ABS电器盖 塑料模具课程设计
doc文档可能在WAP端浏览体验不佳。建议您优先选择TXT，或下载源文件到本机查看。
塑料模具设计案例 ABS 电器盖
技术要求: 1、外表无痕，表面粗糙度 Ra3.2; 2、未注倒角 R0.5，未注尺寸公差取 MT5 级精度; 3、大批量生产。
一( 塑件的工艺性分析
1(使用性能、制件技术要求和生产要求 使用性能、 该塑件为盖状，用于防尘。根据要求，采用大批量生产，采用注塑成型。 2(了解塑件
材料
关于××同志的政审材料调查表环保先进个人材料国家普通话测试材料农民专业合作社注销四查四问剖析材料
ABS 属于热塑性无定型料，流动性中等，溢边值为 0.04 毫米左右，吸湿性 强，成型前须充分干燥。 3. 塑件尺寸精度分析 查表(3—1) 40 0
+0.05 ,2, ,1,
和表(3—2)
,2,
知
，250
+0.05
均为 MT2 级精度，属“高精度尺寸”，在模具设计和制造
中要确保其精度要求。 其余的尺寸无特殊要求，其尺寸公差按 MT5 级精度查取。 4(塑件表面质量分析 ?必须避免在塑件的分型面处出现毛边; ?注意通孔处不出现锐边; ?表面粗糙度只有塑件外形要求 Ra3.2，其它部位没有较高粗糙度要求。 5(塑件的结构工艺性分析 (1)塑件厚度为 2 ?，壁厚均匀，塑件成型性能良好; (2)塑件本身有一定斜度，利于脱模; (3)从塑件结构看，设置一个分型面。
注射机的选择
(一)注射机的初选 1(塑件的体积计算 塑件的体积计算 利用 PRO/E 软件进行三维实体建模，并可直接通过软件进行分析，查询到塑 件的体积为: V 件= 16.14 cm3 2(计算塑件的质量 计算塑件的质量 根据“中国模具设计大典”[3]查得:ρ=1.02——1.16g/cm3，根据塑件形状 及尺寸，采用一模一腔的模具结构, 塑件和浇注系统的质量:W 总=ρ(V 件+V 浇) =1.09×20.46 =22.3 g 3.注塑机的初选择 注塑机的初选择 查手册
[1] 5
，ABS 的注射压力 600,1000(10 )帕，塑件较简单，取 P=70Mpa
2
(1)塑件投影面积计算 A=117×60-25×40=60.20cm (2)型腔压力计算 P 腔=2/3×P=46.7Mpa (3)锁模力计算 F=AP 腔 =60.2×46.7
=28×10 牛 根据计算，查表(2—33)
[1]
4
初选螺杆式注射机:XS-ZY-60。
(二)注射机有关参数的校核和最终选择 1(模具闭合高度的校核 模具闭合高度的校核 安装模具的高度应满足: Hmin,H,Hmax 设计模具高度为 H 总=237mm 由于 XS-ZY-60 型注射机所允许模具的最小厚度为 Hmin180mm，最大厚度为 Hmax200mm,所以，模具闭合高度不能满足安装要求。 改选 XS-ZY-125 型，最大装模高度 Hmax=300mm，最小装模高度 Hmin=200mm H 总=237mm 介于二者之间，满足模具厚度安装要求。 2. 注射机有关参数 XS-ZY-125 型注射机的主要参数 标称注射量 最大开模行程 S′ 最大装模高度 Hmax Φ55mm Φ12mm Φ4mm
Φ50 0-110mm
3(模具开模行程校核 模具开模行程应满足:Sm
方案
气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载
方案 1
方案 2
方案 1 与方案 2 相比，方案 1 型芯设在动模，开模后塑件包在型芯上留在动 模，符合分型面设计原则，简化了模具结构，且缩短了流道，节约材料，提高经 济效益，故采用方案 1 设计 故采用方案 设计。 2.型腔数目的确定及型腔的排列 型腔数目的确定及型腔的排列 根据小批量生产要求，本模具采用一模一腔 塑件型腔设置在模具对称中心 一模一腔， 一模一腔 成型。 3.浇注系统的设计 3.浇注系统的设计 分析: 由于一模一腔，将浇注系统设在塑件中央孔处，如果采用轮辐浇口，模具结 构简单，易于加工，但需要修剪浇口，如不慎，会损伤塑件孔壁;若采用潜伏式 浇口，不但避免塑件侧壁因修剪浇口而损伤，而且浇口能自动切断，模具结构也 不算太复杂，提高了经济效益。因此确定采用潜伏式浇口 采用潜伏式浇口 。 采用潜伏式浇口。 浇注系统结构如下图:
?主流道尺寸设计 查表得知 XS-ZY-125 型注射机的喷嘴孔直径 d0=Φ4、喷嘴球半径 R0=12，故， 取 模具浇口套主流道小端直径为 d= d0+0.5=4+0.5=4.5mm 模具浇口套主流道球面半径为 R= R0+(1,2)=6+2=8m 将主流道设计成圆锥形 5.推出机构的选择 为便于进料，内侧设置防转推杆，由于塑件内形是弧面，为保证塑件在推出 时不变形，均设计为成型推杆，推杆台阶部分应防转。采用推杆推出机构，加工 简单，更换方便，推出效果好。
6.排气结构设计 6.排气结构设计 热塑性塑料模具排除的气体量比较少，利用模具分型面的间隙排气。 7.冷却系统的设计 7.冷却系统的设计 从模具结构看，重点是冷却型腔和浇注系统，故冷却水孔开设在凹模型腔板 上，并分布在浇注系统和型腔周围。由于型腔尺寸较大，开水孔后对其强度有一 定的影响，为了保证强度和刚度，适当增加型腔板厚度。 8.
标准
excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载
模架的选择 8.标准模架的选择 通过相关计算，根据表(2—86)
[1]
选择，?定模由两块模板组成，动模由
两块模板组成;?采用推杆推出制件。?定模座板厚 25mm，，支承板厚 32mm， 垫块厚 80mm,动模板厚 25 mm。
设计计算
1.成型零件的尺寸计算 1.成型零件的尺寸计算 成型零件的尺
查有关手册得 ABS 的收缩率为 Q=0.4%-0.5%，故平均收缩率为 Scp=0.0045。根据塑件尺寸 公差要求， 模具的制造公差取 δz=?/4。成型零件尺寸计算如下:
已知条件:平均收缩率 Scp=0.0045;模具的制造公差取δz=Δ/4 尺寸分类 塑件尺寸 R82.5-1.0 型腔径向 尺寸
0
计算公式
成型零件尺寸 R82.1
+0.25 0 +0.29 0
117.57-1.14 60.37-0.74
0
0
Lm=(Ls+LsScp-3/4Δ)0
+δ
117.2 60.1
+0.185 0
型腔深度
15.19-0.38 R79.57 25 40
0
Hm=[Hs+HsScp-2/3Δ]
+δ
15
+0.095 0
+0.86 0
R80.6-0.215 25.3-0.03 40.4-0.06 Lm=(Ls+LsScp+3/4Δ)0 δ 0
0
+0.12 0 +0.24 0
0
型芯 尺寸
+1.14 113.43 0 +0.74 0
114.8-0.285 56.4-0.185 R81.9-0.25
0
55.63 R81.5
0
+1.0 0
0
2.脱模力计算 由式(9.6—1)[3]知，Qe=Qc+Qb 式中 Qc—制品对型芯包紧的脱模阻力(N); Qb—使封闭壳体脱模需克服的真空吸力(N)，Qb=0.1Ab，0.1 的单位为 Mpa，Ab 为型芯的横 Kf=(f cosβ-sinβ)/(1+ f cosβsinβ) =(0.45 cos6- sin6)/(1+0.45 cos6 sin6) =0.3 f—制品与钢材表面之间的静摩檫系数，查表 9.6—1，取 0.45; Kλ—厚壁制品的计算系数。 由式(9.6—7)[3] 知，Kλ= 2λ2/(cosβ+2λcosβ) 式中 λ—比例系
数，λ=rcp/t; β—塑件脱模斜度。 rcp—型芯的平均半径 (mm) (对于矩形型芯， ， rcp=(l+b)/?=(54+30)/ ?=26.7 mm); Kλ=2×(26.7/2)2/[cos6+2×(26.7/2)×cos6] =13.4 Qc=[2(54+30) ×1.95×103×0.6%×15×0.3]/[(1+0.3+13.4)×cos6] =6017N 则 Qe=647.5+6017=6179 N 3.导柱长度计算 L=固定段长度+导向段长度+引导段长度,2, =1.5×导柱直径+53+1/3×导柱直径 =90mm 导柱和导套与固定板采取 H7/K6 过渡配合， 导柱导向段与导向孔采取 H7/f7 间隙 配合。 4.推出机构计算 推杆工作长度按公式 L 工 =S+推杆行程+3mm,2, =16+38+3 =57 mm
模塑的工艺规程的编制
盖模塑工艺卡 成都电子高专 车间 零件名称 装配图号 零件图号 盖 0003 0003-1 零件草图 盖注射成型 工艺卡片 材料牌号 材料定额 单件质量 ABS 25 g 22.3g 材料 干燥 资料编号 共 页 第 XS-ZY-125 1件 0003-2 XS-ZY-125 80-85 2-3 150-170 165-180 页 设备型号 每模件数 工装号 设备 温度 时间 h 后段 料筒 中段
温度 模具温度
前段 喷嘴 注射
180-200 170-180 50-80 3 15 10 60-100 30-50 10 28 主管工程师
时间 s 压力 MPa 时间 定额 检验 编制 校对 审核 组长 车间主任
保压 冷却 注射压力 背压 辅助 s 单件 s 检验组长
主要零件的加工工艺过程
( 1)型芯零件图
型芯的加工工艺过程
(2)型腔板零件图 (2)型腔板零件图
型腔板加工工艺过程
1
浙公网安备 33021202002483