国内企业能源管理系统节能成果随着国家节能减排工作的大力开展，国务院已将节能定位“十二五”重要工作，节能已经作为我国新的经济增长点。部分企业响应国家号召，通过国家财政补贴和奖励手段积极实施设备节能改造。但大部分企业落实节能改造速度慢，改造项目滞后，系统性节能改造不足，企业任然停留在设备项目改造，对能源管理系统节能认识薄弱。2009年能源管理体系和能源管理中心建设首先在高能耗高成本的钢铁行业进行试点工作。邯钢作为同时接受能源管理体系和能源管理中心建设的企业经过两年的摸索已经呈现出显著地成效。当前，我国钢铁产业正处在高产能、高成本、低利润的困难时期，钢铁企业面临着前所未有的生存、发展和竞争压力，主要表现在：整个行业产能居高不下，产能过剩；原燃料成本不断上升，高位运行；吨钢利润不断下降，一度低到吨钢利润仅为1.68元。当前绝大多数钢铁企业都不是满产运行，能耗成本高，利润低，钢铁企业面临的最关键、最核心、最迫切的工作就是要搞好系统节能，积极跟进节能新技术，加强节能管理，提高企业竞争力。在内部成本上升、外部市场疲软的双重压力下，河北钢铁集团邯钢紧紧围绕“内涵挖潜、降本增效”的主线，推行系统节能减排，使得邯钢综合能耗与主要工序能耗显着降低，并促进了企业管理方式由粗放向精细化转变，形成了邯钢特色。一是成立能源中心，该中心是集生产管控、物流管控、能源管控三调合一的管控中心，实现了物流、能源流及信息流的三流合一。二是对多种能源介质实施统一管理和优化调度。能源中心实现对电、蒸汽、压缩空气、燃风、燃气和水等有关能源介质的实时数据采集和监控，进而完成能源的优化调度和管理，深度挖掘系统节能潜力。三是重视二次能源的回收利用。从副产煤气、余热余能、水资源循环、发供电系统运行方式优化等方面着手，在焦化、烧结、炼铁、炼钢、轧钢等各个工序及辅助系统，全方位开展二次能源综合利用。四是以能源平衡为中心的生产检修组织模式，替代以前的以生产平衡为中心的组织模式。以前的以设备为中心的检修模式目的是确保生产，以能源为中心的检修模式把能源的利用和平衡作为检修的标准，有多少能源保多少生产，在不影响生产的前提下，减少了能源放散。邯钢能源管理中心（管控中心）于2010年底建成投运，全面开展系统节能、整体挖潜，实施一年多以来，取得了显着的成效，主要表现吨钢综合能耗与主要工序能耗显着降低、经济效益显着提高、管理方式由粗放型转向精细化转变等三方面。推行系统节能，最直接的成效表现为提高了企业的能效水平，减少了能源消耗。吨钢综合能耗的不断降低，不仅体现了各工序的消耗水平不断降低，还体现了工序间高效对接水平及由此产生的放大效应。总体来看，采取系统节能以后，2011年邯钢吨钢综合能耗达到584kgce（2011年，我国钢铁行业吨钢综合能耗为601.72kgce），利用余热发电量达到30.1亿kWh，自发电比例达到60%；高炉煤气、焦炉煤气、氧气实现“零”放散；转炉煤气整体回收水平达到了130m3/t以上；工业废水实现零排放，均处于行业领先地位。2011年公司“吨钢降本增效355元”的目标，实现了全厂均衡吨钢综合能耗下降到584千克标准煤，年节能总量达到5.37万吨标准煤，显着降低了能耗成本，提高了经济效益。2011年，利用余热发电量达到30.1亿kWh，自发电比例达60%，大大节约了公司的用电能耗成本，按照每度电0.5元计算，2012年为公司节约15亿元左右，余热的高效利用成果显着。同时，通过推行系统节能，全厂高炉煤气、焦炉煤气、氧气都实现了“零”排放，工业废水通过循环利用也实现了零排放，不光取得良好的环境效益，还大大降低了企业的污染治理成本和人力成本。2012设协相关人员参加工信厅工业和信息化部组织召开的化工企业能源管理中心示范项目建设经验交流会后与会代表实地参观了湖北兴发化工集团能源管理中心项目，对企业节能工作予以表彰。化工是继钢铁行业后，工信部拟开展能源管理中心建设示范工作的重点领域。湖北兴发化工集团能源管理中心项目是化工行业的首个示范项目。该项目通过对企业能源系统的生产、输配和消耗环节实施集中扁平化的动态监控和数字化管理，实现了节能降耗的管控一体化，目前已具有能源实时监控、电力无功管理、电力线损管理、远程开停机请求、大屏幕监视、系统实时报警、趋势查询、能耗对标分析、电量平衡、能源计划报表编制等15个功能。兴发化工集团从事黄磷生产，目前国内黄磷生产都存在能耗较高，污染严重的现象，特别是黄磷尾气和黄磷除渣时的水汽造成严重的污染，因此降低黄磷生产的能耗好减少生产污染显得至关重要。2010年集团董事会通过项目设计
方案
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并组建能源小组、年底完成项目招标和设备采购，2011年7月完成系统调试并上线试运行。整个项目建设分为三大内容：一、现场控制系统改造；二、数据采集系统建设；三、能源管控中心建设。现场控制系统改造包括：1、黄磷生产二次能源综合利用；2、黄磷清洁生产工艺改造；3、化工系统自动化能源自动化改造；4、水电系统监控系统升级改造；5、水电系统各电站水池位自动调节建设。黄磷生产尾气中含90%CO，进过技术改造后将尾气通过输送管道用于生产燃料。系统自动化改造包括水、电、煤、汽和煤气的自动化改造，在能源管理体系运行中需要对不同能源介质进行实时调控，因而需要针对不同介质进行系统自动化改造以满足个能源介质远程控制的需要。数据采集系统建设主要是能源采集计量点的建设，针对不同介质进行不同方式的现场计量。不同能源介质按四级能耗指标要求、能源介质平衡要求、能源介质质量管理要求、行业计量配置率要求，平衡设置和建设安装各类计量装置，以满足能源管理体系对能源介质数据采集的要求。能源管理中心建设的重点在于能源管理软件的开发，根据企业的要求和企业运行情况为企业开发包括能源计划管理、能源经济调度管理、能源过程管理、能源质量管理、能源计量管理、能耗数据统计分析、能源指标绩效管理考核、能源成本结算管理的管理软件。能源中心场地、监控大屏幕、计算机、现场监控设备和通讯网络建设是其硬件建设。兴发化工集团能源管理中心建设总投资8750万元，万元产值能耗同比下降7.14%，万元工业增加值同比下降0.586%，水、电、煤、汽、煤气等能源每年降耗23392吨标煤，加上人工和其他损耗每年节约资金3676万元，三年内收回投资。能源管理中心建设的核心内容是建立能源管理体系，能源管理体系建立的核心是让企业能源管理人员学会如何识别企业潜在节能点，如何使系统自身不断完善和改进。中心建设则是体系运行的现代化手段，帮助企业管理者跟快跟准确的掌握能源数据，及时提供能源管理政策，帮助企业降低成本提高能源使用效率。今年10月份国务院和工信部要求能源管体系和能源管理中心建设由钢铁和化工行业向其他工业领域发展，力争在“十二五”末在各行业开展企业能源管理体系建设。我省在发改委和工信部的财政补贴和奖励的基础上推行“电机能效提升计划”，通过电机惠民工程和省工信厅特有政策对省内机械制造、冶金锻造等中小企业节能改造予以帮助。
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