垃圾焚烧发电厂垃圾渗滤液处理工艺的研究

垃圾焚烧发电厂垃圾渗滤液处理工艺的研究 , 本文主要内容是：垃圾焚烧发电厂垃圾渗滤液处理工艺的研究，详 细介绍垃圾焚烧发电厂垃圾渗滤液与垃圾填埋厂渗滤液的特点及比较，处 理工艺 ，试验部分，试验结果与讨论。 , 垃圾渗滤液,UASB反应器,CASS反应器 随着经济技术的发展和城市化进程的加快，传统的城市生活垃圾填埋处理 受到越来越多的限制，根据城市生活垃圾处理无害化、减量化和资源化的基本原 则，垃圾焚 烧发电已成为近年来解决城市生活垃圾出路的一个新方向。目前国 内对垃圾渗滤液处理工艺的研究大多停留在垃圾填埋厂渗滤液处理阶段。由于垃 圾焚烧发电厂垃圾 渗滤液与垃圾填埋厂渗滤液特点的差异，因而不能简单的套 用。 宁波枫林绿色能源开发有限公司（宁波垃圾焚烧发电厂）垃圾渗滤液与宁 波某垃圾填埋厂垃圾渗滤液的水质特点见表一。 填埋厂垃圾渗滤液中COD 平均浓度多在2500~5000 mg/L左右，BOD平均cr5 浓度多在1450 ~2000mg/L左右，BOD/ COD为0.50左右，可生化性一般。由于5cr垃圾填埋厂一般是在露天，其污染物浓度受雨水影响较大，变化也较大。一般而 言，COD、BOD、BOD/ COD随填埋厂的‘年龄’增长而降低，碱度含量则升高。 cr55cr 焚烧厂垃圾渗滤液中COD平均浓度高达10000~20000 mg/L，BOD平均浓 度cr5 高达3800~5000 mg/L，浓度相当高，焚烧厂垃圾渗滤液属原生渗滤液，大多是 当天的垃圾渗滤液，未经厌氧发酵、水解、酸化过程，内含如苯、萘、菲等杂环 芳烃化合物、多环 芳烃、酚、醇类化合物、苯胺类化合物等难降解有机物。受 雨水影响较填埋厂垃圾渗滤液小。BOD/ COD为0.38左右，较填埋厂垃圾渗滤5cr液可生化性更差。 焚烧厂垃圾渗滤液中氨氮含量高，可生化性较差，常给生化处理带来一定 的难度，采用厌氧处理后，渗滤液中一些难降解有机物被酸化水解成易于生化的 小分子化合 物，氨氮含量随着苯胺类化合物等的分解还会有一定程度的升高。 垃圾渗滤液中铁、铅、锌、钙的浓度均较高，采用一套合适的工艺对处理效果致 关重要。 我国现有城市垃圾填埋厂的垃圾渗滤液多采用厌氧加好氧生物处理工艺。 据调查，已建成的渗滤液污水处理场普遍存在运行效果差现象。究其原因有两点：1、渗滤液进入污水处理场之前已经历了较长时期的厌氧发酵过程，再使用厌氧 水解、酸化工艺已不适用。2、渗滤液中氨氮含量高，若采用一般活性污泥法处理工艺，不但降解氨氮效果较差，还存在污泥培养不起来或者培养好的污泥难以 维持的现象。 综合我国垃圾填埋厂的垃圾渗滤液处理工艺及焚烧厂垃圾渗滤液的特点，我 们采用如下工艺进行研究。 工艺 流程 快递问题件怎么处理流程河南自建厂房流程下载关于规范招聘需求审批流程制作流程表下载邮件下载流程设计 见图1 垃圾渗滤液经过细格栅后，除去渗滤液中的悬浮物及漂浮物，进入调节池， 经泵提升至UASB上流式厌氧反应器进行厌氧发酵，产生的沼气接至垃圾焚烧炉O 调碱度后自流进入CASS反应器。CASSa助燃，污泥脱水后填埋或焚烧，出水加C是一种具有较好的脱氮除磷功能的循环间歇处理工艺，整个系统经历进水期、反 应期、沉淀期、排水期和待机期5个阶 段，而CASS反应器又分为三个区：一区 为生物选择器，二区为兼氧区，三区为好氧区。出水流经生物选择器区，既可提 高系统的稳定性，防止产生污泥膨涨，又 可发生比较显著的反硝化作用。出水 自生物选择器进入兼氧区和好氧区，该区主要完成降解有机物和硝化/反硝化过 程。再经沉淀期后外排。 采用如图1的工艺流程在实验室小试。UASB反应器采用一聚氯乙烯柱改制， 上设三相分离器，容积为5L。CASS反应器采用一长方形聚氯乙烯池，内设挡板， 容积为5L。 / COD =0.335，可生化性较差。 5cr 取自宁波垃圾焚烧厂垃圾渗滤液池出水，出水水质情况见表2。从表2可 知，废水BOD UASB反应器与CASS反应器内污泥分别取自宁波市污水处 理厂厌氧池及好氧池污泥。驯化时先将垃圾渗滤液与生活污水逐步按1：10、1：6、1：3、1：1、2：1、4：1的比例配制成混合水进行阶梯式驯化污 泥，直至进水全部为垃圾渗 滤液，投入正常试验。在试验开始前，我们将CASS反应器内的活性污泥进行为 期3个月的培养和驯化期，以驯化筛选和培养活性污泥 中的高效脱氮菌，这是本工艺的关键。由于长期驯化的结果，CASS反应器内可以忍受1000 mg/L以上的高氨氮浓度进水，同时可以忍受重金属所带来的毒性。 COD 、BOD、NH-N和污泥浓度按《水和废水监测分析方法（第三版）》进cr54 行。 结果表明，当污泥浓度为7.5g/L，停留时间为48H时，COD去除率最高可cr 达75.5%，BOD去除率为56.5%，NH-N浓度由于苯胺类化合物的分解有所增加。54 当容积负荷Nv达到5.0g/L.d后，产气量明显增多，由于产气量增多导致泡振、 混掺现象使污泥处于一种很好的动态混合状态。由于UASB反应器的酸化水解，BOD/ COD值明显改善，有利后续的生化处理。 5cr UASB厌氧反应器出水见表3 及NH-N去除率的影响，确定沉淀时cr4 间、排水排泥时间、待机时间及反应期间PH，改变反应时间及污泥浓度，以确 定COD及NH-N的最佳去除效果。 cr4 我们根据CASS反应器内各因素对COD 硝化反应是一个好碱过程，平均每硝化1 mg NH-N需要7.07 mg碱度（以4 CaCO计），硝化反应最适PH=7.5~8.5。因而在本实验中未作进一步研究，在废3 水中加CO调节PH，控制CASS反应器内PH范围在7.5~8.5之间。 a 在各影响因素中，反应时间为主要运行参数，反应时间的增加有利于CODcr和NH-N的去除，根据程洁红等对SBR法处理垃圾填埋厂垃圾渗滤液的研究，在4 本试验中，暂定污泥浓度为5 g/L时，改变反应时间来检验COD及NH-N去除cr4 率，结果见表4 表4结果表明，在污泥浓度为5 g/L，闲置时间6h，PH=8.0的条件下，最 佳反应时间为36h，COD 去除率为89.5%，NH-N去除率为95.2%。 cr4 及NH-N的去除率，选定污泥浓度为3.5 g/L、5.0 g/L、cr4 6.5 g/L和8.0 g/L作为试验参数。结果见表5。 根据表4的试验结果，确定反应时间36h，闲置时间6h，PH=8.5的条件下，改变污泥浓度来观察COD 从表5可以看出，污泥浓度为8.0 g/L时，COD 去除率最高，污泥浓度为cr 6.5g/L时，NH-N去除率最高，这说明污泥浓度的增加虽然能提高COD去除率，4cr但随之溶解氧的需要量增加，而污泥量的增加使氧的传质困难，不能满足活性污 泥的正常生长代谢的需要，处理效果反而不会提高。 （1）采用UASB厌氧反应器-CASS反应器工艺经试验得到以下运行参数： UASB厌氧反应器；。污泥浓度为7.5g/L，停留时间为48H。 CASS反应器：反应时间36h，闲置时间6h，PH=8.0，污泥浓度为6.5g/L。 （2）垃圾渗滤液经上述工艺处理后的数据见表6。在最佳运行条件下，原垃圾渗滤液的COD 和NH-N分别从10000 mg/L和510 mg/L降到191.1 mg/L和cr4 18.88 mg/L，COD总去除率为98.1%，NH-N总去除率为96.3%。表明该工艺可cr4 较好的处理焚烧厂垃圾渗滤液。 [1] 王凯军、贾立敏编著.城市污水生物处理新技术开发与应用.北京.化学工业出 版社.2001 [2] 程洁红等.缺氧-SBR法-混凝法工艺处理垃圾渗滤液的试验研究.环境污染治理与技术,2003,5(20):77~79 [3] 杨霞等.城市生活垃圾填埋厂垃圾渗滤液处理工艺的研究.环境工程,2000,5(3):12~14 [4] 赵宗升等.高氨氮渗滤液处理的好氧反硝化工艺研究.中国环境科学,2002,5(8):412~415 [5] 王月红等. 混凝-生物接触氧化法处理城市污水的研究, 环境污染治理与技术,2003,3(7):23~25 [6] 于军.内循环上流试厌氧污泥床起动研究, 环境工程,2000,5(4):16~18 作者简介：胡焰宁（1973~），男，环境工程工程师，宁波枫林绿色能源开 发有限公司（宁波垃圾发电厂）环保工程师，主要从事固体废弃物处理及污水处 理的研究与管理。 Studies on landfull leachate of garbage destractor plant treatment Huyanning （Lingbo fenglin green energy resoures Co.Ltd,Lingbo,315822） Through the comparactive of the characterieristic of landfll leachate with garbage destractor plant and garbage landfll of rubbish, determine the optimum process conditions of UASB-CASS. The result showed that by this process, the removal rates of COD and NH-N cr3reached were 98.1% and 96.3%respectively. This means that the best purification of organics and denitrification have been obtained, and this composite process is reliable and effective.