纺织工程专业毕业论文

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纬纱:棉纱 (3)纺纱工艺: 经纱:环锭纺; 纬纱:环锭纺 (4)原料混合方法:采用棉包散纤维混合，不同品种、批号的原棉，在原料加工的开始阶段就进行混合，使原料经过开清棉各单机和以后各工序的机械加工，进行充分的混合。此方法适用于原棉性质差异较小的纤维加工。 (5)竹节纱工艺设计 竹节纱的节粗:一般设计为基纱的2倍,3倍，最大为6倍。竹节粗度愈大，生产难度愈大，对后加工影响也大。 竹节纱的节长:一般设计?2 cm，节长愈长愈好纺，愈短愈难纺，特别要考虑竹节纱装置的特性，一般步进电机纺制的竹节，就是设计节长小于1cm，纺出的竹节也大于2 cm，由于纤维长度一般在2 cm,3cm，因此竹节愈短，生产难度愈大。确需竹节长度短，就要选用合适的纺制竹节纱装置，所以竹节纱的节长要考虑其装置的特性、纤维长度、竹节粗度和工艺车速惯性的影响。一般伺服电机驱动的竹节纱装置其节长可短;纤维长度长的节长也长;竹节粗度小时，节长可短;工艺车速高，惯性大时，节长也长。 第 4 页 共 33 页 竹节的节距:节距是一个很重要的参数，决定布面竹节排列效果、排列密度及规律。一般设计节距?2 cm，节距愈短，生产难度愈大。 第二节面料分析 一、确定织物的正反面 对布样进行分析时，首先应确定织物的正反面。织物的正反面一般是根据其外观效应、组织风格加以判断。织物正面主要由经纱组成，斜纹纹路明显,且有明显无规则竹样波纹，有明显的凹凸立体感。 二、确定织物的经纬向及幅宽 根据布边判断织物经纬向，与布边平行的纱线为经向，垂直的为纬纱。 三、测定织物的经纬纱密度 织物密度是指10cm内经纬纱排列的根数。本次织物密度采用直接测数法，利用移动式密度镜在织物反面进行测量，经向与纬向分别取五处不同位置测量要有足够的耐心与认真。经向、纬向分别取5cm进行测量5次，取算术平均值。数据见表1。 表1:织物密度测定 测量数据(根) 测量平均密 项目 距离度(根第1第2第3第4第5 cm /10cm) 次 次 次 次 次 经纱织物5 156 158 154 155 156 313 密度 密度 测定 纬纱5 82 83 83 82 84 166 密度 经纬纱密度测量为:313*166根/10cm。 四、纤维的鉴别 纤维的鉴别多用手感目测、燃烧法、显微镜观察、着色法、化学溶解等几种方法并用，通过观察纤维的形态和变化确定纤维的种类。 根据外观判断为我们厂常用的棉纱，为了准确判断织物经纱原料，又采用燃烧法进行鉴别，经纬纱纤维燃烧状态为接近火焰不缩不融;在火焰中迅速燃烧，离开火焰后继续燃烧，燃烧时有烧纸味，残留物为细腻，灰白色。所以判断纱线为纤维 第 5 页 共 33 页 素。 形态进一步判断，可发现纵向形根据不同纤维在显微镜下观察的纵向和横截面 态:天然转曲，横截面形态:腰圆形，有中腔，可确定为棉纱。 五、织物组织的分析 结合织物经纬纱所用原料、特数、密度等因素正确地确定织物的上机图。 本设计所用的织物组织分析方法为拆纱分析法，对于复杂组织或色纱循环大的组织用分组拆纱法是精确可靠的。 分析组织图为3上1下右斜纹，见右图: 六、测定经纬纱的捻向及捻度 1.确定捻向 抽出一根纱线，握持两端，使其一段(大约10cm)处于铅直位置，观察捻向螺线的倾斜方向，与字母“Z”中间部分一致为Z捻;与字母“S”中间部分一致为S捻。经观察此次经纱纬纱都为S捻。 2.测量捻度 在不同的部位取样，经向取1块条样，纬向取5块条样，试样长度比试验长度长7cm~8cm。在不使纱线受到意外伸长和退捻条件下于捻度试验仪上测量其捻数并记录数据. 竹节纱捻度:95.5捻/10m 细节处与粗节处的捻度差异为12.8捻,10 cm(且捻度集中在纱的细节部分。 七、测定经纬纱织缩率 测定经纬纱缩率目的是为了计算纱线的特数和织物用纱量等。由于纱线在形成织物后，经(纬)纱在织物中交错屈曲，因此织造时所用之纱线长度大于所形成织物的长度。我们把其差值与原长之比值称为缩率，以,(,)表示。在不同的部位取条试样，经向取2块，纬向取3块。条试样长度至少在试样夹钳内长度的20倍，宽度至少含10根纱线。在张力作用下于捻度试验仪上测量并记录数据，数据见下表。 分别计算经纱和纬纱的织缩率，保留一位小数: 第 6 页 共 33 页 测量纱线的平均伸直长度-试样长度织缩率,(%)=×100% 试样长度 织缩率测定 预加伸直长度(mm) 试样张力平均织项目 长度第一第二第三第四第五CN/Te缩率(%) mm 次 次 次 次 次 x 经268.265.织250 0.25 265 266.4 268.8 6.74 纱 3 .8 缩 率 测纬255.257.250 0.25 256 256.3 255.9 2.52 定 纱 8 5 根据计算公式得经纱缩率为6.74% ，纬纱缩率为2.52%。 八、测算经纬纱线密度 公制号数=折算常数/英制支数 经纱:公制号数=590.5/6.9=85.5Tex(平纱) 公制号数=590.5/10=59Tex(竹节纱) 股线号数=85.5+59=144.5Tex 纬纱:公制号数=590.5/7=73.7Tex 注:从英制支数折算公制号数，如公定回潮率不变，则折算常数为590.5。 同线密度(异线密度)为各单纱线密度之和 九、布边信息 分析布边可知其组织为平纹组织，布边根数为48根;其经纬纱原料、规格与布 身相同。采用4入，顺穿法。 十、织物组织规格与上机图 1、原料规格:全棉竹节牛仔布 2、密度:经密313根/10cm 纬密166/10cm 3、重量:10.3 OZ/yd^2 属于中型牛仔布 4、纱线细度(支):6.9+10*8即(85.5Tex+59Tex)*73.7Tex 第 7 页 共 33 页 5、织物组织:3/1 6、经纱缩率为6.74% ，纬纱缩率为2.52%。 7、竹节节距:20cm 8、竹节长度:5cm 9、捻向: S捻 10、织物上机图 4 3 2 1 1 2 3 4 5 6 7 8 ------组织图 ----穿综图 -----穿筘图 -----纹版图 第 8 页 共 33 页 第三节面料设计 一、成品规格如下 经向用纱(Tex) 59(平纱)+84.4 (竹节纱)，折合线密度为143.4 经密(根/10cm) 315 纬向用纱(Tex) 59 纬密(根/10cm) 181 地组织 3/1右斜 边组织 2/2经重平 经向缩率 8% 纬向缩率 2% 每平方米含浆重量 10.4oz/yd^2 筘号(齿/10cm) 75 幅宽 100cm 注:中型牛仔布。线密度制:同线密度(异线密度)为各单纱线密度之和 二、工艺设计(纺织品设计 P67) 1、确定经纬密 Tex E=DP D=C 紧度相同 D1P1=D2P2 Dj1Pj10.037*313*144.5, Pj2==315根/10cm Dj20.037*143.4 Dw1Pw10.037*166*73.7, Pw2==181根/10cm Dw20.037*59 注:Pj1—来样经密，为380根/10cm; Pj2—来样纬密，为169.5根/10cm; C—直径系数，棉C2为0.037; --(棉纺织工艺简明手册 P98) 2、成品幅宽 100cm 3、总经根数 确定每筘穿入数:一般织造平纹织物，每筘齿穿入2-4根经纱，斜纹、缎纹织物可根据经纱循环数合理确定。 布边为经重平，边纱:24根;布边和布身均为每筘齿4根经纱。 第 9 页 共 33 页 坯布经密地部每筘穿入数*坯布幅宽，边纱根数(1-)总经根数= 10边组织每筘穿入数 =31.5*100+24*(1-4/4) =3150根 4、全幅筘齿数 总经根数全幅筘齿数==3150/4=787.5齿 经纱每筘穿入数 5、坯布幅宽 成品幅宽坯布幅宽==100/(1-2%)=102.04cm 1-纬向预缩率 总经根数坯布经密==3150/102.4=308根/10cm 坯布幅宽 坯布纬密=成品纬密*(1-经向预缩率) =181*(1-8%)=197根/=10cm 6、确定筘幅 坯布幅宽初算筘幅==102.04/(1-2%)=104.5cm 1-纬纱织缩率 全幅筘齿数(齿/10cm)公制筘号==787.5/104.5=75.4(齿/10cm) 筘幅 筘号取整，为75齿/10cm 全幅筘齿数*10筘幅==(787.5/75)*10=105cm 筘号 注:筘幅修正量为:105-104.5=0.5cm。0.5<0.6cm,在误差范围内，所以不需修正筘 幅。 7、机上纬密 机上纬密=坯布纬密*(1-下机自然缩率) =197 *(1-2.5%)=202根/10cm 下机自然缩率:中、重磅牛仔布约为2.5%-3%，取2.5%。 8、织物紧密 第 10 页 共 33 页 Ej=0.037PjTex=0.037*315*143.4=139.86% Ew=0.037PwTex=0.037*181*59=51.6% E总= Ej + Ew - Ej*Ew =139.86% + 51.6% - 139.86%*51.6% =119.29% 9、计算1m^2织物无浆干燥重量 1m^2织物经纱无浆干量 1经纱纺出 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 干重1-经纱总飞花率经密*10***= 1-经纱织缩率1001，经纱总伸长率 113.21-0.3% =315*10*** 1-8%1001，1.2% =445.26g 1纬纱纺出标准干重**1m^2织物纬纱无浆干量= 纬密*101-纬纱织缩率100 15.6**==100.4g 181*101-2%100 织物1m^2无浆干重=1m^2织物经纱无浆干量+1m^2织物纬纱无浆干量 =445.26g+100.4g=545.66g/m^2 注: Tt*100(1)经纬纱的纺出标准干重(g/100m)=; 1000*(1，公定回潮率) 143.4*100经纱纺出干纱重==13.2g/100m; 1000*(1，8.5%) 59*100纬纱纺出干纱重==5.4 g/100m; 1000*(1，8.5%) (2)股线重量应按折合后的单纱重量计算; (3)棉纱公定回潮率为8.5%; (4)经纱的总伸长率，上浆股线线密度在10tex*2以上，总伸长率按0.3%计算，单纱按1.2%; 第 11 页 共 33 页 (5)经纱总飞花率，粗特数织物按1.2%，中特纱斜纹、缎纹织物按0.8%，线织物按0.6%,经纱取1.2%，纬纱0.6%; 10、百米织物用纱量 百米织物经纱用量 100*总经根数经纱线密度1，加放率**= 1,经纱织缩率10001000*(1，经纱总伸长率)*(1-经纱回丝率) 100*3150591，1.5%=** 1,8%10001000*(1，1.2%)*(1-3%) =20.9kg/100m 百米织物纬纱用量 上机筘幅纬纱线密度1，加放率1纬密*10*100****= 10010001-纬纱回丝率1000 10571.71，1.5%1181*10*100****= 10010001-6. 5%1000 =14.6 kg/100m 百米用纱量=百米经用纱+百米纬用纱 =20.9+14.6 =35.5kg/100m 注:(纺织品设计 P69页) (1)加放率一般为:1.5% (2)经纱回丝率3%，纬纱回丝率6.5%; (3)经纱伸长率1.2%; (4)经纱线密度:59Tex,纬纱为股线，不同号纱线，折合各单纱的线密度为71.7Tex; 四、工艺流程 络筒 ? 整经 ?染色上浆 ? 穿结经 ? 织造 ? 坯布检验 ? 烧毛 ? 上浆拉斜 ? 预缩 ? 成品检验 ? 成包 第 12 页 共 33 页 第三章 经纱染色与上浆 第一节经纱准备 一、 经纱准备 牛仔布的经纱准备包括纱线定捻、络筒和整经工序，目的在于检查纱线质量及清除杂质，纱疵，获得全片经纱张力和排列都比较均匀的经轴。 1、 纱线定捻 采用自然定捻法，室内相对湿度保持80%--85%左右，24H后取用，一般用蒸汽或喷雾器控制调节。 2、 卷纬 在无梭织机上，不需要卷纬、而是用大卷装的筒子纬纱直接参与织造。 二、络筒 络筒是将前道工序运来的纱线加工成容量较大、成形良好、有利于后道工序(整经、无梭织机供纬、卷纬或漂染)加工的半制品卷装—无边或有边筒子。 络筒采用1332MD型槽筒式络筒机，定长卷绕，整批换筒，保持纱线张力均匀恒定。 1、 络筒工艺要求 (1) 纱线减磨保伸; (2) 缩小筒子内部、筒子之间的张力差异和卷绕密度差异; (3) 良好的筒子卷绕成形; (4) 合理的去疵、去杂和毛羽减少作用。 2、络筒工艺参数 (1) 络纱速度:600m/min; 速度快，张力大，效率高，高支纱速度应快些，但速度过快易产生断 头。 (2) 张力圈重量:40g(该机型自定); 为了保证筒子的成型良好及卷绕密度适宜，防止纱线弹性损失。若压 力过小,就会使筒子过松易脱圈不利于退绕;若压力过大,使纱线弹力受 第 13 页 共 33 页 损,易断头,影响后道工序。 (3) 导纱距离:80mm;合适的导纱距离兼顾到插管操作方便，张力均匀， 和脱圈、管脚断头最少等因素; (4) 清纱器形式:电子清纱器; (5) 结头形式:织布结 (6) 卷绕密度:0.4g/cm^3,卷绕密度的确定以筒子成形良好，紧密，不损 伤纱线弹性为原则竹节纱的成形工艺由于竹节的影响，卷绕密度比较 小，因此级升要比正常纱快，为防止管纱密度小，络筒脱圈，应适当 增加卷绕螺距，防止坏纱和质量问题。 3、 络筒的质量控制 络筒的质量主要由络筒去疵除杂效果和毛羽增加程度、筒子外观疵点和筒子内在疵点等方面决定。加强络筒的工艺技术管理、设备维修管理以及运转操作管理是控制络筒质量的根本途径。 三、整经 整经是将一定根数的经纱按工艺设计规定的长度和幅宽，以适宜的均与的张力平行卷绕在经轴和织轴上的工艺过程。 整经采用国产G142A型整经机(分批整经):分批整经具有生产效率高，片纱张力均匀，经轴质量好，应用于各种纱线的整经加工。 采用分批整经，设计原则:保证纱线张力均匀、适度，减少纱线伸长。 1、 整经工艺要求 (1) 全片经纱张力因均匀，整经过程中保持张力恒定; (2) 整经过程中不应恶化纱线的物理机械性能，须保持纱线的张力和弹性， 尽量减少对纱线的摩擦损伤; (3) 全片经纱排列均匀，经轴卷装表面平整，卷绕密度均匀一致; (4) 整经根数、整经长度、纱线配置和排列应符合工艺设计规定 (5) 接头质量符合规定标准。 2、 整经工艺参数 (1) 整经线速度:最大设计速度500m/min，新型整经机一般为600 m/min， 第 14 页 共 33 页 一般整经机速度为400 m/min; (2) 经轴宽度:1800mm (3) 卷绕密度:0.5g/cm^3 (4) 经轴盘片直径:71cm (5) 经轴轴心直径:26.7cm (6) 伸缩筘:人字型640 (7) 筒子架容量:620(一般?600)，实用550左右， (8) 每缸经轴数:12只 (9) 整经轴个数=全幅织物总经根数/整经筒子架最大容量 =3150/550 =6(计算后取整，只进不舍) (10)每轴经纱根数=全幅织物总经根数/整经轴个数 =3150/6=525根 注:每轴经纱根数需尽可能相等 (11)A.经轴的最大卷绕体积 22V=πH(D-d)/4 D=D-2cm H=1800mm D=71cm d=26.7cm 00 D=71-2=69cm 22 V=π×180(69-26.7)/4 3 =571997.943cm B.经轴的最大卷绕重量: G=V×v/1000kg 03 v=0.5g/cm0 G=571997.943×0.5/1000 =285.99kg C.经轴的最大卷绕长度: 6 L=G×10/m×tex 0 06 =285.99×10/262×143.4 =7612.03(米) 注:D---经轴盘片直径; d---经轴轴心直径; H---经轴宽度;v ---卷绕密度 0 (12)整经张力:整经张力涉及单根纱线的张力和整片经纱张力。单纱张力 第 15 页 共 33 页 应适当，张力过大，会引起经纱强力及弹性损失，后道工序经纱断头 增加，张力过小，整经轴卷绕张力降低，绕纱量少，且易造成经轴成 形不良。 片纱张力应均匀，否则会影响浆纱和浆轴质量，织机上造成开口不 清、“三跳”等疵病。 均匀片纱张力措施: A、 采用间歇整经方式及筒子定长; 采用整批换筒方式，使整个经轴张力一致，平整度好，整个片纱张力一 致，整个长度内单纱张力恒定不变; B、 合理设定张力装置的工艺参数; 张力圈重量配置:分段分层，前排重于后排，中间层重于上下层，整经 张力:一二三四五区张力分别为36g、35g、34g、33g、35g; C、 纱线合理穿入伸缩筘; 采用分排穿筘法，引出距离较短的前排纱线穿入纱路包围角较大的伸缩 筘中部，后排穿入包围角较小的边部，均匀纱线张力，纱线断头时不易缠绕 邻纱。 D、 加强生产管理，保持良好的机型状况 60*v*m*Nt(12)整经产量(理论)= 10^6 =(60*400*3150*143.4)/10^6=10841KG/h.台 实际产量=理论产量*n=10841*0.55=5962 KG/h.台 注:v—整经速度; m—整经根数; Nt—经纱号数 n---55~65%; 3、生产中遇到的问题以及解决方法 松纱、吊经 原 因:温湿度调节不当，卷绕密度内外不匀，张力圈配置不当，纱线易跳出。 解决方案:调节好适当温湿度，避免卷绕密度内外不匀和张力圈配置不当，纱线跳出，转动不灵活。 第 16 页 共 33 页 第二节 染色工艺 浆染工序采用GA333D—200浆染联合机，经纱套染:靛蓝套染硫化黑(蓝加黑) 工艺流程如下: 经轴?润湿处理1道?清水温洗1道?靛蓝浸轧氧化染色4-5道?硫化黑浸轧氧 化染色1道?然后温水清洗1-2?防脆处理1道?烘干?上浆?卷轴 一、染色工艺 1、润湿处理 润湿处理工艺 项目 单位 工艺要求 处理温度 ? 85+2 浸渍时间 S 30+5 轧辊压力 拖引 kN 25.5+0.5 轧液 kN 32.4+0.5 轧余率 % 75-80 注:一般轧辊压力:拖引为24.5-29.4 kN;轧液为29.4-39.2 kN。 2、染前水洗处理 染前水洗处理工艺 项目 单位 工艺要求 水洗温度 ? 40+5 水洗道数 槽 2 水洗时间 S/道 30+5 头道29.4-39.2 轧辊压力 kN 主道58.8-88.2 末道轧余率 % 65-75 3、染色主要工艺 第 17 页 共 33 页 (1)母液配方 与靛蓝及硫化黑染色基本相同，唯有区别的是靛蓝母液中染料浓度略高， 相应的保险粉与烧碱配比稍低，硫化黑还原母液中增加食盐10—15g/l。 (2)靛蓝部分 染化料品名 单位 要求 靛蓝染料 g/l 2 保险粉(NaSO) g/l 2.4 24 烧碱 g/l 2.1 经纱染色深度 % 4 染色温度 ? 25 + 3 (3)硫化黑部分 染化料品名 单位 要求 硫化黑染料 g/l 30 + 5 硫化碱 g/l 15 + 3 小苏打 g/l 20 + 5 食盐 g/l 25 + 5 纯碱 g/l 2 经纱染色深度 % 5 染色温度 ? 80 + 5 注:A、硫化碱在染料工业中用以制造硫化染料、硫化青、硫化蓝或染料中间体还原剂、媒染剂等。 B、保险粉:用于染色物的剥色; C、 烧碱 NaOH:氢氧化钠, 一般用于棉等天然纤维的煮炼剂，可去除纤维中 的杂质，促进染料的溶解，使染液稳定兼有软化水质的作用可以预先加入到水; D、食盐:作用类似元明粉，是一种中性钠盐，用于调节染料对纤维的上染率; 第 18 页 共 33 页 用于直接染料和活性染料中可使色泽鲜艳，控止并放缓纤维上色的速度，以达 到染后成品 颜色更加均匀; E、小苏打:碳酸氢钠，染色中作为固色剂，酸碱缓冲剂; F、纯碱:可软化水质，并可作活性染料的染色固着剂; G、 还原条件:还原染料染色时常用的还原剂是保险粉，保险粉在苛性碱(NaOH) 条件下具有较强的还原能力，几乎所有还原染料都可以用保险粉进行还原。烧 碱使染料还原后生成隐色体，并中和保险粉在还原过程中生成的酸性物质 还原时温度应控制在50-55?，并保持在30min以上，保证染料完全还原成 澄清的棕红色。还原充分后，及时冷却至40?，以便保持还原母液在使用过程 中的稳定性，并停止搅拌。 H、 保险粉与烧碱补充液配方:保险粉的浓度范围:120-135%，烧碱的浓度范围:40-50%，化料时保证其充分溶解，一般经过滤后送入有冷冻装置的供应桶内，冷却至10?左右备用。 I、 清水开缸时，应在染槽染液内另配食盐(提高上染率)或无水硫酸钠 20-25g/l,以利于上染和染液的稳定。 4、防脆处理 因使用硫化黑染色，所以必须进行防脆处理。工艺如下: (1) 处理槽内处方: 尿素:15 g/l 骨胶:2 g/l (2) 补给液处方 尿素:100 g/l 骨胶:10 g/l (3) 处理工艺 处理温度 30 + 5?;尿素用量为染色纱线重量的2%左右。 时间:20S 5、染后水洗处理 第 19 页 共 33 页 项目 单位 工艺要求 水洗方式 喷淋流水 水洗温度 ? 40 + 5 水洗道数 道 2 水洗时间 S/道 30+5 轧辊压力 kN 39.2 轧液率 % 75-80 洗后色纱PH值 PH 7-8 二、染色工艺参数 A、染色线速度:18m/min; B、浸染时间:8道，每道16s左右; C、氧化时间:8道，每道1.3min左右; D、染液PH值:11-12 E、上染率 3% 第三节上浆工艺 浆纱是为了赋予经纱抵御外部复杂机械力作用的能力，提高经纱的可织性，保证织造的顺利进行。经纱在上浆过程中，浆液在经纱表面被覆和向经纱内部渗透。经烘燥，在经纱表面形成柔软、坚韧，富有弹性的均匀浆膜，使纱身光滑、毛羽贴服，在纱线内部，加强了纤维之间的粘结抱合能力，改善了纱线的物理机械性能。 为达到提高耐磨性，贴服毛羽，保证伸长率，卷绕均匀，减少并绞的目的，采用被覆为主，兼顾渗透，低伸长为主的上浆工艺。 一般牛仔布经纬纱都用纯天然纤维，上浆以淀粉类浆料为主。 一、浆纱工艺要求 (1) 浆纱应具有良好的可织性(良好的耐磨性、毛羽贴服、增强保湿、弹 性等); (2) 浆纱所选用的粘着剂和助剂来源充足，成本低廉，调浆操作简单方便， 第 20 页 共 33 页 易于退浆，退浆废液易于净化，不污染环境; 3) 织轴卷绕质量良好，表面圆整，排纱整齐，没有“倒断头”、“并绞”( 等疵点; (4) 优质生产前提下，提高浆纱生产效率、浆纱速度和浆纱工艺过程的操 作和质量控制自动化程度。 二、 浆料配方 浆料配方 成分 单位 含量 变性淀粉 kg 60 聚乙烯醇(PVA-1799) kg 100 乳化牛油 kg 10 浆液含固量 % 5.7 注:(1)变性淀粉:降低天然淀粉的粘度，改善流动性;通过变性引入经纱上 浆所需要的基团;使用后不需加入防腐剂;利于分绞，减少再生毛羽。 (2)PVA-1799，醇解度99%(完全醇解);化学浆料，适用高品种纱线上浆， 上浆浆膜强度高，韧性好，防止破裂。 (3)乳化油:柔软剂，使浆膜柔软平滑，减少脆断头; (4)含固量=(上浆率/压出加重率)*100% =(7%/123%)*100%=5.7% 注: 该国产机压浆力为700，对应压出加重率为123%。 (5) 经纱上浆前已染色煮练后，纱线具有良好的渗透性，不必加入渗透剂。 三、浆料的调制 (1)、在调浆桶内加入一定量的水，开动搅拌器，徐徐加入规定量的变性淀粉， 充分搅拌均匀并使淀粉完全溶解; (2)、开蒸汽加温至60?，再投入其他辅助浆料; (3)、继续搅拌，开蒸汽升温至90?是的定积;加适量水后，升温至95?以上， 并在此温度下保温30min; 第 21 页 共 33 页 (4)、测试和校正浆液含固率和粘度，待这些指标符合工艺要求后即可放入供 应桶内备用。 四、经纱上浆工艺 工艺参数 单位 工艺参数 浆纱含固率 % 8 浆液温度 ? 90 浆液粘度 S 7-8 浆液PH值 7-8.5 上浆率 % 7 回潮率 % 6 伸长率 % 0.8-1.2 织轴卷绕密度 g/cm^3 0.5+0.02 五、浆纱机技术规格 项目 单位 规格 车速 m/min 40 上浆形式 双浸双压 烘燥形式 烘筒 烘筒数 只 12 烘筒温度 ? 100-130 分纱 干、湿分纱 卷绕方式 自动压纱、自动上落轴 压浆力 Kg 600 六、上浆率和浆液浸透和被覆的控制 A、 浆液的温度、粘度和温度 上浆过程中做到浆液定浓、定粘和定温; 第 22 页 共 33 页 B、 压浆辊的加压强度 加压强度提高，挤压区液膜厚度减小，上浆率 下降，浆液浸透增多，被覆减少。加压强度过大引起浆纱轻浆起毛， 则纱线上浆过重，且形成表面上浆。双浸双压加压强度工艺设计原则: 前轻后重，逐步加压; C、 浆纱速度 过快的浆纱速度引起上浆率过高，形成表面上浆;过慢 的上浆速度则引起上浆率过低，纱线轻浆起毛。上浆过程中应当稳定 浆纱速度，并尽量采用压浆辊压浆力自动调节系统; D、 压浆形式及加压装置 采用双浸双压的压浆形式，强化浸压效果， 可提高浆液的浸透和被覆;气动加压装置，自动调压、调节方便、压 浆力温定、易于实习自动控制。 E、 压浆辊表面状态 光面压浆辊做第一压浆辊，微孔表面橡胶压浆辊 做第二压浆辊。 F、 纱线在浆槽中浸压次数、穿纱路线、浸没辊形式及高低位置 G、 浆槽中纱线的张力状况 七、浆纱墨印长度 织物匹长浆纱墨印长度=*(1+加放率) 1-经纱织缩率 =30/(1-8%)*(1+1.5%)=32.1m 注:加放率为1.5%。 第四章 牛仔布的织造 第一节穿结经 穿结经是把织轴上的经纱按织物上机图的规定，依次穿过经停片、综丝和钢筘， 穿结经是织前经纱准备的最后一个工序。 采用6页综框顺穿法，地组织每筘穿3入，边组织每筘4入。 1、 穿结经方法 采用半自动穿经，半自动穿经机械和手工操作配合完成穿经，半自动分 第 23 页 共 33 页 纱、自动分经停片和电磁插筘动作部分代替手工操作，劳动强度得到减轻，生产效率得到提高。 2、 结经机机型:GA471型结经机 3、 工艺规格 A、经停片重量:6g; B、经停片密度:8片/cm; C、经停片规格:120*11*0.4(长*宽*厚)闭口式; D、综丝:钢片综; E、穿综法:6页综框，地组织:顺穿法，1234 ;边组织:5656。 第二节织造工序 织造是将纬纱按织物的组织规律在织机上相互交织构成织物的加工，织机主要 由完成开口、引纬、打纬、送经和卷取五大运动的机构组成，各机遵循织机工作原 图所规定的时间序列，相互协调，完成织物的加工成形。 一、 织机机型:GTM系列剑杆织机 主要技术规格如下表: 项目 单位 GTM系列 筘幅 cm 190 引纬方式 双侧挠性剑杆 车速 r/min 380-320 开口形式 共轭凸轮 打纬机构 双侧闭式共轭凸轮 送经机构 电子送经 卷取机构 连续式机械卷取 投纬机构 电子自动找纬 最大入纬率 m/min 900 第 24 页 共 33 页 二、织造 1、开口运动 开口运动是把经纱按一定的规律分成上下两层，形成能供引纬器、引纬介质引入 纬纱的通道—梭口，待纬纱引入梭口后，两层经纱根据织物组织要求上下交替，形成新的梭口，反复循环，称为经纱的开口运动。 织机织轴每一回转，经纱形成一次开口，所需要的时间称一开口周期，每一周期内，经纱的运动经三个时期:开口、静止、闭合。 2、 引纬运动 引纬是将纬纱引入到由经纱开口所形成的梭口中，实现纬纱和经纱的交织，形成织物。 剑杆织机引纬方法是用往复移动的剑杆状叉入或夹持纬纱，将机器外侧固定筒子上的纬纱引入梭口。剑杆织机具有轻巧的选纬装置，换纬方便，设计合理的传件结构保证剑头拾纬、引纬和交接纬纱过程中纬纱所受张力较小，较缓和，织造过程中保持较低的断纬率和较高的织机生产率。 3、 打纬运动 打纬运动是依靠打纬机构的钢筘前后往复摆动，将一根根引入梭口的纬纱 向织口，与经纱交织，形成符合设计要求的织物的过程。 (1)、打纬机构的作用 A、用钢筘将引入梭口的纬纱打入织口，使之与经纱交织; B、由打纬机构的钢筘确定经纱排列密度; C、钢筘兼有导引纬纱的作用，剑杆织机上借助钢筘控制剑带的运行。 (2)、打纬机构的要求 A、钢筘及其筘座的摆动动程在顺利引纬的前提下，尽可能减小; B、筘座的转动惯量和筘座的最大加速度在保证打紧纬纱的条件下应尽量减 小，以减小织机的振动和动力消耗; C、筘座的运动必须与开口、引纬相配合，在满足打纬的条件下，尽量提供 打的可引纬角，以保证引纬顺利进行; D、打纬机构应简单、坚固、操作安全。 第 25 页 共 33 页 4、 卷取运动 纬纱被打入织口形成织物之后，不断将织物引离织口，卷绕到卷布辊称为卷取运动。卷取由卷取机构完成。 卷取机构作用:将织口处形成的织物引离织口，以一定形式卷绕到卷布辊上，与其他机构相配合，确定织物的纬纱排列密度和纬纱在织物内的排列特征 5、 送经运动 同时从织轴上放送出相应长度的经纱，使经纬纱不断的进行交织，保证织造生产的持续，称为送经运动。 送经机构作用:保证从织轴上均匀的送出经纱，以适应织物形成的要求;给经纱以符合工艺要求的上机张力，应在织造过程中保持张力的温度。 三、上机工艺参数 (1)、经位置线 后梁位置高低是经位置线的主要参数。 后梁高度:6.5cm 牛仔布采用高后梁，织物越厚重，后梁越高。 (2)、 梭口高度:采用较大的梭口。纬纱能正常引纬，载纬器不碰撞经纱，不出现三跳织疵情况下，采用相对较小的梭口。 (3)、经停架高度:55cm (4)、上机张力:采用较大的上机张力，在保证梭口清晰、打纬顺利、织口游动小的前提下，可采用相对较小的上机张力。 (5)开口时间:310” 在保证钢筘打紧纬纱、引纬顺利的情况下，可采用较早的开口时间。注:经纱密度大,梭口不易开清,开口时间宜早些，大张力，开口清晰，有利于消除筘痕，打紧纬纱。平纹一般280?-300?,斜纹300?,缎纹340?,提花340。 四、织疵问题及解决方案 (1)、开车痕 原因:上下经纱张力差异过大;织口过小;综框动程过大，平综高度达; 解决方案:控制原纱质量;检查维修机械设备。 (2)、百脚 原因:纬纱质量差，强力不足或纱线粗细不匀;储纬器失灵;挡车工操作不当; 解决方案:保证纬纱强力和条干均匀度;适当提高储纬器灵敏度;提高挡车工操 第 26 页 共 33 页 作水平和质量。 (3)、稀密路 原因:织机停台时间太长，织口不规则运动;开车打纬力不足，上机张力不足; 解决放案:织机停台时间不超过3秒;适当控制好车速和卷取速度;适当增加上机张力。 (4)、断经: 原因:花经的张力不匀造成开口不清，投纬时造成断经。或者两侧边纱挤压摩擦而造成经纱断头;边纱张力过大过小，吊综高低位置校正不良，造成边纱断经。 解决方法:调节好花轴的张力，使张力尽量小而均匀。还要防止两侧边纱挤压摩擦而造成经纱断头;保持适当的边纱张力，避免造成边纱断经。 第六章 牛仔布的后整理 第一节后整理工艺要求及流程 一、 工艺技术要求 1、 尽可能消除布面毛羽、细微杂质、棉结，使布面光洁平整，色泽更鲜 亮; 2、 消除织物潜在的收缩内应力，使成品的经纬向缩水率都低于3%; 3、 消除织物潜在的纬纱歪斜内应力，使成品提前获得稳定的外形; 4、 使成品达到一定的重量和挺硬的要求，并使织物手感得到改善; 5、 改善产品的缝纫性能，满足服装后加工的需要。 二、 牛仔布后整理的工艺流程 坯布—烧毛—上浆—整纬(拉斜)--预烘---橡毯预缩呢毯烘燥—成品检验—包装 第二节 烧毛 烧毛的目的在于除去去织物表面的毛羽和细小杂质，使成品表面光洁平整。 烧毛工艺:坯布--刷毛--烧毛--灭火冷却 一、烧毛的技术要求 第 27 页 共 33 页 (1)、适当控制张力，尽量减少织物意外伸长; (2)、火口火焰燃烧高度、色泽应均匀一致; (3)、点火前应先开抽排气风机，停车时应最后关停抽排气风机，生产中抽排 风应正常; (4)、火口及烧毛导辊冷却系统工作正常，出水口水温40-50?; (5)、缝头要平齐对准和牢固‘ (6)、火口、空气、燃气通道要定期保养，确保畅通。 二、烧毛机技术特征 烧毛机机型:MH001-180烧毛机，气体烧毛机，机构简单、操作方便、劳动强度低，安全性好，能耗少、质量高。 烧毛机技术特征: 项目 参数 生产速度 <150m/min 烧毛方式 1-4正反面 火口型式 四火口狭缝式 冷却方式 火口及导辊内通自来水 辅助装置 按需配置进布架、刷毛霜及落布架 三、烧毛工艺 燃气气压:1500-2500pa; 进风气压:5000-6500pa; 火焰温度:1200-1300?; 火焰高度:35-45mm; 织物与火焰的距离:0.8cm; 注:细薄织物1-1.2cm;一般织物:0.8-1cm;厚重织物:0.5-0.8cm 第三节上浆工艺 一、牛仔布上浆的技术要求 第 28 页 共 33 页 1、改善织物拒水性，保持一定的回潮率，使预缩整理顺利进行; 2、保持织物的预缩效果，上薄浆烘干后起固定作用，防止织物下机后可产生回复伸长，以稳定织物的收缩率; 3、改善织物手感，改善缝纫性能; 4、保证织物达到规定重量要求和挺硬度。 二、牛仔布上浆工艺 上浆配方如下表: 项目 单位 含量 变性淀粉 kg 50 渗透剂(表面活性剂阴离 kg 6 子5881) 柔软剂(浆纱油脂) kg 10 防腐剂(2—萘酚) kg 0.1 注:定积法上浆，约1500l左右，浆液含固量1.5-2.5%,煮液温度95?以上。渗透剂:降低浆液表面张力，使纱线均匀迅速浸入纱线内部;防腐剂:防止浆液、纱线、织物霉变。 三、上浆生产工艺 后整理上浆工艺见下表: 项目 单位 工艺参数 生产布速 m/min 45 上浆温度 ? 60+5 轧浆辊压力 kN 45-60 上浆率 % 2 落布回潮率 % 10 四、退浆 采用淀粉酶退浆,先浸轧65,75?C的热水，再浸轧PH值为6.0,7.0，温度为55,65?C酶液，堆置20min ,接着在95,98?C的热水中水洗。 第 29 页 共 33 页 第四节整纬 一、整纬技术要求 1、消除因纱线捻度、张力和织物结构等因素而造成的存在于织物内部的潜在纬向歪斜应力; 2、纱线特数和品种结构不同的牛仔布，有不同的潜在纬斜应力(纱线捻向和织物结构之间的相互作用，使织物内部产生纬纱歪斜应力)，也就有不同的拉斜要求; 3、经整纬后，要求纬纱的潜在歪斜应力基本消除，一般重型(440g/m^2以上)的牛仔布整纬后倾角在3?-4?3〞之间，或纬斜率在7%-8.5%之间。 二、整纬 牛仔布的整纬设备:多导辊式(七根及以上)，调节活动导辊形成两侧不对称的间距，使运行中的织物两边受到不同的前进阻力，纬向出现扭力，从而达到拉斜纬纱和积极消除纬斜内应力的目的 整纬(拉斜)操作，必须在织物充分润湿和有较大可塑性的条件下进行，才能达到效果，因此拉斜机构设置在上浆后、烘干钱的部位上。 三、整纬工艺 项目 单位 工艺 经纬纱细度 Tex 59(平纱)+84.4 (竹节纱) 纬纱 Tex 59 结构 三上一下斜纹 织物回潮率 % 100-110 纬斜率 % 6-7.5 纬斜角 4?3〞 第 30 页 共 33 页 第五节预烘 一、预烘技术要求 1、适当降低上浆后织物的回潮率，为预缩工序准备; 2、使织物上水分充分扩散均匀，并预热织物，使预缩顺利进行。 二、预烘工艺 项目 单位 要求 生产布速 m/min 40 烘筒气压 Mpa 0.15-0.25 伸长率 % 0.5 烘后回潮率 % 9 第六节预缩 一、预缩的技术要求 1、消除织物中大部分的潜在收缩应力，降低成品的缩水率，满足服装加工要求; 2、要求牛仔成品布经纬向剩余缩水率在3%以内，有特殊要求的超级防缩牛仔布则在 1%以内; 3、要求同一段牛仔布的左中右和头中尾缩水率基本一致。 二、预缩工艺 采用ASLMA811型橡毯预缩机 项目 单位 要求 机速 m/min 30 最大收缩率 % 13 橡毯厚度 mm 65 承压烘筒气压 MPa 0.4 承压烘筒直径 mm 500 加温烘筒气压 MPa 0.15 第 31 页 共 33 页 橡毯挤压量 mm 10 橡毯收缩率 % 15 烧毛上浆织物伸长率 % 3 轧水辊轧压 MPa 0.25 织物预缩率 % 12 落布回潮率 % 3.5 第七节呢毯烘燥 一、呢毯烘燥的技术要求 1、彻底烘干织物，使预缩效果保持稳定，并使织物在加工过程中不易被伸长而降低预缩效果; 2、熨平织物，消除过量的收缩，当橡毯机因操作不良或上机工艺不合理，织物受到过量收缩时，适当增大呢毯上的张力，可达到调整织物缩率的目的。 二、呢毯烘燥工艺 烘燥工艺见下表: 项目 单位 工艺 大烘筒气压 MPa 0.4 呢毯干燥烘筒气压 MPa 0.45 落布回潮率 % <4 第八节牛仔布的成包 将定好等、修织好的布匹，按国家质量标准和成包方法成包;记录每件布的品名、品等、坯号、成包类别，以便结算入库产量和统计质量、假开剪率、拼件率和各种坯布的数量。 第 32 页 共 33 页 结束语 本设计通过对来样的风格特征、品种类型、所用原料、经纬纱线密度与密度、捻向捻度、组织规格等方面的分析，确定生产同样的产品的工艺。并进行样品试织，在试织的过程严格检查设计的技术规格等是否与来样相同，同时对竹节牛仔布的原料要求及规格用途; 经纱准备、上浆工艺及设备;织造工艺与设备及织疵;后整理工艺与设备及疵点成因等各个环节进行分析。 竹节牛仔布因其面料表面的竹节纹风格特征现被广泛使用于牛仔服装市场，得到消费者的热情追捧，可以预见，发展前景必将广阔。 参考文献 1、《棉纺手册》(上、下)轻工业出版社 2、《机织学》朱苏康 高卫东 中国纺织出版社 3、《棉纺织工艺简明手册》 纺织工业出版社 4、《织物结构与与设计》蔡陛霞 荆妙蕾 中国纺织出版社 5、《牛仔布生产技术》 傅旦 陈春堂 纺织工业出版社 6、《新型织造设备与工艺》 毛新华 中国纺织出版社 7、《实用牛仔产品染整技术》 刘瑞明 中国纺织出版社 8、《纺织品设计》 谢光银 张平 中国纺织出版社 9、《染整工艺学》 蔡苏英 田恬 中国纺织出版社 10、《牛仔布和牛仔服装实用手册》 梅自强 中国纺织出版社 11、《纺织材料实验技术》 余序芬 中国纺织出版社 第 33 页 共 33 页