砼板护坡施工工法

砼板护坡施工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 一、砼板浇筑 1、模板工程 模板工程的施工工艺包括模板的选材、选型、设计、制作、安装和周转等过程。模板工程是混凝土工程的重要组成部分，特别是在本工程的混凝土施工中占有主导地位，它决定着施工方法和施工机械的选择，直接影响工期和造价。在施工过程中严格按《水电水利工程模板施工 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 》DL/T5110—2000 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 执行。 为保证混凝土外观质量和加快工期，模板选材以定型组合钢模板为主，现场直接组装。 拆模使用专用工具，减少混凝土 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 面或模板受到损坏，注意防止整块模板下落伤人，拆下的模板运到指定地点清理，堆放整齐。 2、混凝土工程 （1）水泥 每批水泥发货时均需要具有出厂合格证书和复检资料。每批水泥运至工地后，对制造厂水泥的品质进行检查复验。其质量符合指定的国家和行业的现行标准。不同品种、标号的水泥不得混合使用，水泥选用袋装，每袋净重50kg，误差小于2%。水泥在运输及装卸过程中要采取防潮、防雨、防破损措施。并注意品种和标号不得混杂。到货的水泥按不同品种、标号、出厂批号、袋装等，分别贮放在专用仓库中，库内下面垫板离地面不少于200mm，离四周墙壁各300mm，防止因贮存不当引起水泥变质。袋装水泥的出厂日期不超过3个月，水泥堆放高度不超过10袋。 （2）骨料 混凝土粗、细骨料采购前，先检查骨料是否具有质量合格证，包括骨料不引起气泡污迹或缺陷的证明书。不同粒径的骨料分别堆存，严禁相互混杂和混入泥土。细骨料的质量技术要求符合GB/T14684-93《建筑用砂》和《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》JGJ52-92中的规定。中砂通过0.315mm筛孔的砂不小于15%，含泥量不得大于3.0%，泥块含量不得大于1.0%。细度模数在2.4~3.0范围内。细骨料选择质地坚硬、清洁、级配良好，砂中如还有云母、轻物质、有机物、硫化物及硫酸盐等有害物质，其含量应符合JGJ52-92第3.0.6条的规定。粗骨料选择二级配，即分成5~20mm和20~40mm，严格控制骨料的超、逊径含量，粗骨料也选择质地坚硬、清洁、级配良好。骨料进场后按《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》JGJ53-92规范中的有关规定进行检验。如含泥量超过规定标准（含泥量大于1.0%，泥块含量大于0.5%）时，采用洗石机进行水洗。 （3）外加剂 为改善混凝土性能，在施工中需要掺加引气剂或减水剂等外加剂，其掺量按混凝土配合比确定，外加剂存放在专用仓库内，分类作好标记。进场的外加剂需要具有制造商生产许可证书、建筑工程材料准用证、制造商的施工和正确运用的证明书等，并将其证明材料提交监理工程师。外加剂采用需符合GBJ11P-88《混凝土外加剂应用技术规范》规定。 （4）水 采用符合国家标准的饮用水，本工程混凝土拌制和养护可使用地下水，按《水工混凝土施工规范》和《招标文件》中规定的标准，进行水质检验，要求氯离子含量低于200ppm。污水、工业废水及PH值小于4的酸性水和硫酸盐含量超过1%的水，均不得使用于砼中。 3、混凝土配合比 根据设计的混凝土强度和抗冻、抗渗等要求和施工的和易性需要，进 行混凝土施工配合比优选试验，同时满足施工水灰比和坍落度的要求。用施工所用的原材料进行试配，检验其和易性，测定其坍落度等。施工时按设计混凝土配合比调整到施工配合比。混凝土配合比试验由监理工程师批准后实施。在施工过程中如调整配合比，必须重新得到监理人的批准。 混凝土配合比设计程序为：确定水灰比→用水量→水泥用量→砂率→砂用量、石子用量→初步配合比→试拌→试压→施工配合比→搅拌机装料计算→施工试件制作。为保证配料的准确性，砂石料采用电子秤称量，将误差控制在2%以内，水泥选用袋装强度P.o42.5，水泥、水、外加剂均采用重量计量，误差控制在1%以内，并根据天气变化情况随时测定砂石的含水量，及时调整施工配合比。 4、混凝土搅拌 （1）混凝土采用L350型搅拌机搅拌，选用二台L350型混凝土搅拌机。投料顺序为：先加砂、石和水泥搅拌1min后，再加水继续搅拌。 （2）混凝土配料采用质量分数。材料配制允许偏差为：水泥和外掺混合材料2%；砂石料3%；水2%。配制用砂、石需经常测含水量、雨天增加测定的次数，控制好含水率。 （3）混凝土搅拌必须保证搅拌时间，组成材料在搅拌中延续搅拌的最短时间达到1.5min。 （4）混凝土搅拌完毕后按要求检测混凝土拌合物的各项性能，混凝土拌合物的和易性在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每一工作班不少于一次，同时还需观察混凝土拌合物粘聚性和保水性。 5、混凝土浇筑 （1）混凝土由拌和场到浇筑现场，混凝土用自卸汽车送至浇筑仓面。为防止沿途出现分离、漏浆现象，车箱要求密闭良好，运距不超过1km，运至施工现场后如产生离析（可在卸料地点检测和易性），则采用人工二次搅拌后入仓。对运输道路进行经常维修，保证混凝土运输的顺利，减少离析现象的发生。 （2）混凝土浇筑分层连续进行。 （3）采用插入式振捣器振捣，插点间距均匀排列，约30～40cm插入一点，以免漏振，每次振捣时，振捣棒要插入下一层混凝土中50mm左右，以保证下层混凝土结合密实。振捣时不得触动定型模板。 工作人员及时对砼板做压面处理。 6、养护及缺陷修补 （1）混凝土应用水养护14天并且在混凝土浇筑完毕后6～18h内开始进行，混凝土应连续养护，养护期内始终使混凝土表面保持湿润，养护时间不少于28天，有特殊要求的部位宜适当延长养护时间。预制砼则在砼板堆放处打2眼机井抽地下水，及时洒水覆盖养护，防止混凝土内水分蒸发过快，出现脱水现象，影响混凝土的强度。因此，初期阶段养护非常重要，养护时采用草袋子覆盖，洒水保持湿润。 （2）成型偏差：预制混凝土浇筑的成型偏差应遵守GB50204-2002第9.2.5条的规定。 （3）合格标记，经监理人检查合格的预制混凝土构件应标有合格标志，并应标有构件编号、制作日期和安装标记。未标有合格标志或缺损的构件不得使用。 7、预制构件的运输、堆放、吊运和安装 （1）运输：预制混凝土构件的强度达到设计强度标准值的75％以上，才可对构件进行装运，卸车时应注意轻放，防止碰损。 （2）堆放：堆放场地应平整坚实，构件堆放不得引起混凝土构件的损坏。 二、预制砼板护坡 （1）护坡采用预制砼板护砌，砼板尺寸为75×50×10cm，下设10cm砂垫层，厚度均匀，垫层下设防渗膜，防渗膜为两布一膜（400g/m2）。 （2）预制砼板砌筑，自下而上砌筑，要求错缝砌筑、紧密靠实、塞垫稳固、表面平整，砌完后要横缝，坚缝一条线，不达到优质工程质量标准返工处理。 （3）护坡施工质量应符合有关标准的规定，做到表面平整，砼板缝间距不大于0.5cm。 三、砼板护坡施工工序 1、削坡：削坡采用4台挖掘机进行相互交叉作业，挖掘机斗尺焊5公分厚铁板，从渠底固脚处按测量人员放样1:3坡比削至坝顶面，同时配合人工将坡面浮土清理干净。采用802推土机进行坡面的碾压。 2、土工膜铺设：⑴土工膜铺设前，施工单位进行压实干密度自检，合格后上报驻地监理，经甲方和监理及抽检单位联合检查合格后进行土工膜铺设。 ⑵ 土工膜按设计要求采购，进场后施工单位进行自检，合格后进行抽检。抽检合格后应将检测成果上报监理人审批，经监理人批准后，才能进行施工。 ⑶土工膜焊接采用专职人员进行焊接，土工合成材料的拼接方式及搭接长度应满足图纸设计要求。 ⑷土工膜拼接前必须对黏结面进行清扫，黏结面上不得有油污、灰尘。阴雨天应子雨棚下作业，以保持黏（搭）结面干燥。 ⑸土工膜应剪裁整齐，保证足够的黏结宽度。当施工中出现脱空、收缩起皱及扭曲鼓包等现象时，应将其剔除后重新黏结。 ⑹在斜坡上搭接时，应将高出的膜搭接在低处的膜面上。 ⑺铺设面上应清除一切树根、杂草和尖石，保证铺设砂砾石垫面平整，不允许出现凸凹部位，并应碾压密实。排除铺设工作范围内的所有积水。 ⑻土工材料的铺设应垂直渠道轴线，严禁平行于渠道纵向铺设。 ⑼铺设过程中，作业人员不得穿硬底皮鞋及带钉的鞋。不准直接在土工合成材料上卸放砼板，不准用带尖的钢筋做撬动工具，严禁在土工合成材料上敲打石料和一切可能引起土工合成材料损坏的施工作业。 ⑽进行土工合成材料上得保护层施工时，应在砼板下铺设砂砾石垫层，并应从坝脚处开始铺设，沿坝坡向上推进。任何时候铺设设备均不得直接在土工合成材料上行驶或作业，应保证其铺设时不损坏材料。 3：砂砾石垫层：砂砾石垫层铺设均匀，采用平板振捣器进行振捣密实。 4：砼护坡板铺设：砼护坡板应按砼施工规范进行。错峰排列，铺砌整齐，表面平滑，不许使用缺角、裂缝的砼板。 分部工程进度计划 序号 工程项目名称 计划工期 备注 1 砼护坡板预制 2011.4.19-2011.9.15   2 砼护坡板铺设 2011.10.8-2011.11.15