压测试记录表 试验样机型号: 测试场地风速: 出厂编号: 试验日期: 年 月 日 平均气温: 试验人员: 履带接地长履带宽工况 质量kg 接地面积计算 接地比压计算值 备注 cm cm 工作状态 运输状态 注:旋挖钻机工作时平均接地比压应不大于150 表9噪声测试记录表 试验日期: 天气: 试验地点: 机器型号: 机器编号: 试验人员: 噪声值(dB) 备注 实测值 标准值 1 2 3 平均 项目及工况 司机耳旁噪声 左 ?85 闭门 右 ?85 机外辐射噪声 前 测量半 径7米 前左 离地高 左 度1.5后左 米 后 后右 右 右前 注:表9标准值的确定根据发动机功率参考下表 辐射噪声功率级表 发动机功率/ ,80,100 ,100,130 ,130,160 ,160,200 ,200,250 ,250,350 声功率级/ dB(A) ?114 ?116 ?118 ?120 ?122 ?124 表10制动性能试验记录表 试验日期: 天气: 试验地点: 机器型号: 机器编号: 试验人员: 制停时间 制停距离(或角度) 结论 制动初速度测试项目 r/? 1 2 3 平均 1 2 3 平均 回转机构 停车制动 29 表11液压系统管路压力损失测定 试验日期: 油温: 试验地点: 机器型号: 机器编号: 试验人员: 序测定项目 泵出口压力(MPa) 元件进油口压力(MPa) 压力损失(MPa) 备注 号 1 动力头马达 2 主卷扬马达 3 加压卷扬马达 可选项 表12液压系统工作压力试验记录表 试验日期: 天气: 试验地点: 试验人员: 机器型号: 机器编号: 项目 工作液压系统压力(MPa) 辅助液压系统压力(MPa) 液压控制系统压力(MPa) 设计值 实测值 表13密封性能测试记录 试验日期: 天气: 试验地点: 机器型号: 机器编号: 试验人员: 检测部位 10?内渗漏油(水)滴数 总渗漏油处数 判定标准 结论 液压系统 不得有渗漏 润滑系统 减速机 散热器开关 不得漏水 冷却系统 冷却液 水管接头 散热器 不得渗水 缸体 缸盖 缸垫 水管 注:10?超过一滴水者为漏水，不足一滴者为渗油(水)。 30 表14液压油油温试验结果记录 试验日期: 天气: 试验地点: 机器型号: 机器编号: 试验人员: 试验试验 试验实测 序号 环境温度 温升 序号 实测油温 环境温度 温升 内容 标准 仪器 油温 温升? 50?液 液压温度 压工作 油箱测量 温度不 油温 仪 得超过 80? 表15稳定性试验记录表 试验日期: 天气: 试验地点: 机器型号: 机器编号: 试验人员: 浮起量mm 结论 备注 序号 试验工况 桅杆方向 设计值 实测值 1 最大工作半径，起拔 正前 ?50 2 最小工作半径，加压 正前 3 最大工作半径，起拔 正左侧或正右侧 4 最小工作半径，加压 31 表15稳定性试验记录表 试验日期: 天气: 试验地点: 机器型号: 机器编号: 试验人员: 时间 发动机机油 发动机 液压油箱 温度? 水温? 温度? 班前 班后 时间统计 发动机空转时间 h 技术保养时间 h 样机空行时间 h 特殊原因停机时间 h 作业始末时间 h 故障停机时间 h 辅助工作时间 h 纯修理时间 h 其它时间 h 试验时间 h MTTFF h MTBF H 作业统计 作业方式 燃油消耗量 g/t 保养内容及人 数度 表17旋挖钻机可靠性试验故障记录表 机器型号: 机器编号: 故障发生时间: 试验员: 驾驶员: 记录员: 维修人员: 样机累计试验时间 当班作业方式 故障停机时间 故障停机时间 待料时间 修理时间 故障内容 故障原因分析 采取措施及效果 表18扭矩、提升力、加压力复试记录表 序号 项目 设计参数 测量值平均值 复试测量值 备注 1 钻孔扭矩(kN.m) 2 主卷扬提升力(KN) 3 副卷扬提升力(KN) 4 加压系统加压力力(KN) 5 加压系统提升力 注:测量值平均值一栏，参照表3、表4、表5填写 32 表19试验后检查记录表 试验日期: 天气: 试验地点: 机器型号: 机器编号: 试验人员: 序检查内容 检查标准 检查结果 结论 备注 号 1 履带磨损正常，张紧良好 磨损正常张紧良好 2 连接螺栓 各连接螺栓紧密无松动 3 主要螺栓 各主要部件无变形、开裂 4 元件接头 各元件接头无松动 5 限位装置 各限位装置功能正常 6 安全装置 各安全装置齐全、功能正常 7 液压油清洁度 要求达到NAS8级以上 8 机器各种铭牌 齐全 9 机器各种安全标记、危险警告符号 齐全 10 门窗严密、开闭、固定灵活可靠 灵活可靠 11 灯具照明 良好 12 无漏水、油现象 无 13 机器表面及油漆 光洁无痕 久工重型号机械股份有限公司 2011年4月20日 33