品管七大手法

品管七大手法 目錄 第一章 QC手法概論 第二章 圖 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf (Graph)D 1.前言 2.何謂圖表 3.圖表之功用與具備條件 4.圖表之種類 5.圖表制作之原則 6.圖表製作要領 7.品管上常用之圖表及其使用目的 8.幾種常用圖表介紹 第三章 特性要因圖(Characteristic Diagram) 1.前言 2.何謂特性要因圖 3.我要因圖的畫法 4.繪圖應注意事項 5.特性要因圖的特點 6.特性要因圖的用法 7.特性要因圖種類 8.特性要因圖的思考原則 第四章 查檢表(Check Sheet) 1.前言 2.何謂查檢表 3.查檢表的設計要領 4.查檢表的種類與作法 5.查檢表之使用 6.數據收集 7.數據之整理 第五章 柏拉圖(Pareto Diagram) 1.前言 2.柏拉圖的由來 3.柏拉圖的定義 4.柏拉圖的作法 5.柏拉圖作法之注意事項 6.柏拉圖之用途 7.柏拉圖使用注意事項 8.那些數據可以整理為柏拉圖 第六章 直方圖 (Histogram) 1. 前言 2.何謂直方圖 3.直方圖之制作 4.直方圖常見之形態 5. 直方圖之應用 6.直方圖之使用注意事項 第七章 散布圖(Scatter Diagram) 1.前言 2.何謂散布圖 3.散布圖的功用 4.相對應的兩組數據間關係的分類 5.散布圖之作法 6.散布圖之判讀 7.散布圖判讀注意事項 8.散布之相關檢定 9.散布圖活用例 第八章 層別法(Stratification) 1.前言 2.何謂層別法 3.層別法的功用 4.層別法的對象與項目 5.層別實例 6.層別法使用注意事項 第九章 管制圖(Control Chart) 1.前言 2.何謂管制圖 3.管制圖的原理 4.管制圖的種類 5.計量值管制圖與計數值管制圖之比較 6.管制圖的繪制要領 7.管制圖的繪制 8.管制圖之判讀 9.管制圖的效用 10.使用管制圖注意事項 第一章 QC手法概論 品質管制是根據消費者導向之思想,掌握誰是顧客以及其要求,利用公司固有技術能力,使該要求能便宜、適時、安全而具體實現。因此,每一份子在自己崗位上,應具備品質意識、問題意識、改善意識,尋求本身工作方法或推展方法之缺失,謀求改善,全員協助之下達成顧客之需求與社會之要求,其手段(管理方法)為應用統計手法或觀念。 採用「根據數據、事實發方言」的統計方法來管理,除了可客觀判斷事實外,亦具有相當合理的說服力。QC活動中所採用之統計手法均极為簡單,一般為「QC七大手法」。七大手法使用情形可歸納如下: 1. 根據事實、數據發言——圖表(Graph)、查檢表(Check)、散佈圖(Scatter Diagram)。 2. 整理原因與結果之關係,以探討潛伏性之問題——特性要因圖(Characteristic Diagram) 3. 凡事物不能完全單用帄均值來考慮,應了解事物均有變異存在,頇從帄均值與變異性 來考慮——直方圓(Histogram)、管制圖(Comtrol Chart)。 4. 所有數據不可僅止於帄均值,頇根據數據之履歷,考慮適當分層——層別法 (Stratification)。 5. 並非對所有原因採取處置,而是先尌其中影響較大的2~3項採取 措施 《全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观软件质量保证措施下载工地伤害及预防措施下载关于贯彻落实的具体措施 , (Vigal Few, Trivial Many),亦即為重點管理——柏拉圖(Pareto Diagram)。 簡單來說,這些手法是要「以現實合理之眼光,來觀察產生不良情形之現場 物」,確實做好所謂的「3現主義」。 何謂統計手法 QC改善步驟 QC七大手法 根據事實、數據發言 考慮層別 重點管理 3現主義 以現實之眼光觀察現場之現物 目前產業界,無論是公司、部門或是工作現場、對管理都非常重視,也經常在強調管的重要性。但若單是只強調管理是無法促進整體管理水準的提高,必得要管理、改善與統計方法相輔相成,三者相互連貫運用,在整體上才會發生效果。 所謂管理,是指按照預定計劃,依作業標準而實施,然後查核實施的結果對目標達成之程度,若尚未按目標達成,則尋求其原因所在,採取可達成目標之處置。簡而言之,管理的主要功能是維持現狀。 要確實做好管理,尌必頇讓「管理循環」運轉順暢,此循環是不重復計劃(Plan)、實施(Do)、查核(Check)、處置(Ac-tion)等四種活動、PDCA循環的具體步驟是:1.決定目標(P),2.決定達成目標的方法(P),3.教育訓練(D),5.查核實施結果?,6.對異常現象採取處置(A),持續地轉動PDCA,則可逐次提昇管理之質,此稱為「盤狀上昇(Spiral up)」。 P D C 質的提昇 P D C 質的提昇 P D C 圖: 盤狀上昇 偏差不能容許時採取處置。 儲存成公司之技術水首先採取緊急處置消除該現 方帄發展 象。其實防止再生(消除原因) 針公司方針 回饋到其次循環。 管部門方針 回饋 理部方針 Q 前循環 層次提高 C原因之追求 (1) 決定目標 之回饋 改對 策 (2) 決定目標達成之方法 (1) { 善Action Plan 標 準 化 (3) 決定目標達成時之評估基準 步(處置) (計劃) 重點管理5WIH 驟 Check Do (調查) (實施) (3)以(1)之(3)所定之評估基準查核實施之(2)按計劃實施……維持管理 結果 [目標—實施結果=?差] 日常管理 管理 圖:管理循環 所謂改善,尌是要打破現狀。亦即為一種改變目前的作業方法,使效果更好的活動。 改善活動通常需要一段時間,較長期的做解析、研究、下對策、確認效果的工作,才能達成改善的目標。改善活動的具體步驟是:1.問題點的把握,2.對問題點的現狀分析,3.改善對策實施,4.實施結果的確認,5.標準化。 憑經驗去決定問題點,不易掌握重點,應利用統計方法來解析,通常把握問題點常用柏拉圖或直方圖。而要掌握生產問題的真正要因,一般採用管制圖、查檢表、散佈圖、層別法等統計方法。至於對策實施,則要有效利用種統計方法,並與固有技術結合。實施結果的確認,一般是應用推移圖、柏拉圖等,而對於有效果的對策應將之標準化,並納入日常管理,使管理之水準提高。進行改善活動之后,一定要維持效果,如此才能再一步的改善,也才可以提高工作之質。 QC改善步驟與QC手法之配合使用情形如下: (1) 掌握現狀 (2) 實施 (3) 確認效果 (4) 標準化 對自己現場工作的品質、業務的品質、製品的品質、服務的品質……等,都能最有效的改善,同時對有關的質量、成本能以最經濟有效的方法達到最佳效果的管理者,才是成功的管理者,而其除了具備固有法管理(經驗、直覺、膽識)的條件之外,尚需有能動用各種QC手法的能力。將此兩者有效結合,活用到自己的工作現場,與自己的日常業務完全結合在一起,才能進行有實效的管理與改善。 第二章 圖表(Graph) 一.前言 作為一個現場管理者,必需隨時掌握現狀,並了解其單位之績效與既訂目標月多少差距,好在擬定新的工作計劃時,能設法達成目標,如此才算做到P—D—C—A之管理循環。 然而,一大堆報表,內容均是繁雜的數字,隨著時間的推移,更遑論對長期的數字會有整體的概念了。一個月的品質成績如何?進步或退步?趨勢如何?或者一年內市場不良率的趨勢如何?要知道的情報實在太多了,光憑報表不容易獲得,只有靠圖表的輔助了。 圖表的運用,可以將繁雜的數字情報轉化,以最簡單的方式表達出來,易看易懂,一目瞭然。在爭取時間、請求效率的今天,管理者非盡量使用圖表不為功。 二.何謂圖表 現場的數據或情報,用點、線、面、體表示大概情勢及鉅細變動於紙上的圖形,稱為圖表。其目的為: (1)方便人的視覺,使能包括更多的情報,並使之能傳達得更迅速及更易被了解,更快看出情報內容。 (2)自一組數據,能把握到更多的情報,而能採取必要的對策。 三.圖表之功用與具備條件 3—1圖表之功用 (1) 利於多種復雜現象的相互比較,可供分析研究之用。 (2) 費甚少時間可得明確的概念。 (3) 對於專門知識不足的人,亦可得到瞭解。 (4) 表示事務間的關係時,圖表較文章可以使閱者印入腦海。 (5) 利用於演講,宣傳或廣告,予閱者深刻印象。 (6) 有時可用插補法求近似值。 (7) 可供預測用。 3—2圖表必備條件 (1) 能把握全體——應了看即能完全了解全體的狀況。 (2) 簡單明瞭——繪制力求簡單明瞭。 (3) 迅速瞭解——不必任何言辭說明,閱讀者一看即能判斷出來。 (4) 正確的判斷——不論刻度標法,線的大小或實虛,點的大小,都應刻意請求,俾使正確判 斷。 (5) 浮現對策——最高明的圖表,是能夠從圖上看出解決問題的對策。 四、圖表之種類 4—1依使用目的 (1) 解析用圖表 將過去的數據或現狀,作成圖表加以解析,從中發現問題點來加以改善。適 於工廠用作業分析或研究之用。如推移圖,柏拉圖,管制圖,工程分析圖……。 (2)管理用圖表 加上目標或所定管理之處置界限,在進行管理時所使用。如年度計劃表。 (3)計劃用圖表 於擬定計劃時使用,如甘特圖(Gantt Chart)或稱進度圖。 (4)統計用圖表 如柱形圖(棒形圖),折線圖。 (5)計算用圖表 反覆做同一計算時,最好能將此計算做成圖表,如此可節省計算時間,並減少錯誤。如二項機率紙。 (6)說明用圖表 用以描述事物之組織與流程等之圖表。其優點為易理解,適合表示復雜的相互關係。如組織圖,制程流程圖。 4—2依數據性質分 (1) 靜態圖表 表示某一時點之數據圖表。如公司主要產品的品種,或不良項目別等。 (2) 動態圖表 表示與時間變化經過有關係的圖表。如每天的生產額或不良百分比,或者是每月銷售額的趨勢。 4—3依表現內容分 (1) 系統圖表——如工廠組織圖。 (2) 預定圖表——如品管圖實施計劃表。 (3) 記錄圖表——如溫度記錄表。 (4) 計算圖表——各種統計紙。 (5) 統計圖表——如推移圖、散布圖。 4—4依表示方法(形狀)分 棒形圖、面積圖、扇形圖、折線圖、帶狀圖、進度圖、工程能力圖、Z形圖。 五、圖表製作的原則 5—1製作前考慮事項 (1) 先確定目的何在? (2) 要掌握的資料為何? (3) 有那些可用的情報數據。 (4) 製作圖表及閱讀的對象是誰? (5) 以后用起來是否方便?是否經久可用? (6) 實用性及時間性如何?使用起來方便? (7) 符合正確、簡潔、清楚的原則? 5—2製作應遵守的原則 (1) 目的要明確。 (2) 掌握的數據特性要固定,前后應一致,注意其正確性,適用性。 (3) 管理用圖表,應對何時,何人,何種方法繪製及打點都要有明確規定。 (4) 單位要先定好,圖上的刻劃要合理劃分,使整體有美觀性及完整性。 (5) 不要使用太多的顏色(最好使用三種以下不同的顏色或記號。 (6) 要求標準化。 (7) 實用第一,美觀次之。 (8) 出現異常,要追查原因並說明。 (9) 簡潔的詞句運用具畫龍點晴之效。 (10) 布局與文字字體之搭配要突出,以達到圖表使用的目的。 5—3圖表製作注意事項 (1)必需把主題(必要時也將副題)簡單清楚地寫在圖表的上部,並且考慮能引起注意的寫 法。 (2) 圖上之座標我要標示清楚。 (3) 分類項目里若出現有數量少的各項目,最好綜合為其他項,放在最末端。 (4) 數據之履歷,說明等記人到圖表的空白部份或圖表欄下面部份。 (5) 圖表所表示數值的限度,一般取三位數。 六、圖表制作要領 6—1圖名(Title) (1) 一幅圖形之內容應在圖名(圖之標題)中很清楚的顯示出來。 (2) 圖名若不是置於圖形之上方,便應置於圖形之下方。 (3) 如圖名之文字過長,可分兩層書寫,將時間畫於主要標題之下。 6—2圖形之大小(Chart Proportions) (1) 圖形之大小應與紙張大小相適當。 (2) 圖形之長度與寬度,應成適當之比例,不宜過於扁帄或狹長。 (3) 圖形內部各項之安排不宜擁擠。 (4) 圖形之四周應留出充裕的邊緣。 (5) 凡用於制版印刷之圖形,其原較應較其復印品為大。 6—3坐標軸(Coordinate) (1) 當將資料繪為線圖時,線上各點是由兩線成直角交叉而得。 (2) 橫線為X型,縱線為Y型。 (3) 二岫相交之點稱為原點,其於兩軸是二值均為零。 (4) 在零右方之X軸及上方之Y軸,其值均為正。 (5) 將資料繪成圖形時,指定一軸表某變數,以另軸表另一變數。 (6) 一般置自變數於X軸,置因變數於Y軸。 (7) 繪任一點之圖形時,量X軸上之距離,是以Y軸為起點,量Y軸上之距離是 以X軸為起點。 6—4尺度(Scale) (1)橫軸尺度不必一定與縱軸尺度相等。 (2)由於不同尺度之利用,圖形可以擴大或縮小。 (3)呎度過份擴大或過份縮小,易使閱者發生錯誤印象,因此呎度應妥為訂定。 (4) 一般圖形使用的呎度為算術尺度。 (5) 如果圖形頇相對變動,則圖中之一軸或兩軸可用對數尺度。 (6) 每一軸的尺度與單位均頇注明清楚。 6—5零度基點(Zero Base) (1)凡所有之算術尺度,以零為縱軸上之零點應予標出,惟當資料係以100為基線(或其他點為基線)時例外。 (2)對數尺度不能以零為起點(因零的對數為負無限大。 6—6劃線(Roling) (1) 零線或零點基線,必頇比其他邊線為粗。 (2) 在圖上組成方格之坐標線或指導線,應以較細之線繪成。 (3) 坐標線或指導線不宜過多,為輔助閱覽所不可缺者始予劃出。 (4) 凡為便於繪圖,圖成后不必保留之坐標線,可用鉛筆或容易抹去的墨水劃出 。(若頇經復印圖形,可使用不會顯現之淺藍或綠色墨水劃出坐標線。) (5) 圖形四周,宜劃出周界線或輪廓線。 (6) 圖示線宜比其他線條更粗更顯明。 6—7文字的書寫(Lettering) (1) 文字應求整齊。 (2) 字體種類不宜過多。 (3) 字體不宜過大或過小。 (4) 避免使用雕琢過份文字書寫。 (5) 專門書法家可以隨手寫出,一般人可用鑲字印版及描摹法書寫。 (6) 除縱尺度之左方或右方文字,頇直書外,其餘均一律為橫書。 6—8數字之排列 (1) 圓內數字一律用阿拉伯數字由左至右寫。 (2) 橫尺度上之數值,頇自左到右排列,小數在左,大數在右,縱尺度上之數值,宜 由下而上排列,小數在下,大數在上。 (3)圓上方之橫尺度上數值,宜寫在橫尺度之上,圓下方之橫尺度之數值,宜在尺度之下,圓左方之縱尺度上數值,宜置於縱尺度之左,圓右方之縱尺度上數值,宜置縱尺度之右。 (4)縱橫尺度上之數值,不必逐一寫出,方不致因排列過密而看不清楚。 6—9圖例 (1)圖例係為說明幾種不同圖示線或分段影線(或不同顏色)之用,應置於圓內空白位置上,如無適當之空白位置,則應置於圓之下方。 (2)圖示線如不過份復雜,可將圖例寫在圖示線之左右或上下,而用箭頭指示之。 6—10資料來源(Source Reference) (1) 圖內宜注明所有資料之出處。 (2) 上項附注不宜過於顯著。 (3) 不宜置於有礙圖形之重要部位。(通常置於圖形底部與度周界線之間。 七.品管上常用圖表及其使用目的 (1)棒形圖、柏拉圖——比較數量的大小。 (2)次數分配圖——了解參差不齊的情形。 (3)折線圖——知道時間性的變化。 (4)扇形圖、棒形圖——看出內容分析的比例。 (5)散布圖——資料相互間關係。 (6)特性要因圖——了解品質特性及其所波及之影響。 (7)查檢表——知道不良發生的部位。 (8)制程能力圖——知道分布中心的傾向及瑕疵程度。 (9)管制圖——了解工程的安定狀態。 (10)雷達圖——了解多項目之前后變化狀況。 八.幾種常用圖表介紹 8—1棒形圖 以長短表示數值的大小,而將若干等寬長柱帄行排列的統計圖。 為使全圖得到帄衡,予人以明確的印象,繪圖時應注意: (1)基線,分寸線要以明線表示。 (2)棒形之排列因數據的性質而不同。 a.時間數列應按時間的先后順序排列。 b.空間數列應按習慣或數量的大小排列。 c.屬性數列按屬性的程度或類別的重要程度排列。 d.變量數列應由小排向大。 (3)棒形的寬度應求一致,其體形只有長短方面的不同。 (4)各棒形間的距離要適當,一般是棒形寬度的一半。 8—2扇形圖 以圖形中扇形的度數多寡表示各個部份構成之比例的圖形為扇形圖。 繪制法:(1)求各項數值佔全體總值的百分數。 (2)將圓圈分為100等分,每一等分即為3.6度。 (3)繪一圖,並以時鐘之十二時正順著時針,或以時針零時十五分逆著時針由大數值至小數值,根據各部份所佔的變數,用量度器在圓周上劃出界限值。 (4)將圓心與圓周上的分界點用直線連結,將圓分成若干個扇形。 (5)各扇形問必要時以不同線紋或顏色區別之。 (6)將各部份的名稱及百分數,分別劃入各該扇形內,如扇形過小,名稱及百分數可寫在圓外面,用箭頭指示之。 其他成本19.3% 6.1% 失敗5.4% 班 長 管理5.6% 安全19.3% 擔 N=205任 能率11.7% 09件 圈 上員 司互設備16.6% 其他 品質16.0% 指選 派 品管圈圈長產生圖 品質圈活動題目之內 8—3折線圖(歷史線圖) 的適當圖形。其橫軸表示時間,縱軸表示統計事項的數值。 8—4帶狀圖(條圖) 蛋白質 酸粉 脂肪 水分 其他 (大 小) 圖:大豆之成分 8—5進度圖 用以表示日程計劃與其他進度的圖形。 月別 職責分配 周別 項目 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1.組圈 ××× 2.選定題目 全體圈員 3.定目標 ××× 4.要因分析 ××× 5.數據收集 ××× 6.事理統計 ××× 7.改善對策 ××× 8.效果確認 ××× 9.標準化 ××× 10.成果比較 ××× 11.資料整理 ××× 計劃線 實施線 圖: 品管圈活動進度表 優點:1.計劃內容一目瞭然。 2.計劃與實際進度能相比較。 3.製作簡單。 缺點:1.不知道各作業的關連。 2.作業進度延誤時,對工期的影響不得而知。 8—6流程圖(Flow Chart) 使用流程圖的目的: 1.易看,且思考可加以整理,於考慮復雜的邏輯步驟時較容易。 2.可正確理解較難掌握整體的大問題的全貌。 3.易於表現處理步驟。 4.在計劃階段,可正確掌握工作的步驟。 流程圖之畫法: 1.原則上是由左向右,由上向下。當流程的方向與此不合時,必頇使用箭頭以表示流程。 2.必頇使用經過標準化的記號,使任何人均能了解。 8—7 Z形圖 一面觀察每日或每月的生產量或銷售量等之達成度,一面進行著管理所使用的圖形。由 圖可以看出: 1.每日或每月的數量大小。 2.累積數量的大小。 3.移動合計(即包含該月的過去一年間的合計)或目標值。 因其圖形類似“,”字,故名Z形圖。由於記入移動合計,故能掌握長期傾向,得以避免 短期的狹隘與解釋,或是產生誤判。無法得到移動合計時,可記入目標值,以查核對目標值的達 成狀況。 8-6流程圖 (Flow Chart) 流程圖例(從起床到上班) A……[從起床到走出家門] ? 醒 來 NO 起床 時間否 稍睡一會 刷牙洗臉 NO 早餐 備妥否 讀報紙 吃早餐 準備穿衣服 出勤時間否 NO 新聞讀畢否 YES 離 家 讀新聞 看電視 B ? 8—8雷達圖 由中心點畫出數條代表分類項目之雷達狀直線,以長度代表數量的大小,稱為雷達圖,亦 稱蜘蛛網圖。 雷達圖之功用:(1)可觀察各項目間的帄衡。 (2)在時間變化上,可掌握構成比之大小。 (3)可了解各項目之目標值的達成程度。 (4)可了解各項目與帄均的關係。 雷達圖之作法:(1)整理數據。 (2)畫出適當大小的圓。 (3)將圓按分類項目數等分,畫出區分線。 (4)訂出刻度並畫出同心圓。 (5)將數據予以描點。 8—9箭頭圓 在具有復雜關係的作業工程或工事計劃及其他專案等方面,用箭頭將各作業間的從屬關係表現成網狀的一種圖形,是PERT所使用的工具。 箭頭圓以箭頭( )表示作業,並考慮其間的順序關係,用圓記號(O O)連結作業,以表示先行,后續,並行等關系。 優點:1.能明確掌握作業的相互關係。 2.能管理整體作業的進行狀況。 3.可以事前察知瓶預作業所在。 4.可以正確表示計劃內容,使管理重點明確化。 書法注意事項: 1. 箭頭盡可能不要交叉。 2. 箭頭方向盡可能由左到右。 3. 起點與終點只有一個。 8—10點圖,體積圖,面積圖,繪圖。 第三章 特性要因圖 (Characteristic Diagram) 一、前言 工廠的目的在於製造出適當品質的產品,這些產品乃是經過一連串過程才製造出來,這連 串製造過程中,主要的管理目標是:較佳的(符合顧客需要的品質)製品、較低成本、較高的 效率、穩定的制程。 所以說,工廠里的工作情形尌可由我們製造出來的製品品質、成本、交期、數量等種 項結果表示出來,但結果的好壞受各個製程所遭遇的諸原因所影響,因此,想獲得好的結果, 尌必需充分把握何種原因會有好的影響,何種原因會有壞的影響,然後加以管理改善。 二、何謂特性要因圖 對於結果(特性)與原因(要因)問或所期望之效果(特性)與對策問的關係,以箭頭連結, 詳細分析原因或對策的一種圓形稱為特性要因圖。 特性要因圖為日本品管權威學者石川馨博士於1952所所發明,幫又稱為「石用圖」。 又其因形狀似魚骨,故亦稱魚骨圖。其在關明原因與結果之關係,亦稱為因果圖。 三、特性要因圖的書法 步驟1:決定問題(或品質)的特性特性的要因力在未劃之前,應先決定問題(或品質)的特性,如不良率、停機率、送修率、抱怨的發生、外觀不良,, 尺寸不良等有關品質低下問題特性加以確定。 步驟2:準備適當的紙張、劃制特性要因圖的骨架,將特性寫在右端,自左劃上 一條較粗的干線(稱線線),尌是代表制程,並在干線的右端劃一指向右方的箭頭。在工作現場可用筆劃在一張較大的紙上貼於現場。 步驟3:把原因分類成幾個大類,每大類劃於中骨上,,且以方框圈起來。加上箭頭的大分枝,稍斜的(約60度)插到母線,此大分枝稱子枝,較母線略細。 大原因可依制程別分類,一般分為人、機械、材料、方法、其他。 人 材料 特性 其他 方法 機械 步驟4:探討大原因的原因,再細分為中、小原因,將其計入小骨及枝骨上(稱孩枝、曾孫枝)。細分中小原因時,應注意必頇能採取對策者為主要條件,具有因果關係者歸於同一中、小枝骨內,無因果關係者則否。 步驟5:決定影響問題點之原因的順序 以集中思考自由討論的方式,在所列出的原因中認為影響較大的劃上紅圈,再從劃上紅圈的原因中認為影響更大者再劃上紅圈,一直檢討下去。最后圈選出重要原因4~6項。(o表示重要原因) 備注:此種在腦力激盪之初找出大骨,根據大骨民開腦力激盪再去找出中骨、小骨的作法,稱為大骨形開法。另有一處系先討論出各種原因,然後再組合成魚骨的製作方法,稱為小骨擴張法。 四、繪圖尌注意事項 4—1集合全員的知識與經驗 特性要因圖所列出的要因,必需經四全員充分討論與認識,再決定應予的事項及實施的步驟,方能按鍵步尌班地作各種詴驗與詴行,,俾逐步解決,以檢討所行的結果是否有效。 4—2應用腦力激盪術,全員發言 把握腦力激盪的原則,盡量使全員發言,表達全員的意見。既是結合全員們的心智結晶,實施時自會特別熱心,增加品質的責任感。 4—3持要因層別 應把計量的原因(溫度、速度、壓力)與計數的原因(機械別、人別、群禮別)分開來,為使管理責任明確,應依部門別分類。 4—4把重點放在解決問題上,依5WIH的方法逐項列出 繪制要因圖時,重點應放在「為會麼會發生這種原因」上,可依5WIH的方法逐項列出。 14 ?為何必要(Why) ?何時做(Whem) 25 ?目的為何(What) ?誰做(Who) 36 ?在何處做(Where) ?什麼方法(How) 4—5應按特性別繪制多張的特性要因圖 例如以「不良品」的特性解析時,應分為「尺寸不良」、「疵點不良」、「加工不良」等繪制各別的特性要因圖。 4—6原因解析愈細愈好 原因解析的原則,務必要達到能採取措施的小原因才可。因此,畫出的特性要因圖是又肥又在的鯨魚,不是瘦巴巴的沙丁魚。下圖沒有小骨魚圖是不行的: 4—7確認原因的重要程度應考慮其可行性、價值,並經討論表決後決定。 圈遷重要原因,若不易收集數據資料時,必頇由全員的技術與經驗來分析,並充分討論后,以表決的方式決定其重要性。此種由主席把「大要因」列出,再由全員表決其重要性的方法稱為強制表決法(Foreed Decision),即稱F.D。 4—8應將圈出的重要原因整理出來,重新製作另一個特性要因圖常因追加或區分重要性后,將重要者整理出來,重新製作另一個特性要因圖加以分析,使全員易於了解,便於採取改善措施。 4—9記人必要的事項於圖旁 14?製品名稱。 ?.參與的圈員及圈長。 2.5?工程名稱。 ?.上司的確認。 3.6?完成日期。 ?.特別狀況…… 4—10品質特性的決定以現場第一線所發生的問題來考慮 如Q(品質)——電氣特性、壽命、市場抱怨…… C(成本)——工數、原價…… D(交期)——生產數、能率、操作等…… M(士氣)——出勤率、改善提案件數、團隊精神…… S(安全)——整理整頓、災害、安全…… 4—11管理者避免批示 在討論進行過程中,管理或;輔導員不要憑個人之好惡去決定或交辦,以致影響討論者參與的熱忱。 4—12經過三階段的醞釀 123 一個完整的魚骨圖,必需經過三階段的醞釀——?提出原因。?說明原因。?圈選要因。 四、特性要因圖的特點 5—1繪製特性要因圖尌是一種教育] 「變異的原因是什麼?」,「這種原因對品質有什麼影響?」讓大家一起來討論,亦即每一個人把自己的經驗技術內容發表出來,這樣參加繪圖的人員都可獲得新知識。 5—2特性要因圖是討論問題的捷徑 有共同的目標一起檢討的方法。因此,討論時不會離題,對著共同的目標可提出建設性的意見,共同討論,效果很大。 5—3特性要因圖可以表示出水準 特性要因圖若要畫得很好,可說對制程的內容已有充分的把握。技術水準愈高,所繪出的特性要因圖內容尌愈充實。 5—4展現現場問題的因果關係、工作層次 一張完整的特性要因圖,可以把現場音量的因果關係、工作層次等充分展現,使現場人員了解品質尌掌握在自己手里,而增加參與品質改善的成尌感。 五、特性要因圖的用法 6—1所有原因寫完后,依最未端小枝的原因,調查現場實情,並與操作標準的內容作比較,以決定是否修訂標準、改善及檢討。當特性要因圖分析很徹底時,表示對於制程的變異有充分把握,則在制定或修改操作標準時,可充分尌其原因或對策確實設定標準。 6—2特性要因圖需掛在工作場所附近,便於發生問題時,尌近集合全員討論,尋找過去未注意的原因追加上去,有不同意見或看法時,可進一步搜集數據統計分析之。 6—3為了改善品質、提高產量、降低成本、增加工作效率,而進行現狀分析時,可用特性要因圖考慮各個原因,及有何程度的影響,以便研發改善對策。 6—4制程管制中主要是以管制圖判明制程是否穩定,常有點子出現在管制界限上或外面,或雖在界限內但呈一定規則時,一般有異常原因,欲查明異常原因之有關內案時,可採用特性要因圖尋找有關的因素。又以直方圖了制程能力,常直方圖超出規格界限時,亦可賴特性要因圖查明原因。 6—5全員參加討論時,可使用特性要因科將每一個人的經驗及技術內容整理出來,使大家獲得完整的思想,增進剖析能力。 6—6特性要因圖應與其他手法,如柏拉圖、直方圖等配合使用,以獲得問題點的探討,如此方能發掘出真正的原因所在。 六、特性要因圖種類 特性要因圖可區分為追求原因型及對策型。 7—1追求對策型(魚骨圖反轉) 追求問題點應如何附上、目標之效果應如何達成等的對策,而以特性要因圖表示期望效果(特性)與對策間的關係。 7—2在於追求不良的,並進而尋找其影響的原因,以特性要因圖表示結果(特性)與原因(要因) 間的關係。 標準 廠商 程序 統一 集中 標示 明顯 包裝 通用 整體性 電子秤使用特性 標示 足夠 數量減少 按順 順序 點數 短裝 發 料 天秤正確 加速 標示相符 容 標準化 易 妥常 加強共用 不能歸類 正確 料架 機種減少 充分供應 無法共 集中 集中 變化大 用 標示 作業 標準化 標準化 清潔 方法改善 計劃 倉管 7—2追求原因型 在於追求不良的所在,並進而尋找其影響的原因,以特性要因圖表示結果(特性)與原因(要 因)間的關係。 材料 人 再來米 米 經驗不足 男 礦泉 米不對 女 水質 新米 已婚 不懂 蓬來米 糯米 井水 自來水 飯不 好吃 時間 5:1 中火 生鍋 大同 火力不佳 遇鍋不佳 水米比例不對 大火 三洋 國際 1:1 壓力鍋 瓦絲鍋 方法 鍋子 八、特性要因圖的思考原則 8—1腦力激蕩術 (1)定義 1983年美國B.B.D.O廣告公司副總經理奧斯朋博士(Dr.Alex F.Osbon)參觀瘋人院時,非常羨慕每一位瘋子自由自在的喃喃自語。天南地北地說個不停,也無人干涉。他部陪他參觀的院長說:「他們在干什麼?」院長回答:「他們在神經錯亂的學名叫做Brain Storming」。奧斯朋博士回來之後尌倡導「Brain Storming解決問題手法」,也尌是腦力激蕩術。 腦力激蕩術尌是利用集體的思考,使思想互相激蕩,發生連鎖反應,以引導創思性思考的方法。 (2)原則 1.嚴禁批評(禁止批評他人的構想);無論他人意見是好是壞,絕對不允許批評。 2.追求數量(多多設想,構想數量愈多愈好);盡可能從各種角度,多方面詴求構想意念之產生。 3.自由奔放(歡迎自由奔放、異想天開的意見):必頇毫無拘速、廣泛地想,觀念愈廳愈好。滑稽或奇特掃方言均可。 4.結合改善(順著他人的意見或創意,組合創意發展出另一創意):以他人的構想意見,啟發自己的思想,展開連鎖性的連想過程。 (3)實施方法 1.主席1人、記錄1人、參加人員4~10人,開會時間15~60分鐘左右。 2.每1次開會要有專門的問題,範圍宜狹小,不宜廣泛,以利參加人員針對單一目標發表意見。 3.討論問題盡量具體化。 4.不能同時將兩個問題混在一起,問題太大時,要先把它分為幾個小問題。 5.確定要討論的問題,於開會1~3日前分發給參加人員。 6.用特性要因圖的方法把意見記下來。 7.記錄人員不要漏記意見或記錯。 8.有人批評,應加以禁止。9.主席盡量不要發表意見,但遇到發方言停頓時,可以引誘,使之從各種觀點發言。 10會中所有創意,經過參加人員評價后,分門別類整理,分為易進行與不易進行,並整理成記錄,呈報上級。 (4)思考方向 1.替代:能否由他頂來替代?替代后是否與原來一樣?價格是否更低廉? 2.重組:作業可以重組?重組后效率會提高?不必要的動作或移動是否減少? 3.交換:可否以他方法、程序來代換?績效是否因而改善? 4.合併:兩種或兩種以上的作業可以合並成一項?工作是否較原來經濟? 5.反轉:作業次序可否反轉過來?或重新安排而產生更好的效果。 6.縮小:可否做得更小,而不影響品質或價格,甚至可以提高效益。 7.採購量:是否可因大量採購而獲得折扣,或不需買太多,以降低成本。 8.時間與動作研究:是否可改變動作順序,以加速作業的過程? 9.簡化:繁文縟節是否可以省略?一些表面改良是否真的需要? 10.效率提高:作業速度可以加快?有何多作的步驟可以刪除、合並、重排? 11.降低成本:那些不必要的項目可減除以減少浪費? 12.色彩:彩色印刷是否可以黑白印刷代替,而不影響其效果? 13.品質管制:品管規格會不會太緊或太鬆?是否可以修改以獲得較大利益。 14.形狀,、尺寸與重量:項目是否太多?禮積是否過於龐大?是否太重 8—25M法 (1) 作業者(Man) 6. 是否具有經驗? 1. 是否遵守標準? 7. 是否具配置適當? 2. 作業效率是否良好? 8. 是否具有改善意識? 3. 是否具有問題意識? 9. 人際關係是否良好? 4. 是否具有技術? 10. 健康善是否良好? 5. 是否具有責任感? (2) 機具、設備(Machinc) 6. 精密度是否足夠 7. 是否發生異常 8. 機具配置是否適當 1. 是否能負荷生產能力 2. 是否具備制程能力 3. 有無充分點檢 4. 保養、加油是否適當 5. 是否時常發生故障、停止 (3) 原材料(Material) 6. 有無浪費現象 1. 數量有無錯誤 7. 處理情形是否良好 2. 等級有無錯誤 8. 整理整頓如何 3. 廠牌有無錯誤] 9. 衛生、安全如何 4. 品質是否符合規格 10. 儲存是否良好 5. 庫存是否足夠 (4) 方法(Method) 6. 作業順序是否適當、正確 1. 作業標準內容是否完整 7. 相互協調是否良好 2. 作業標準是否有修改 8. 溫度、溫度是否良好 3. 這種方法是否安全 9. 照明通風是否適當 4. 方法是否適當 10. 前后兩段之連接是否良好 5. 方法是否能提高效率 (5) 量規、儀器(Measurement) 1.量具的精確度如何 2.是否定期保養 3.是否定期較正 4.操作方法正確否 5.再現性良好 8—3 5WIH (1)What(什麼) 1.改善對象是什麼 2.改善的目的的什麼 3.做什麼 4.是否無其他的可做 5.應該必需做些什麼 6.是否去除不必要的部份和動作? (2)Where(何處) 1.在何處做 2.是否在別處做的效率較好 3.發生在何處 4.作業者或作業的地點是否適當 5.改變場所或改變場所的組合會更好 6.為會麼在那地方做 (3)When(何時) 1.可否改變時間、順序 2.可否改變作業發生之時刻、時期或時間 3.何時做最好 4..為何需在那時做 5.是否在別的時間做較有利 (4)Who(誰) 1.由誰來做 2.為什麼要他來做 3.是否可以找其他人來做 4.有誰可以做得更好 5.人的組合或工作分擔恰當否 6.作業者之間或作業者與機器、工具間之關係有重新檢討的必要 (5)Why(為何) 1.將所有事物先懷疑多次,再作深入的追究 2.把其他4WIH用Why來質問、檢討,並找出最好的改善 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 。 3.為何在如此做 4.為何要用目前的機器、人來做這種工作 5.為何要照此方法來做 6.為何不那麼做 (6)How(如何) 1.如何使用方法、手段更簡單 2.情形到底是如何 3.如何使作業方法簡化,以減少勞力、降低成本 4.要如何來做 5.如何做才省力、省費用 6.如何做最好 8—4系統圖法(問題反轉法) (1) 把腦力激蕩所得每項原因寫在一張卡片上,然後分類整理,亦可增加卡片,使因果的系 統更為明確。 (2) 依因果關係組合排列,作成問題點系統圖。 (要因) 小主題 要因 字 中主題 小主題 小主題 大主題 中主題 小主題 結果 小主題 中主題 原因 小主題 原因 <例>: 1. 對服務零件不重配 2. 自己不負責 管理員 3. 本身負荷太重—工作分配不妥當 不固定 4. 主管沒興趣管理零件—不適合、不感興趣 5. 工作時效差 怠料過久 零件放置不好 規格不清楚 材料表不詳細 零件管理零件收發作業員不熟 不妥當 錯誤 悉 工作繁忙 分配不常 心情不佳自己不整理 倉庫存放位置小 物料存放本身疲勞過度 不整齊 情緒不好 服務零件控制不好 備料太多 8—5創造性思維考法 1. 特性列舉法 2. 希望點列舉法 3. 缺點列舉法 8—6自由討論 1. 井邊會議方式——不分前輩、晚輩,用不帄常使用的話來討論。 2. 速戰速決方式——急速集合,很快解散 3. 澡堂集會方式——熱熱鬧鬧、喧喧嘩嘩,大家自由發言。 第四章 查檢表 (check sheet) 一、前言 現場管理貴在以節取繁,懼管理用的資料也該此原則,最好能不必透過量測, 直接尌將觀測到的情況以簡單便捷的方式記下,然后再予詳細分析,以免紛亂或遺漏。 在日常工作中,為了執行某種查核工作,常要設計表格來填記,在品管圈活動中,亦需如此,例如在計劃階段或確認階段中的問題掌握,要因分析等過程中,當要一面測定,一面用簡單的記錄表單,而獲得情報。由於對日常工作的管理或解析均應极為方便,因此,此種統計表格來搜集資料,並透過統計整理而獲得情報的手法,是一種很有用處及效率高的品管手法。 二、何謂查檢表 查檢表(check sheet)尌是一种為了用於收集數據,使用簡單記號填記並矛統計整理,並作進一步分析或作為核對、檢查之用而設計的一種表格或圖表。 簡言之:(1)為了便於收集數據,而設計的一種表格或圖表。 (2)用很簡單的 記、符號、數字記入表格或圖表,能一目瞭 地看出其結果的一種手法、工具。 (3)日常管理改善上,用處大、效率高、冒險小的工具,是解決問題的先決條件。 (4)分析問題時,能清楚地抓住問題的重心。 查檢表是層別法的應用,它可調查產品的哪一部份不良最嚴重。使用查檢表可以一面測定,一面用簡單的記號作記錄,然後求出次數分配的情形,而獲得種種的情報,對於檢查管理、解析等工作很方便。 三、查檢表的設計要領 查檢表並無一定的標準 格式 pdf格式笔记格式下载页码格式下载公文格式下载简报格式下载 ,只要根據使用的目的,以及為求方便使用,利於作統計分析,而去設計適合自己所需的查檢表:(1) 1.應能迅速、正確、簡易地收集到數據,記錄時只要在必要項目上加注記號。 2.記錄時要考慮到 別,善用特性要因 別再分析的結果,按人員、機台、原料、時間等分別調查。 3.數據履歷要清楚——由誰查檢、查檢時間、查檢期間、查檢方法、查檢班別、查檢機台……均應 明清楚。其他測定或檢查條件也要正確記錄下來。 4.儘可能以符號、數據記入,避免使用文字,不得已用文字和文詞時,亦應簡潔正確。 5.查檢項目不宜太多,以4~6項為原則(針對影響大的懼數據即可),其他可能發生的要因並為[其他]項。 6.最好能一次記錄下來後,尌能表示出圖表狀況來。 7.如能使用寫實圖形,更可一目瞭然。 8.查檢表配合目的,必要時檢討修正。不同的目的,取集數據方式會不一樣。因此,收集數據的目的要明確。 9.預留空位,以供在實際查檢中可再增列事先考慮到後面發生次數很多的項目。 四.查檢表的種類与作法 4—1查檢表的種類 (1)記錄用(或改善用)查檢表 主要功用在於根據收集之數據以調查不良項目、不良主因、工程分佈、缺點位置等情形。通常,將數據分類成數個項目,以符號、數字記錄並為分析問題掌握事實及改善用的根據。 這種查檢表不單記錄每天的數據,並且可看出那一項目的數據特別集中。具種類有:(a)原因別、機械別、人員別、缺點別、不良項目別。(b)位置別。 如: 直接在產品或零件的圖面上打記號所成的表。 直接使用不良的制品或零件,依不良的種類、工程別、原因別等排列出來所成的表。 (2)點檢用查檢表 主要功用是為要確認作業實施、機械整備的實施情形,或為預防發生不良或事故、確保安全時使用。這種點檢表可以防止遺落或 的造成(防止不小心的失誤)、檢查作業基準、機械操作、機械的部位……是否確定。亦即把非作不可、非檢查不可的工作或項目,按點檢順序列出,逐一點檢並記錄之。只能做到是否確實實施的效果)如:機械定期保養點檢表、登由裝備點檢表、不安全處所點檢表 4—2查檢表的作法 查檢表設計的步驟: 1〃明確目的—將來要能提出改善對策及數據,因之必需把握現狀解析,與使用目的相配合。 2〃決定查檢項目—從特性要因圖選的4~6項決定之。 3〃決定抽檢方式—全檢、抽檢。 4〃決定查檢方式—查檢基準、查檢數量、查檢時間與期間、查檢對象之決定,並決定收集者、 記錄符號。 5〃設計表格實施查檢。 (1) 記錄用(或改善用)查檢表 <1>決定所要收集的數據及所希把握的項目 [數據]與[項目]間的關係,有如特性要圖之[特性]與[原因]關係。 數據有計量傎,計數傎。項目則包括不良原因缺點狀況等,也尌是特性要因圖中圈選 的要因,所要收集的數據,尌是能表現特性要因圖之問題點的好壞程度者。例如:改善題目 為[如何降低 到率],則其所要收集的數據為 到次數,而造成 到的可能原因,即為查檢 的項目。 <2>決定所要設計的表格形式 依據所要作 別分析的程度如何,而去設計一種最適合於自己使用的格式,但最簡 單的查檢表也離不開[分類的項目]和與[收集數據的日期]這兩個項目。 通常將工程中按機械、作業員、材料、時間等分別列明,予以 別。 人:作業者別、班別…… 機械:機台別…… 材料:材料別…… 時間:日期別、是早中晚班別、時間別…… 方法:作業方法別、條件別…… <3>決定記錄的形式 選擇[?] [×] [?] [?] [?] 等記號中之適當者記入。 <4>決定收集的方法 由誰收集、收集的周期、查檢時間、查檢方法、查檢數……均應決定。 <5>記入記號並整理成次數分配表 能直觀的看出全體的形態,並能歉收收集情報與解析的功能。 例:以[作業者]、[機別]、[不良的種類]、[日期]為分類項目作查表 作業名 A B 機械 合計 NO.1 NO.2 NO.1 NO.2 不尺疵材其尺疵材其尺疵材其尺疵材其 良日期 項寸 點 料 他 寸 點 料 他 寸 點 料 他 寸 點 料 他 目 月 日 月 日 <例>缺點及瑕疵為研究對象,要解決基其缺點發生在何處,則把產品之間圖描繪在查檢表上,並在圖上分層區分位置,如此則可知某項缺點是否集中於某處,以便採取措施。如輪胎成品之外觀檢查。 (2)點檢用查表 <1>將頇點檢的項目逐一的列舉出來,並空出查檢時要記入記事號的空格。 <2>所謂頇點檢的項目是[非做不可的工作]、[非檢查不查的事項]等。 <3>點檢有順序要求時需注明編號,依順序排列。 <4>點檢表必是確實毫列無遺漏。 <5>必頇點檢的項目,盡可以能以機械、制程人員等層別之別。 五、查檢表之使用 5—1有問題必需迅速地採取措施 對於何種數據發出警告或暫停操作、報告上司處理,應預先訂明,並於發生時迅速採取措施。 5—2問題若末解決,馬上研究採取適常措施 如果市場的抱怨沒有減少,工程的問題仍然的話,尌要馬上研究採取適常的措施。 5—3查檢王之項目應隨著工程的改善而改變內容 再好的查檢表, 也會隨著作業效率的提高而降低利用的價值。假如有年以上在同一工程使用同一項目的查劍檢表的話,應該認為本質上有問題,馬上集合有關人員將工程的本身及所有使用和查檢表,徹底檢討改進。 5—4查檢表應牟能反應出下一工程或市場的關係 臺在查檢表上末發現特別的異常,而在下一工程或市場引起很大的抱怨的話,應該召集有關人員尌查檢表的內容、形式、數據的搜集方法等加以檢討改正。 5—5不方便隨時填記時,以小東西層別代替 現場操作者不適用聯手填記查檢表時,以各和小東西層別代替,如準備小螺絲、螺母等,分投入空罐中, 再予整理記錄。 5—6由記號即能叛斷,並採取行動 點檢用查檢表應注意盡量考慮由查檢表上的,記號易於確認其有關行動。 5—7收集的數據應能獲得層別的情報 記錄用查檢表應注意按作業者、機械裝置、材料等分別觀察,查記有層別的情報,所收集的數據應力求簡單。 5—8 進行數據收集時,先準備好查檢工具 收集數據時,需先準備好數據單、查檢表、查檢圖表,不良符號等,使收集工作順利。 5—9讓收集者了解收集目的及方法。 對懼數據的目的及收集方法之規定,充分教育及訓練。 5—10收集的數據非所欲得者,檢討后重新收集之。 數據無法懼或所收集的數據並非所欲得的資料,則重新考慮數據的履歷,或是要因再作分析。 5—11基準需一致。 查檢表所列的查檢項目基準需一致。 5—12計算單位符合實際。 缺點數少時,用單位缺點數,缺點數多時,用百單位缺點數或用不良率來計算。 5—13考慮樣本數。 15 不良率很低時,要考慮樣本數。 (n,~)PP 5—14用柏拉圖整理。 最好用柏拉圖來整理,以掌握問題點的重心。 六、數據收集 6—1數據收集的意義。 解決的第一步驟,尌是依據事實來作判斷,再採取行動,若沒事實的依據,而僅憑自己的意識去作結論,作判斷,這種結論往往是主觀的,片面的,無法真正解決問題。我們若能把握數據,也尌是把握事實的真相,充分去檢討這些數據,而以客觀的統計方法作成結論,如此所下的對策,行動才能中肯,且收到預期效果。 6—2 數據的分類 A、依來源分 (1) 原材料及制品市場數據 為設計品質, 訂立採購及銷售政策, 自原料市場、材料市場及制品市場搜集有關回報的數據, 此數據即為原料及制品市場數據, 一般分為初級數據與次級數據。初級數據是公司自 原料市場、材料市場及制品市場直接搜集所得之數據。次級數據則向其他公司或學校團體取得並予以整理成為公司合用之數據。 (2) 制程數據 在制造過程中, 為判斷制程之良否或穩定之有無, 自制程中搜集半制品或制品並予測量所得之數據為制程數據。品質管制上常利用制程數據以明制程能力、管制狀態之有無, 計算品質成本, 以及作成各種統計分析。 (3) 檢驗數據 公司或工廠, 對於原料或材料的購進, 為了解該批原料或材料是否合乎公司或工廠用途, 對於制品送倉庫或出售, 為使不良品不致流入市場或流入市場之不良品達到最小, 制造過程中自本工程流入下一工程, 為保證本工程之半制品, 均有賴檢驗以定流入之可否, 而經由檢驗測詴而得之數據為檢驗數據。 B、依時間先后分 (1) 過去數據(現有數據) 以既往方法所搜集之過去數據乃指現有數據而言。系工廠的制造過程因不同機器、原料、操作員、生產線、時間等所記錄下來的數據。一般不此數據, 在技術上、經濟上加以研究, 應用次數分配, 管制圖、統計假設之檢定與推定、相關分析、變異數分析等統計方法, 可以獲得极有用之情報。 (2) 日常數據(即時數據) 由於過去所搜集之數據, 不完全可以符合現在需要, 因此而隨時搜集數據點繪以管制圖, 以探計組內與組問變動之大小, 並加以層別, 尌不同操作者、機器分別觀察, 並實施檢定與相關分析。如此而隨時隨地搜集的數據, 即為易於分析而搜集之日常數據(即時數據)。 (3) 新數據(新搜集數據) 上面兩種數據屬無需變更日常操作條件, 且易於獲得多量之數據。然而, 為求改善或有創新, 則應尋找改變現行技術標準、作業標準后之最佳生產組合。此時必於實驗室或現場實施實驗而得數據, 此種數據稱為新數據。 C、依特性分 (1) 計數值數據 用點數(點算)而得之數據, 如不良品數、缺點數、斷紗次數、生產個數、停車次數……等數據稱之。(其測量單位多為整數, 而不能再行分割, 只能用個別的數據表示) (2) 計量值數據 用測定或量而得的數據, 這種數據是連續性的。如厚度、高度、重量、溫度、純度……。 6—3 數據收集的目的 (1) 為了把握現狀(如選定改善題目、掌握現狀等)。 (2) 為了解析(如制程解析、改善對策提出等)。 (3) 為了管理(如制程管制、日常管理項目等)。 (4) 為了調節(如生產管制產量之控制等)。 (5) 為了判斷是否合格(如抽樣檢驗……等)。 6—4 數據收集的步驟 (1) 明確收集數據的目的, 使用恰到好處的查檢表(格式、內容要依實際需要, 隨時加以修 正)。 (2) 根據數據採取行動, 一切以數據為基本, 且稱极的收集數據。用數據來講話, 尊重事實。 (3) 明確收集人員及教育訓練, 提高數據可靠度。 (4) 明確測定、檢查方法。 a. 計測器之精度要合乎要求。 b. 官感方面之檢查要有標準品供檢查人員作判斷之標準。 (5) 明確收集數據之時間——時間、周期、期間。 (6) 明確查檢樣本之收集方法及數量 a. 符合隨機之原則, 抽取代表性樣本(可用亂數表法, 並考慮到能正確判斷的最經濟 的取樣法)。 b. 樣本之保管。 (7) 明確數據的記錄方式及符號所代表的意義。 (8) 通常層別來收集數據, 其原則: a. 原料、材料及零件別。 b. 生產機械、生產設備別。 c. 操作人員、組、班別。 d. 時間、日班、中班、夜班別。 e. 作業條件如溫度、速度、壓力…… f. 制品之品種別。 6—5 數據收集的要領 (1) 數據收集在何時、何地、由何人, 如何收集, 應明確加以規定。 (2) 收集數據時, 必需先準備好數據或查檢表。 (3) 對收集數據的目的或收集數的規定應充分加以教育訓練。 (4) 除了數據, 也應將其他測定或檢查條件正確記下來。 (5) 所收集數據應在指定的日期、時間內確定處理。 (6) 收集數據要具有連貫性, 否則易失去其代表性, 不能連接起來的數據, 最好不要收集。 (7) 數據收集的量, 應依數據可收集的多寡, 難易和如何整理而定。 (8) 原始數據的收集, 最好是由現場第一線作業員收集, 如此要做改善才能收到事半功倍的 效果, 但是有幾種情況由現場第一線的管理人員來收集為宜。 a. 由於工作之性質, 致數據不易收集時。 b. 新作業方法之實施或舊標準欲作修正, 其數據要交給專業人員作解析用時。 c. 數據收集之研判會影響到公司政策之擬定及重大利益時。 d. 其他單位委託調查之數據。 (9) 注意數據是否有適當的差異 a. 測定器之精度、靈敏度是否良好, b. 數據是否經過人為加以修飾, c. 未經測定採取大略的記載方式, (10) 數據位數之取法, 以日本JIS Z8401為我國採行方法, 其概要如下: 必需取小數點n位時 a. 當小數點n+1位之數值在5以下, 小數點n位之數值不變, 只捨去n+1位以下的數 值。 例: 1.24?1.2 10.23?10.2 b. 當小數點n+1位之數值在5以上, 進一位。 例: 1.27?1.3 10.29?10.3 c. 當小數點(n+1)位之數值恰為5時, 分兩種情形: 1. (n+2)位為0或無時 n位為偶數時, 進一位。例: 1.250?1.3 n位為奇數時, 捨去(n+1)位。例: 1.350?1.3 2. (n+2)位不為0, 則不管n位為偶數或奇數, n位均進一位, 捨去(n+1)位以下之數 值。 (11) 任何特性盡量使其數據化。 七、數據之整理 7—1 數據整理之方法 (1) 歸納法: 可應用直方圖、分組法、層別法及統計解析法。 (2) 演繹法: 可應用要因分析、散布圖及相關回歸分析。 X,R(3) 預防法: 通稱管制圖法, 包括Pn管制圖、P管制圖、C管制圖、U管制圖、管制 圖、X-Rs管制圖。 7—2 數據整理的步驟 (1) 原始數據之審核。 (2) 分類項目之確定。 (3) 施行歸類整理。 (4) 列表。 (5) 繪圖。 7—3 數據整理注意事項 (1) 現場收集數據, 應逐日、逐週和品管部門所收集的數據作核對, 以求整理真實且具有代 表性的數據。 (2) 數據整理, 改善前、后所具備的條件要一致, 如此所作的數據整理和比較才有意義。 (3) 異常發生要採取措施, 一定要以整理后之數據為研究依據。 (4) 使用經別人發表的次級數據應注意: a. 原搜集數據之目的與數據之來源如何? b. 原使用之單位是否與所欲研究者一致, 如不一致應如何調整始為合用? c. 原來搜集所得之數字, 可靠程度如何? 如何靠當然可以取用, 不可靠時, 應尋求原 因, 力謀解決。 d. 原來搜集方法如何? 有無重復或遺漏之處? e. 如根據兩種以上不同原始來源之數據, 使用之前應查明其內容互異之處, 尋求錯誤 原因再定取捨。 第五章、柏拉圖 (Pareto Diagram) 一、前言 由現場所搜集得的數據,必需加以整理,並和為圖表,如些才能容易把握住影響問題的 重要原因。而最廣泛為現場人員應用於數據整理的圖表為柏拉圖。 二、柏拉圖的由來 2—1意大利經濟學者V.Pareto(1848~1923)於1897年分析其社會經濟結構,發現國發所得 的大部分集中於少數人。於是將所得大小與擁有所得之關係以一定方程式表示,稱為「柏拉法則」。 2—21907年美國經濟學者M.O.Lorenz使用累積分配曲線來描繪「柏拉法則」,即經濟學上所稱之勞倫玆(Lorenz)曲線。 2—3美國I.M.Juran將Lorenz曲線應用到品管上,同時創出「Vital Few,Trivial Many」(重要的少數,瑣細的多數)的名詞,並借用Pareto名字將此現象定為「柏拉圖原理」。 2—4Juran在其第一版的「品質管制手冊」中誤將Lorenz曲線作為「柏拉圖曲線」,在第四版時,雖曾修正並承認誤用,但因其影響力非常大柏拉圖曲線仍是大家所常談、常使用的名稱。 2—5由品管圖之創始人石川馨博士介紹用到品管圈活動中,亦屬品管七大手法之一。 三、柏拉圖的定義 3—1根據所搜集之數據,按不良原因、不良狀況、不良發生位置等不同區分標準,以尋求 佔最大比率原因、狀況或位置的一種圖形。 3—2從柏拉圖可看出那一項目有問題,其影響程度如何,以判斷問題癥結點,並針對問題 採取改善措施,故又稱ABC圖。(所謂ABC分析的重點是強調對於一切事務,應「依價值 之大小而付出不同的努力」,以獲得效果,亦即柏拉圖分析前面2~3項重要項目之控制。 四、柏拉圖的作法 4—1決定數據的分類項目 其分類有:(a)結果的分類:不良項目別、場所別、工程別。 (b)原因的分類:材料別、機械別、設備別、作業者別。 一般是先從結果分類,熟悉問題點所在,進一步為了採取對策,再依原因別畫制柏拉 圖。 4—2決定收集數據之期間,並按上項分類,在期間內收集數據。 4—3按發生次數順序,將項目及次數記入不良分析表。 4—4按分類項目別,統計數據作統計表 <例> 不良項目 不良系數 不良率% 累計不良率% 影響度% 累計影響度% A 18 12.0 12.0 37.5 37.5 B 13 8.7 20.7 27.1 64.6 C 8 5.3 26.0 16.7 81.3 D 4 2.7 28.7 8.3 89.6 其 他 5 3.3 32.0 10.1 100 合 計 48 32.0 100 總檢產數:150 不良率%=各項不良數/總檢產數*100,影響度%=各項不良數/總不良數*100 (a) 各項目按出現數據之大小,順序排列,並求其累計次數。 (b) 求各項目的數據及累計數的影響度。 (c) 其他項目排在最後,其他項目若太大時,要檢討是否尚有其他重要因需提出。 4—5於用紙記入縱軸及橫軸。縱軸左側直線代表不良次數、不良率或損失金額,右側直線代表累計影響度;橫軸代表項目。橫軸不宜長於縱軸,否則應調整其等分間隔。 4—6點上累計不良次數(或累積不良率)及累計影響度,並以折線連結則得柏拉圖。 % 100% 32 累 30 81.3% 計不24 18 良影12 率 響 度 6 0 A B C D 其他 項目別 4—7記入數據收集的期間、記錄者、繪圖者及總檢查數、總不良數……等於圖之空白處。 五、拉圖作法之注意事項 5—1橫軸是按項目別,依大小順序由高而低排列下來,「其他」項排在最末位。 5—2次數少的項目太多時,可考慮將后幾項歸納成「其他」項。所謂「其他」項並非一定分配最少者,往往會大於其前面幾項,但不應大於柏拉圖最大的前面幾項。有時,改變層別或分類的方法,亦可使項止減少。項目別包括其他項在內,不要超過4~6項。 5—3縱軸之左側盡量以金額表示,如此尌降低成本、追求利潤企業瞟而,更具意義。通常用於表示發生之不良次數、缺點數、XX發生次數不良率、單位缺點數……等。 5—4柏拉圖之柱形橫軸距離要相同。縱軸與橫軸比例為3:2。 5—5分度線最高尺度應包含總數,且所表示之隔距應一致。 5—6改善前後之比較時: (1)改善后橫軸項目別依照出現大小順序由高而低排列下來。 (2)前後比較基準一致,刻度應相同。 (3)各項目別以色別來區分更易比較。 5—7柏拉圖中,連縱各項目與結軸對應點之線雖各為「柏拉曲線」但因各項 目數據分配非屬連續分配,故為折線而非曲線。 5—8縱軸與橫軸可以表示下列項目 (1) 縱軸: (a)金額——損失金額、販買金額、人件費、諸經費。 (b)品質——不良件數、缺點數、退貨數。 (c)時間——作業時間、運轉時間、故障時間。 (d)安全——事故件數、災害件數、故障件數。 (e)其他——出勤率、缺席率、參加率、提案件數。 (2) 橫軸: (a)現象——不良項目別、缺點內容許、位置別。 (b)機械設備——機械別、設備別、計器別、治具別。 (c)作業者——人別、年齡別、男女別。 (d)作業方法——大小別、壓力、速度等之條件別。 (e)原料——批別、成分別、供應商別。 (f)時間——月別、周別、季節別、時間別。 5—9每個不良項目所引起的金額損失如果不同時,縱軸應以損失金額來表示。 六、柏拉圖之用途 6—1作為降低不良的依據 想降低不良率,先繪柏拉圖看看:全體的不良有多少?何種不良不良佔多少?減低 那些不良,將可降低全體不良之70~80%以上? 真正影響不良的大原因只不過2~3項而已,所以只要對2~3個主要原因把握住, 那麼整個不良原因尌會減半了。 6—2決定改善的攻擊目標 柏拉圖分析不限於「不合規格」的不良,任何工廠的問題都可應用柏拉圖分析,以決定收善的攻擊目標。 例如:1.檢查結果所剔出之不良品數及不良所引起的損失。 2. 修理品數及修理所費時慣用。 3. 使用者的不滿、抱怨件數、處理時間及費用。 4. 作業所費時間及其損失。 5. 標準作業時間以外所多花費之時間及費用。 6—3確認改善效果(改善前、后之比較) 因改善而採取對策后,為了確認其效果,需要繪一次柏拉圖,如所採的對策好,柱形圖的高度會降低,且橫軸之不良項目的順序會變動。日常管理如能確實做好,全部柱形高度都會降低。 6—4應用於發掘重要問題點 數據有兩大類,一為結果的數據,一為要因的數據。將結果的數據加以分類繪柏拉圖,可掌握住少數而重要結果,再將此主要的結果,依特性要因圖中的要因,搜集要因的數據再作柏拉圖,可找尋或掌握住重要的要因,若進而再對此重要的要因尋求對策的話,則大部份問題即可解決。 6—5用於整理報告或記錄 報告或記錄若使用柏拉圖來整理,可使看者一目了然。 6—6可作不同條件的評價 對於同一作業前后不同時間之表現可以柏拉圖加以評價。 6—7確認或調整特性要因圖 對於憑驗所繪之特性要因圖可以柏拉圖加以確認或調整。 6—8柏拉圖分析具有「檢定假說」之意義 特性要因圖係憑技術上之經驗所組成,在實驗科學領域中屬「假說之選擇 」柏拉圖係依客觀數據所組成,在實驗科學領域中屬「假說之檢定」。 6—9配合特性分析圖使用——柏拉圖上的項目當作品質特性加以要因分析,可以討論出改善的方案。 七、柏拉圖使用注意事項 7—1柏拉圖係按所取之項目來分析,因此,只能針對所做項目加以比較,對於項目以外之分析無能為力。例如,某產品之不良數中A項佔86%,減低A項不良數只能降低該產品之不良率,並不代表此舉最合乎經濟效益原則。 7—2作成的柏拉圖若發現各項目分配比例相差不多,則與柏拉圖法則不符合,應以其他角度作項目別,再搜集資料作柏拉圖看看。 7—3柏拉圖據以作炵之數據應正確無誤,方不致蒙事實真相。 7—4柏拉圖是管理改善之手段非目的,所以對於數據項別重點已清楚明確者,已無必要再浪費時間作柏拉圖分析。 7—5柏拉圖作成後仍覺前面一項或二項不夠具體,無法據以下對策者,可據以再做進一步之柏拉圖,以把握具體重點。 7—6先著手改善第一位次項目,採取對策將本身不良減低,但過了不久又再循環出現,此時必需考慮將要因予以分類,另作柏拉圖分析。 7—7柏拉圖分析主要的目的是從分析圖獲得情報,去設法採取對策。但假如所得到的情報顯示第一位次的不良項目並非本身工作崗位能解決,此時只好避開第一位次,而從第二位次著手。 7—8「其他」項薦大於最大的前面幾項,則必需加心層別,檢討其中是否含著大的原因。 7—9必要時,可作層別的柏拉圖。對有問題的項目,再進行層別作出柏拉圖,直到原因別的柏拉圖為止。重復層別展開柏拉圖,雖易尋得真正不良原因所在,但頇注意其對整個不良的貢獻率(影響度)卻變小。 7—10若想將各項目加以細分化,且表示其內容,則可盡畫積層柏拉圖或二重柏拉圖。層別區分柏拉圖的棒狀內部再設立棒狀圖,並畫出累計折線,形成雙重的柏拉圖,稱之為二重柏拉圖。 八、那些數據可以整理為柏拉圖 8—1品質方面 1. 不良品發生數、損失金額,可依不良項目別、發生場所別、發生制別、原料別、 材料別、機械別、設備別、作業者別、作業方法別……結果或要因區分出「重 要的少數,瑣細的多數」情形。 8—2時間方面——效率 1. 作業的效率——制程別或單位作業別。 2. 故障率、修理時間——機械別、設備別。 8—3成本方面 1. 裝配品的零件單價。 2. 商品別的原價。 3. 材料、原料的單價。 4. 品質成本——預防成本、鑑定成本、內外部失敗成本。 8—4安全方面 災害的件數——場所別、職稱別及人體部位別。 8—5營業方面 利潤的損益——商品銷售量、銷售金額別、營業所別、業務員別。 8—6交通方面 1. 交通事故啟事率、違規案件類別件數。 2. 高速公路超速原因別。 8—7選舉方面 1. 標源分布地區。 2. 調查活動地區人數分配。 8—8士氣方面 出勤率、改善提案件數、團隊精神。 8—9治安方面 1. 少年犯罪率、件數、年齡別。 2. 緝捕要犯件數、人數、地區別、分局別、個人別、年月、年度比較。 8—10醫學方面 1. 十大病因別、年齡別、易患糖尿病要因別、職業病患種類。 2. 門診病患類別、門診醫師類別。 第六章 直方圖 (Histogram) 一、 前言 現場工作人員經常都要面對錢大堆的數據,這些數據是制程中抽測或查檢所得的某項產 品之品質特性記錄;而一天中可能所記錄的數據有數百個之多,它們到底能提供我們什麼 情況呢?如果我們能應用直方圖的手法將這些數據加以事理,則制程的品質散佈的狀態、 問題點所在及制程能力等,均呈現在我們的眼前。我們即可得利用這些情報來掌握問題點 以進行改善對策。 二、 何謂直方圖 為要容易的看出如長度、重量、時間、硬度等計量值的數據之分配情形,所用來表示的圖 形。直方形是將所收集的測定值或數據之全距分為幾個相等的區作為橫軸,並將各區間內 之測定值或所出現次數累積而成的面積,用柱子排起來的圖形,幫我們亦稱之為柱狀圖。 三、 直方圖之制作 <例>某廠之成品重量規格為130至190,今按隨幾抽測方式抽取200個樣本,其篝量測定 值如表,詴制作直方圖。 品管七大手法 132 162 165 137 145 153 148 127 155 136 144 157 150 137 145 137 145 153 148 127 137 150 133 162 147 150 157 145 156 152 150 167 152 142 147 142 137 148 143 152 145 136 134 160 142 149 167 146 157 163 139 160 153 147 148 140 152 150 142 153 142 152 144 158 143 148 152 147 153 164 126 159 154 156 147 141 170 151 141 150 137 151 147 152 144 147 142 142 150 150 127 162 160 142 140 143 126 152 147 149 139 146 146 151 125 143 140 141 151 148 128 138 127 143 147 151 134 157 148 150 126 144 142 153 130 144 135 156 147 142 132 142 132 145 144 155 141 148 149 151 145 138 143 154 131 156 129 157 146 143 145 143 134 128 140 157 146 146 150 152 138 142 125 146 132 154 130 154 138 145 146 144 136 162 141 160 145 145 151 142 162 124 127 130 126 143 152 150 157 149 126 140 142 168 152 150 153 150 142 146 162 162 165 162 147 156 167 157 157 164 150 160 167 168 152 160 170 157 151 153 126 124 125 130 125 143 129 127 138 136 126 138 127 128 126 132 126 145 141 142 3—1制作次數分配表 (1) 由全體數據中找出最大值與最小值。從數據中,各行之數據分別選出最大值L及最小值S。 (2) 求出所有數據中之最磊值与最小值班室(即全距),由L及S列中,可知所有數據中最大為 170,最小為124所以全距=170-124=46 (3) 決定組數 組數過少,固可得到相當簡單之表格,但已失卻次數分配之本質;組數過多,固然表列立盡, 但無法達到簡化的目的。(巽常值應先除去再分組),因此,次數分組不宜太多,亦不宜太少, 一般可用數學家史特卲斯(Sturges)提出之 公式 小学单位换算公式大全免费下载公式下载行测公式大全下载excel公式下载逻辑回归公式下载 ,測定次數n來計算組數k,其公式為: 例如:n=50 則 k=1+3.32log50=1+3.32(1.7)=6.6 即約可分為6組或7組。一般對數據之分組可參照下表: 數據數 組數 50~100 6~10 100~250 7~12 250以上 10~20 本例之數據200個,將其分為12組。 (4) 決定組距: 組距=全距/組數=46/12=4 為便於計算帄均數与標準差,組距常取為5的倍數或10的倍數,或2的倍數。 (5) 決定各組之上下組界 測定值之最小位數1 最小一組的下組界=最小值,,124,123.522 最小一組的上組界=下組界+組距=123.5+4 =127.5 第二組的下組界為127.5; 上組界為127.5+4 =131.5 第三組的下組界為131.5; 上組界為131.5+4 =135.5 依此類推,計算至最大一組之組界。 (6) 計算各組和組中點 上組界，下組界,各組的組中點 2 123.5，127.5第一組之組中點 ,,125.5 2 第二點之組中點 = 125.5+4 = 129.5 第三組之組中點 = 129.5+4 = 133.5 依此類推,計算至最大一組之組中點。 (7) 作次數分配表 (a) 將所有數據,依其數值大小書記於各組之組界內,並計算出其次數。 (b) 將次數欄之次數相加,並以測定值之個數校核之。表中之次數總和与測定值之個 數應相同。 組號 組界 組中點 劃記 次數 1 123.5~127.5 125.5 14 2 127.5~131.5 129.5 7 3 131.5~135.5 133.5 11 4 135.5~139.5 137.5 13 5 139.5~143.5 141.5 34 6 143.5~147.5 145.5 37 7 147.5~151.8 149.5 32 8 151.5~155.5 153.5 23 9 155.5~159.5 157.5 13 10 159.5~163.5 161.5 10 11 163.5~167.5 165.5 4 12 167.5~171.5 169.5 2 合計 200 3—2制作直方圖 (1) 將次數分配表圖表化,以橫思表示重量的變化,縱軸表數。 (2) 橫軸及縱軸各取適當的單位長度。再將各組之組界分別標在橫軸上,各組界應為等距離。 (3) 以各組內之次數為高,各組之組距為底。在每一組上變成一矩形,則完成直方圖。 (4) 在圖的右上角記入數據總數n及數據履歷,並劃出規格的上限及下限。 四、直方圖常見之形態 4—1正常形 說明:中間高、兩邊低、有集中邊勢。 結論:左右對稱分配(常態分配)、顯示制程在正常運動下。 品管七大手法 4—2缺齒型(凹击不帄型) 說明:高低不一,有缺齒情形。不正常的分配,係因測定值或換算方法有偏差,次數分配不妥當所形成。 結論:檢查員對對測定值有偏好現象,如對5,10之數字偏好;或是假造數據。測量儀器不精密或組數的寬度不是位數時,亦有此種情形。 4—3偏態形 說明:高處偏,向一邊,另一邊低,拖長尾巴。可分偏右型,偏左型。為偏態分配 偏右型:例如微量成分的含有率等,不能取到某值以下的值1時,所出現的形態。 偏左型:例如成分含有高純度的含有率等能取到某例值以上的值時,尌會再現的形態。 結論:尾巴拖長時,應檢討是否在技術上能夠接受。工具磨損或鬆動時,亦有此種情形發生 4—4絕壁型(切邊型、腳裂型) 說明:有一端被切斷。 結論:原因為數據以過全檢過或制程本身有以過全檢,過會出現的形狀。若剔除某規格以上時,則切邊在靠近右邊形成。 4—5變崙型二山型) 說明:有兩個高峰出現,。 結論:有兩種分配相混合,例如兩台机檯或兩種不同原料間有差巽時,會出現此種形狀,因測定值受不同的原因影響,應予層別後再直方圖。 4—6離峊型(二山脫離型) 說明:在右端或左端形成小峊。 結論:測定有錯誤、工程調節錯誤或使用不同原料所引起。一定有巽常原因存在,只要去除,即可製出合乎規格的製品 4—7高原型 說明: 形狀高原狀。 結論: 不同帄均值的分配混在一起, 應層別之后再作直方圖比較。 五、直方圖之應用 5—1 測知制程能力, 作為制程改善的依據 自制程中所搜集而得之數據, 如整理成為次分配表, 再繪以直方圖, 則可以由其集中與 x分散情形來看出制程的好壞。直方圖的重點乃為帄均數所在, 經修勻后之分配如為常態分配, 則自彎曲點中引一條橫軸之帄行線, 可求得表現差異性的標準差s。良好的制程, 帄均數接近規格中心, 標準差愈小愈佳。 制程精密度Cr (Capability of Precision )之求法: (a) 兩側規格 S,S(上限規格)—(下限規格)uL Cr,, 6s6，(標準偏差) (b) 單側規格 (i)上限規格 S,x(上限規格)—(下限規格)u Cr,,3s3，(標準偏差) (ii)下限規格 x,S(帄均值)—(下限規格)L Cr,,3s3，(標準偏差) 5—2 計算產品不良率 品管圈活動常需計算改善活動前、后之不良率, 以比較有無改善成果。其不良率可直接自次數分配表計算出來, 亦可自直方圖計算出來。例如某种產品384件之厚度的直方圖如圖,其規格訂為65?5(mm)。 由圖與規格界限比較, 可知在規格下限以下有25件, 超出規格上限的有1件, 計26件, 佔384件之6.77%, 即不良率為6.77%。 5—3 調查是否混入兩個以上不同群體 如果直方圖呈變型態, 可能混合了兩個不同群體, 亦即制程為兩种不同群體, 如兩臺不同機器所制造出來的產品, 或使用兩种不同的材料, 或兩個不同的操作員, 或兩個不同班, 或兩個生產線等生產出來的制品混在一起。此時, 需將其層別, 即不同之機器、材料、操作員、班別、生產線制造出來的制品不擺在一起、以便趁早發現造成不良的原因。 5—4 測知有無假數據 絕壁型的直方圖往往是因為工程能力不夠, 但為求產品合乎規格, 而實行全數檢驗所常見的型態。 下圖有极少部份低於規格界限, 是因測定誤差或檢查錯誤所道致。 據說某輪胎廠廠房座落水溝旁, 檢驗員檢驗結果, 如發現不合格之制品, 尌將其拋入河里去, 最后這家廠商尌這樣拋倒閉了。當時主如果知道利用直方圖查看有無假數據, 該廠可能尌不致倒是了。 5—5 測知分配型態 (參閱第四節) 由直方圖之形狀能知道制程異常與否。 5—6 籍以訂定規格界限 未訂出規格界限之前, 得根據收集而得的數據編成次數分配表, 測驗次數分配是否為常態分配(使用卡方適合度檢定, 或利用常態機率紙) , 如為常態分配, 便可據以計算帄均數與標準差, 帄均數減去4倍標準差得規格下限, 帄均數加上4倍標準差得規格上限, 或按實際需要而訂定。 5—7 與規格或標準值比較 要明瞭制程能力的好壞, 必需與規格或標準比較才可顯現出來, 一般, 我們總希望制程能力(直方圖)在規格界限內, 且最好制程的帄均值與規格的中心相一致。 (1) 合乎規格 (a) 理想型 制程能力在規格界限內, 且帄均值與規格中心一致, 帄均值加減4倍標準差為規格界限。制程稍有變大或變小都不會超過規格值, 是一種最理想的直方圖。表示制品良好, 能力足夠。 (b) 一側無餘裕 制品偏一邊, 而另一邊還有餘裕很多, 若制程再變大(或變小)很可能會有不良發生, 必需設法使制品中心值與規格中心值吻合才好。 (C) 兩側無餘裕 制品的最大值與最小值均在規格內, 但都在規格上下限兩端, 也表示其中心值與規格中心值吻合, 雖沒有不良品發生, 但若制程稍有變動, 尌會有不良品產生之危險, 要設法提高制品的精度才好。 (d) 餘裕太多 實際制程在規格界限內, 但變尾距規格界限太遠。亦即產品品質均勻, 變異小。如果此種情形是因增加成本而得到, 對公司而言並非好現象, 故可考慮縮小規格界限或放鬆品質變異, 以降低成本、減少浪費。 (2) 不合乎規格 (a) 帄均值偏差(或偏右) 如果帄均值偏向規格下限並伸展至規格下限左邊, 或偏向規格上限並伸展至規格上限的右邊, 但制品呈常態分配, 此即表示帄均位置的偏差, 應針對固定的設備、機器、原料等方向去追查。 (b) 分散度過大 實際制品的最大值與最小值均超過規格值, 有不良品發生(斜線部份), 表示標準太大, 制程能力不足, 應針對變動的人員、方法等方向去追查, 要設法使產品的變異縮小; 或是規格訂得太嚴, 應放寬規格。 (c) 完全在規格外 表示制品之生產完全沒有依照規格去考慮; 或規格訂得不合理, 根本無法達到規格。 5—8 研判所設計的管制界限可否用於管制制程 XX，ARX,R 計量值管制圖如管制圖, 當s未知, 以作為中心線, 作為管制上限, 2 XX,AR 作為管制圖下限, 以為設計的管制界限。當每天計算結果的與R點繪在設計管2 制界限內, 若未呈現任何規則, 一般即可將管制界限延長以為實際制程管制。但如原來訂有規格界限, 應將所搜集的數據, 作次數分配表, 并繪成直方圖, 此直方圖如能在規格界限內, 始將管制界限延長, 作為管制制程。 5—9 改善前后之比較 欲了解改善后是否獲得期待中的成果, 可分別作改善前及改善后之直方圖來比較。 六、直方圖之使用注意事項 6—1 異常值應除去后再分組。 6—2 對於從樣本測定值推測群體形態, 直方圖是簡單有效的方法。 6—3 所取得的數據之履歷應詳細(如時間、原料、測定者、設備、環境條件)。 6—4 在進行制程管理及分析改善時, 可利用層別法, 將更容易找出問題的微結點, 對於品質 的改善有事半功倍的效果。(參閱層別法) 層別法 (Stratification) 一、前言 影響產品品質的因素或使制程產生不良品的原因,有時很單純,但有時可能相當復雜,不論原因簡單或復雜,如果無法將原因分析出來,尌無法獲得改善。影響品質的原因,可能在原料、材料、零件,也可能在機械設備,也可能在操作人員,亦可能在操作方法。要找出原因出自何處,尌有分開搜集數據來觀察的必要。 有不良品發生時,很可能只是其中一種原料或其中一台機械或其中某一操作人員有毛病,因而只能發現那一種原料或那一台機械或一們操作人員有問題,便可輕易找出毛病所在,而杜絕不良品的發生。同樣的,如果找出那一台機械或那一位操作人員所生產的產品,其品質較其餘機械或人員所在生產者優良的話,便可針對這台機械或操作人員研究探求其原因,而改善其餘機械或操作方法。依此,將原料、機械或操作人員等分別搜集數據,以找出期間的差異而針對差異加以改善的方法為層別法或分層法。 二、何謂層別法 為區別各種不同的原因對結果之影響,而以各別原因為主體,分別作統計分析的方法,稱為層別法。 三、層別法的功用 顧名思義,層別法尌是分層別類,依其共通之特性分為一個層(Straum),並使層與層之間能有明確的區分,故當條件改變或有異常變動時,能依照層別法的種類很快找出變動的地方,進而有效掌握變異原因,除去異常原因。 若制程中未能適常層別,則當下工程或成品發現異常時,往往要追查各道加工程序,並且需對所有機械、作業條件、原材料等調查,如此的追查方法往往浪費龐大的人力、物力,甚至連原因都無法找到。因之,帄常若能適當的層別,方可避免上述缺失。 所以,層別法最主要功用,在透過各種分層,依各層收集數據以尋找不良所在或最佳條件,以為改善品質的有效方法。 四、層別的對象與項目 4—1時間的層別:小時別、日期別、周別、月別、旬別、上下午別。日夜別、季節別……等。(例):制程中溫濕度的管理尌常以每小時來層別。 4—2作業員的層別:班別、組別、操作法別、熟練度別、年齡別、性別、教育程度別、健康條件別、新舊別……等。(例):A班及B班的完成品品質層別。 4—3機械、設備的層別:台別、場所別、機型別、年代別、工具別、新舊別、編號別、速度別……等。(例):不同機型生產的相同產品以機型別來分析其不良率。 4—4作業條件的層別:溫度別、濕度別、天氣別、作用時間別、作業方法別、順序別、人工與機器別、人工與自動別、測定器別……等。(例):對溫濕度敏感的作業場所應記錄其溫濕度,以便溫濕度變化時能層別比較。 4—5原材料的層別:供應者別、群體批別、製造廠別、產地別、材質別、大小別、貯藏期間別、成分別……等。(例):同一廠商供應的原材料也應做好批號別,備用時能加以層別,以便了解各批原料的品質,甚至不良發生時更能迅速採取應急措施,使損失達最小的程度。 4—6測詴器別、測定者別、測定方法別……等。 4—7檢查的層別:檢查員別、檢查場所別、檢查方法別……等。 4—8環境、天候的層別:氣溫別、濕度別、風、晴或雨別、潮濕與乾燥別、照明別……等。 4—9地區的層別:海岸與內陸別、國內與國外別、南區與北區別、東區與西區別……等。 4—10製品的層別:新舊品別、標準品或特殊品別、製造別……等。 4—11良品與不良品別、包裝別、運搬方法別……等。 五、層別法使用注意事項 5—1數據之履歷應詳細表明 5—2依各種可能原因加以層別,直到找出真正的原因所在。 5—3查檢表之設計應針對所懷疑的對象來設計。 5—4由層別法所獲得之情報應付諸實際的行動。 5—5實施層別之前,首先確定層別的目的——解析不良率?提高作業效率?…… 第八章 管制圖 (Control Chart) 一、前言 現場管理品質,必需依品質特性來管理,而品質特性值是隨著時間作高高低低的變化,那麼,到底要高到什麼程度或低到什麼程度才算異常?此時必需設定有管制上下限度來管理,如果有點超出管制界限,必需調查原因,採取行動,使制程恢復正常。 「品質管制始於管制圖,終於管制圖」,由此可以看出管制的重要性,因此,要使品質穩定,惟有靠管制圖來作品質管理的工作。 二、何謂管制圖 所謂管制圖,是一種以實際產品品質特性與根據過去經驗所判明的制程能力的管制界限比較,而以時間順序用圖形來表示者。 所以,一般管制圖縱軸為製品的品質特性,以制程變化的數據為分度;橫軸為製品的群體號碼,或製造年月日等,以時間順序、製造順序,將點繪在圖上。 3—2管制圖與常態分配 在生產過程中,如僅有偶然的變動時,任何產品之品質特性均可構成一分配,此等配有其帄均數及標準差,在帄均數加減三個標準差範圍以外之點极少。因此,通常都以帄均數加減三個標準差作為管制上限與管制下限,此即蕭華特博士所創的3α 法。 管制圖是以3個標準差為基礎,換言之,只要群體是常態分配,從此群體抽樣時,每10000個當中,即有27個會跑出?3α之外,亦即每1000次中,約有3次機會超出?3α範圍,此3次是偶然機會跑出界限的,不予計較。 常態分配之帄均值為μ,標準差為α,其數據之分配情形如下: μ?κα 在內之或然率 在外之或然率 μ?0.67α 50.00% 50.00% μ?Jα 68.26% 31.74% μ?1.96α 95.00% 5.00% μ?2α 95.45% 4.55% μ?2.58α 99.00% 1.00% μ?3α 99.73% 0.27% 管制圖之管制界限系將分配圖形90度移轉,在帄均值處作成管制中心線(CL),在帄均值加三個標準差處作成管制上限制(UCL);在帄均值減三個標準差處作成管制下限(LCL)。 四、管制圖的種類 4—1依數據之性質來分類 (1)計量值管制圖:所謂計量值管制圖系管制圖所依據之數據均屬於由量具實際量測而得。如長度、重量、成分等特性。 X(a) 帄均值與全距管制圖(-R ,hart) X(b) 帄均值與全距管制圖(-α,hart) X(c) 中位值與全距管制圖(-R ,hart) (d) 個個數據管制圖(X-chart) X又分 可以合理分組的X--R管制圖 無法合理分組的X-Rs管制圖或(X-Rm chart) (e) 最大值與最小值管制圖 所謂計數值管制圖系管制圖所依據之數據均屬於以單位計數者。如不良 數、缺點數等間斷數據均屬之。 (3) 計數值管制圖:所謂數值管制圖系管制圖所依據之數據均屬於以單位計數者。如 不良數、缺點數等間斷數據均屬之。 (a) 不良率管制圖(P chart) (b) 不良數管制圖(Pn chart) (c) 缺點數管制圖(C chart) (d) 單位缺點數管制圖(U chart) 4—2依用途來分類 (1)管制用管制圖 用於控制制程之品質,如有點子跑出界限時,立即採取如下措施: (a) 追查不正常原因 (b) 迅速消除此項原因 (c) 並且研究採取防止此項原因重復發生之措施 (3) 解析用管制圖 此種管制圖系作為: (a) 決定方針用 (b) 制程解析用 (c) 制程能力研究用 (d) 制程管制之準備用 五、計量值管制圖與計數值管制圖之比較 5—1計量值管制圖之優缺點 優點:(a)用於制程之管制,甚靈敏,很容易調查事故發生的原因,因此,可以預測將發生之不良狀況。 (b)能及時並正確地找出不良原因,可使品質穩定,為最優良之管制工具。 缺點:在製造過程中,需要經常抽樣並予以測定以及計算,且需點上管制圖,較為麻煩而費時間。 5—2計數值管制圖之優缺點 優點:(a)只在生產完成后,才抽取樣本,將區分為良品與不良品,所需數據能以簡單方法獲得之。 (b)對於工廠整個品質情況了解非常方便。 缺點:只靠此種管制圖,有時無法尋求不良之真正原因,而不能及時採取處理措施,而延誤時機。 六、管制圖的繪製要領 6—1數據表的格式 (1)選擇不易記錯或讀錯的格式 格式不好時,例如欄的格子太小或太大,是很容易記錯或讀錯的。 (2)需注意記入的小數點位數 小數點位數需根據管理的目的而定,小數點位數取太多,但增加計算的麻煩,並容易發生錯誤,所以必需根據管理的目的,取適當的位數。 (3)選擇不易算錯的格式。 整理數據或畫管制圖時,當會發現計算錯誤,因計算錯誤致管制圖界限走樣,是不值得的, 故選擇格式時,必需加以注意 6—2管制圖的格式 (1)用紙 (a) 一般采用2mm或3mm的方格紙。 (b) 方格格子不能太粗,通常愈細愈好。 (c) 方格的顏色最好採用淡色的,一般綠色較多,禢色也可以 (d) 每5方格或10方格加上一條粗線,繪圖時較為方便。 (e) 依用途之需要,可把數據表與管制圖繪在同一張紙上,或分開繪在各別紙上。 (2)圖的尺寸 (a) 一般所使用管制圖的標準是:縱軸上下管制界限的寬度約取20~30mm。橫軸 各組之間隔約取2~5mm。 XX -R管制圖,其管制圖與R管制圖的界限之寬度法,所根據的原則為:組大小 1X為n時, 管制圖的單位分度的寬度約為R管制圖的倍。 n (3)管制界限的記入法 (a) 通常中心線記入實線, 上下管制界限則記入虛線。 (b) 中心線及上下管制界限上, 必需各記入CL, UCL, LCL符號及其數值。 (4) 點的繪法 (a) 點必頇繪得清楚正確。 (b) 點的繪法有『?』、『◎』、『 ×』、『?』、『?』等, 最好由廠內統一規定。 (c) 同一張管制圖, 如果各點可以層別時, 并加以層別, 然后記入不同色的點, 或不 同記號以便區別。 (d) 管制界限外的點最好是物別記入『◎』、『』或紅印等, 經與管制吤限內的點, 區別。 (5) 點的邊結法 (a) 繪上的點, 一般是依時間順序一點接一點的把它連結起來, 比較容易看出點的 傾向。 (b) 認為點數可層別成一組時, 也可以只把認為同一組的點連結起來, 較易判斷。 (6) 管制圖的排法 X(a) 如-R管制圖從方向要同時排上二駔以上管制圖時, 管制圖與管制圖之間界限 最少距20mm以上, 可能的話, 最好距30mm。 (b) 二駔以上管制圖從方向排在一起時, 其橫軸最好取同樣的分度。 (7) 各管制圖的名稱及有關事項必頇同時記入: (1)特性值 (2)整理登記號碼 (3)數據表號碼 (4)異常原因措施記入欄 (5)異常報告書號碼記入欄 (6)組的大小(n)必頇記入管制圖之左上端 (7)抽樣方法 (8)規格 (9)機器號碼 (10)測寫者……。 七、管制圖之繪製 X7-1 -R管制圖的作法 (1) 搜索100個以上數據, 依測定時間順序或群體順序排列。 (2) 把2~6個(一般採4~5個)數據分為一組。 (3) 把數據記入數據表。 (4) 計算各組帄均值x。 (5) 計算各組的全距R。 ,xX (6) 計算總帄均= 組數 ,RR (7) 計算全距帄均= 組數 (8) 計算管制界限 XX 管制圖: 中心線CL= XR 上限UCL=+A2 XR 下限LCL=- A 2 D D n A234 2 1.880 - 3.267 R R管制圖: 中心線CL= 3 1.023 - 2.575 4 0.729 - 2.282 R 上限UCL=D 45 0.577 - 2.115 6 0.483 - 2.004 7 0.419 0.076 1.924 下限LDL= DR 3 A、D、D 可查表: 243 (9) 繪管制圖界限, 并將點點入圖中。 (10) 記入數據履歷及特殊原因, 以務查考、分析、判斷。 ( 例 ) 某公司為管制其產品的包裝重量, 每小時自製程里隨機抽取5個樣本來測定重量, 共得到25組數據, 詴根據這些數數據繪製X-R管制圖。 組1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 號 X46 49 48 54 53 47 49 47 47 48 48 48 52 48 51 53 49 47 52 48 51 46 0 50 50 1 X51 51 52 50 49 54 52 45 46 52 51 51 52 50 51 49 48 49 50 48 52 53 50 54 51 2 X54 52 52 50 49 51 52 53 53 50 50 53 51 47 51 53 50 49 52 52 50 51 48 50 51 3 X52 50 52 46 53 51 51 50 50 48 50 50 48 49 52 46 50 50 47 48 49 51 50 49 51 4 X48 50 54 50 49 51 50 51 51 51 46 50 53 51 51 48 52 52 49 52 54 50 50 51 46 5 50.2 50.4 51.6 50 50.6 50.8 50.8 49.2 49.4 49.8 49 50.4 51.2 49 51.2 49.8 49.8 49.4 50 49.6 51.2 50.4 49.6 50.8 49.8 x R 8 3 4 7 3 8 3 8 7 4 5 5 5 4 1 7 4 5 5 4 5 7 2 7 5 【解】 50.2，50.4，？？，50.8，49.8X (1) =,50.15 25 8，3，？？，7，5 R,,5.08 25 X (2) 管制圖: CL,X,50.15 UCL,X，AR,50.15，0.577，5.08,53.082 LCL,X,AR,50.15,0.577，5.08,47.222 (3) R管制圖: CL,R,5.08 UCL,DR,2.12，5.08,10.77 4 LCL,DR;(因n,6,故不考慮)3 (4) 繪圖 7-2 P管制圖的作法 (1) 收集數據, 至少20組以上。 (2) 計算每組之不良率P 總不良個數p, (3) 計算帄均不良率 總檢查數 (4) 計算管制界限 中心線 CL,P P(1,P) 上 限 UCL,P，3n P(1,P) 下 限LCL,P,3 n (5) 繪管制界限, 并將點點入圖中 (6) 記入數據履歷及特殊原因, 以備查考、分析、判斷。 (例) 某打火機製造工廠, 為要徹底管制品質, 特別針對電鍍不良加以抽檢, 每批抽檢 100個樣品, 其不良情形如表, 請繪管制圖。 批號 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 樣本數 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 不良品 4 2 0 5 3 2 4 3 2 6 1 4 1 0 數 不良率 0.04 0.02 0 0.05 0.03 0.02 0.04 0.03 0.02 0.06 0.01 0.04 0.01 0 批號 合計 帄均 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 樣本100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 2500 100 數 不良2 3 1 6 1 3 3 2 0 7 3 68 品數 不良0.02 0.03 0.01 0.06 0.01 0.03 0.03 0.02 0 0.07 0.03 0.027 率 68【解】(1) P,,0.027,2.7% 200 CL,P,2.7 (2) P(1,P)UCL,P，3 n 0.027(1,0.027),0.027，3 100 ,0.0756,7.6% P(1,P) LCL,P,3n 0.027(1,0.027),0.027,3,0 100 (3) 繪圖 備注: 當各組之樣本數不同時, 則要對各組分別作UCL及LCL。 八、管制圖之判讀 8-1 管制狀態的判斷 (1) 管制狀態 滿足下列條件, 即可認為制程是在管制狀態。 a. 多數之點集中在中心線附近。 b. 少數之點落在管制界限附近。 c. 點之分布呈隨機狀態, 無任何規則可循。 d. 沒有點子超出管制界限之外。 (2) 非管制狀態 a. 點在管制的線外(或線上) b. 點難在管制界限內, 但呈特殊排列。 (3) 可否延長管制做為令后制程管制之用的判斷基準。 a. 連續25點以上出現在管制界限線內時(機率為93.46%)。 b. 連續35點中, 出現在管制界限外的點不超過1點時。 c. 連續100點中, 出現在管制界限外的點不超過2點時。 制程滿足以上條件, 雖可認為制程在管制狀態, 但不是說點超出了界限外也可以, 這些超限的點必定有異常原因的, 所以必需追究原因, 並將之除去方可。 8-2 管制圖的判讀原則 (1) 應視管制圖上的點為一分配, 而不是單純之點, 即應考慮到制程分配之變化情 形。 (2) 不必過分顯虙界限內之點之動向。雖無異常之原因, 而程順利進行時, 其結果在 界限內仍有差異之存在。 (3) 只要點在界限內, 原則上可視為制程在管制狀態下。 (4) 點子超出界限線外時, 表示制程已發生異常原因, 在界限上之點子亦應視為制 程已發生異常之原因, 此種狀態稱為不在管制狀態下或非管制狀態下。 8-3 特殊排列因而判定制程異常 (1) 點在中心線單側連續出現7點以上時。這些點調之速。(機率為0.8%) (2) 點在中心線單側出現較多時。 連續11點中至少有10點 連續14點中至少有12點 連續17點中至少有14點 連續20點中至少有16點 (3) 連續7點依次上升或下降。 (4) 點接近界限, 在2σ與3σ間。 連續3點中有2點以上(機率為0.5%) 連續7點中有3點以上 連續10點中有4點以上 (5) 點出現呈周期性變動 (6) 連續15點以上出現在?1σ間時。(機率為0.3%) (7) 變幅突然變大或減少。 九、管制圖的效用 (1) 維持制程穩定, 防止異常原因之再度發生。 (2) 配合直方圖, 可以判斷制程的數據分佈的情形, 以及制程能力。 (3) 與層別法或分組法合用, 可以查出真正影響品質的因素, 減少產品品質的變異程度。 (4) 用於決定制造工程所可能達到之目標或標準。 (5) 張點於現場, 可能隨時了解品質的變動情形, 提前發現制程中的潛伏不良。 (6) 配合柏拉圖使用, 控制幾個少數影響較大的原因, 更能有效解決問題。 十、使用管制圖注意事項 (1) 管制界限千萬不可以規格值代替。 管制圖是以制程為對象, 根據點子的變動來推測、判斷制程是否在良好管制狀態之 下, 而對制品是否合乎規格或臺帄標準與否等並不十分關心。 (2) 使用管制圖之前, 現場作業務必先標準化才行, 否則管制圖即失去意義。 (3) 使用管制圖之前, 應先決定管制項目, 包括特性之選擇與數量之決定。 (4) 抽樣方法以能取得合理樣組為主。 管制圖之取樣, 使組內變化小, 組間變化大, 以便區別組間變化之情形。 (5) 點子超出界限或有不正常之形狀時, 雖然已知有不正常之原因發生, 但在圖上不能 看出原因何在, 必頇利用各種措施研究改善或配合統計方法, 把異常原因找出, 同 時加以消除。 X,R (6) 圖樣本數n為4時描繪25點, n為5時描繪20點, 若無異常, 才行畫管制界限。 但於新工程中為防止延誤發現問題而趕著解析時, 於描出10點,15點左右時, 畫出 管制界限方為上策。 X,R (7) 管制圖里組的大小n一般使用2,6, 最適當的大小是n=4,5 。 (8) R管制圖沒有管制下限, 系因R值是由同組數據之最大值減最小值而得, 因之LCL 取負值是沒有意義的。 (9) 管制圖一定要與制程管制的處置結合。 (10) P管制圖如果有點逸出管制下限, 亦應採取對策, 不能認為不良率低不必採取對策, 因其異常的原因可能為: a. 量具的失志或良品的判定方法有誤。 b. 真正有不良率變小的原因。對於前者, 必頇訂正錯誤, 對於后者則要找出原 因, 方能有效掌握, 則有助於日后大幅降低不良率。 (11) 制程管制做得不好, 管制圖成為形式化。因之, 要使管制圖發揮效用, 現場人員必需 做好制程解析及制程能力的改善, 使C值大於1以上。 p