中空吹塑和热成型工艺与模具设计

中空吹塑和热成型 工艺 钢结构制作工艺流程车尿素生产工艺流程自动玻璃钢生产工艺2工艺纪律检查制度q345焊接工艺规程 与模具设计 ：中空吹塑成型 ：中空吹塑成型工艺 ：中空吹塑成型原理、成型工艺、中空吹塑制品结构工艺性以及模具设计，热成型 工艺及制品结构工艺性和压缩空气成型工艺。 使学生掌握中空吹塑模具设计。 P8-1、8-2、8-4 8-1 中空吹塑成型---将处于可塑状态的塑料型坯置于模具型腔内，使压缩空气注入其中将其 吹胀，使之紧贴于模腔壁上，冷却定型得到一定形状的中空塑件的加工方法。 （一） 中空吹塑成型分类 1. 挤出吹塑成型 挤出吹塑成型是成型中空塑件的主要方法，图8-1所示是挤出吹塑成型工艺过程示意图。首先，挤出机挤出管状型坯，如图8-1a所示；截取一段管坯趁热将其放于模具中，闭合对开式模具同时夹紧型坯上下两端，如图8-1b 所示；然后用吹管通入压缩空气，使型坯吹胀并贴于型腔 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 壁成型，如图8-1c所示；最后经保压和冷却定型，便可排出压缩空气并开模取出塑件，如图8-1d所示。 优点：设备和模具的结构简单，投资少，操作容易，适用于多种塑料的中空吹塑成型， 缺点是型坯壁厚不均匀，生产效率低。 图8-1 挤出吹塑中空成型 1—挤出机头 2—吹塑模 3—管状型坯 4—压缩空气吹管 5—塑件 1 2. 注射吹塑成型 注射吹塑成型的工艺过程是注射机在注射模中制成管坯，然后把热 管坯迅速移入吹塑模中进行吹塑成型，其工艺过程如图8-2所示。 这种成型方法的优点是壁厚均匀无飞边，不需后加工，由于注射型坯有底，故塑件底部 没有拼合缝，强度高，生产效率高，但设备和模具的投资较大，多用于小型塑件的大批量生 产。 图8-2 注射吹塑中空成型 1—注射机喷嘴 2—注射型坯 3—空心凸模 4—加热器 5—吹塑模 6—塑件 3. 注射拉伸吹塑成型 注射拉伸吹塑是将注射成型的有底坯加热到熔点以下适当温度 后置于模具内，先进行轴向拉伸后再通入压缩空气吹胀成型的加工方法。经过拉伸吹塑 的塑件其透明度、抗冲击强度、表面硬度、刚度和气体阻透性能都有很大提高。注射拉 伸吹塑最典型的产品是线性聚脂饮料瓶。 注射拉伸吹塑成型可分为热坯法和冷坯法两种成型方法。 热坯法注射拉伸吹塑成型工艺过程如图8-3所示。首先在注射工位注射成一空心带底型 坯，如图8-3a所示；然后打开注射模将型坯迅速移到拉伸和吹塑工位，进行拉伸和吹塑成 型，如图8-3b、c所示；最后经保压、冷却后开模取出塑件，如图8-3d所示。这种成型方法省去了冷型坯的再加热，所以节省能量，同时由于型坯的制取和拉伸吹塑在同一台设备上 进行，占地面积小，生产易于连续进行，自动化程度高。 冷坯法注射拉伸吹塑成型是将注射好的型坯加热到合适的温度后再将其置于吹塑模中 进行拉伸吹塑的成型方法。采用冷坯成型法时，型坯的注射和塑件的拉伸吹塑成型分别在不 同设备上进行，因拉伸吹塑之前，为了补偿型坯冷却散发的热量，需要进行二次加热，以确 保型坯的拉伸吹塑成型温度，这种方法的主要特点是设备结构相对简单。 2 图8-3 注射拉伸吹塑成型 a)注射型坯 b)拉伸型坯 c)吹塑型坯 d)塑件脱模 1—注射机喷嘴 2—注射模 3—拉伸芯棒（吹管） 4—吹塑模 5—塑件 3. 多层吹塑 多层吹塑是指不同种类的塑料，经特定的挤出机头形成一个坯壁分层而又 粘接在一起的型坯，再经吹塑制得多层中空塑件的成型方法。 发展多层吹塑的主要目的是解决单独使用一种塑料不能满足使用要求的问题。例如单独 使用聚乙烯，虽然无毒，但它的气密性较差，所以其容器不能盛装带有香味的食品，而聚氯 乙烯的气密性优于聚乙烯，可以采用外层为聚氯乙烯、内层为聚乙烯的容器，气密性好且无 毒。 应用多层吹塑一般是为了提高气密性、着色装饰、回料应用、立体效应等，为此分别采 用气体低透过率与高透过率 材料 关于××同志的政审材料调查表环保先进个人材料国家普通话测试材料农民专业合作社注销四查四问剖析材料 的复合；发泡层与非发泡层的复合；着色层与本色层的复合； 回料层与新料层的复合以及透明层与非透明层的复合。 多层吹塑的主要问题是：层间的熔接与接缝的强度问题，除了选择塑料的种类外，还要 求有严格的工艺条件控制与挤出型坯的质量技术；由于多种塑料的复合，塑料的回收利用比 较困难；机头结构复杂，设备投资大，成本高。 4. 片材吹塑成型 这是最早使用的中空塑件成型方法，如图8-4所示，将压延或挤出成 型的片材再加热，使之软化，放入型腔，闭模后在片材之间吹入压缩空气，成型中空塑 件。 图8-4 片材吹塑中空成型 3 （二）吹塑的工艺参数 1、型坯温度与模具温度 一般来说，型坯温度较高时，塑料易吹胀变形，成型的塑件 外观轮廓清晰，但型坯自身的形状保持功能较差。反之，当型坯温度较低时，型坯在吹塑前 的转移过程中就不容易发生破坏，但是其吹塑成型性能将会变差，成型时塑料内部会产生较 大的应力，当成型后转变为残余应力时，不仅削弱塑件强度，而且还会导致塑件表面出现明 显的斑纹。 吹塑模温度通常可在20~50?内选取。模温过高，塑件需较长冷却定型时间，生产率下 降，并在冷却过程中，塑件会产生较大的成型收缩，难以控制其尺寸与形状精度。模具温度 过低，则塑料在模具夹坯口处温度下降很快，阻碍型坯发生吹胀变形，还会导致塑件表面出 现斑纹或使光亮度变差。 2、 吹塑压力 吹塑压力是指吹塑成型所用的压缩空气压力，其数值通常为：吹塑 成型时取0.2~0.7MPa，注射拉伸吹塑成型时吹塑压力要比普通压力大一些，常 取0.3~1.0MPa。对于薄壁、大容积中空塑件或表面带有花纹、图案、螺纹的中 空塑件，对于粘度和弹性模量较大的塑件，吹塑压力应尽量取最大值。 根据中空吹塑制品成型特点来确定中空吹塑制品成型工艺性，主要包括对塑件的吹胀 比、延伸比、螺纹、圆角、支承面等，现分述如下： 1. 吹胀比 吹胀比----指塑件最大直径与型坯直径之比，通常取2~4，但多用2，过大 会使塑件壁厚不均匀，加工工艺条件不易掌握。 吹胀比表示了塑件径向最大尺寸和挤出机机头口模尺寸之间的关系。当吹胀比确定以 后，便可以根据塑件的最大径向尺寸及塑件壁厚确定机头型坯口模的尺寸。机头口模与芯轴 的间隙可用下式确定： zB,,, R式中：z——口模与芯轴的单边间隙； δ——塑件壁厚； B——吹胀比，一般取2~4； R ,——修正系数，一般取1~1.5,它与加工塑料粘度有关，粘度大取下限。 型坯截面形状一般要求与塑件轮廓大体一致，如吹塑圆形截面的瓶子，型坯截面应是圆 形的；若吹塑方桶，则型坯应制成方形截面，或用壁厚不均匀的圆柱料坯，以使吹塑件的壁 厚均匀。如图8-5所示，图a吹制矩形截面容器时，则短边壁厚小于长边壁厚，而用图b 所 示截面的型坯可得以改善；图c所示料坯吹制方形截面容器可使四角变薄的状况得到改善； 图 d适用于吹制矩形截面容器。 4 图8-5 型坯截面形状与塑件壁厚的关系 2. 延伸比 在注射拉伸吹塑成型中，塑件的长度与型坯的长度之比叫延伸比，图8-6所示的c与b之比即为延伸比。延伸比确定后，型坯的长度就能确定。实验证明延伸比大的 塑件，即壁厚越薄的塑件，其纵向和横向的强度越高，也就是延伸比越大，得到的塑件强度 越高。为保证塑件的刚度和壁厚，生产中一般取延伸比S=（4~6）/B。 RR 图8-6 延伸比示意图 3. 螺纹 吹塑成型的螺纹通常采用梯形或半圆形的截面，而不采用细牙或粗牙螺纹， 这是因为后者难以成型。为了便于塑件上飞边的处理，在不影响使用的前提下，螺纹可制成 断续状的，即在分型面附近的一段塑件上不带螺纹，如图8-7所示，图b比图a易清理飞边余料。 5 1—余料 2—夹坯口（切口） 图8-7 螺纹形状 4. 圆角 吹塑件的侧壁与底部的交接及壁与把手交接等处，不宜设计成尖角，尖角难 以成型，这种交接处应采用圆弧过渡。在不影响造型及使用的前提下，圆角越大越好，圆角 大壁厚则均匀，对于有造型要求的产品，圆角可以适当减小。 5. 塑件的支承面 在设计塑料容器时，应减少容器底部的支承表面，特别要减少结合 缝与支承面的重合部分，因为切口的存在将影响塑件放置平稳，如图8-8a为不合理设计， 图8-8b为合理设计。 图8-8 支承面 6. 脱模斜度和分型面 由于吹塑成型不需要凸模，且收缩大，故脱模斜度即使为零也 能脱模。但表面带有皮革纹的塑件脱模斜度必须在1/15以上。 吹塑成型模具的分型面一般设在塑件的侧面，对矩形截面的容器，为避免壁厚不均，有 时将分型面设在对角线上。 吹塑模具通常由两瓣合成（即对开式），对于大型吹塑模可以设冷却水通道。模口部分 6 做成较窄的切口，以便切断型坯，推荐尺寸如表8-2及图8-9所示。由于吹塑过程中模腔压力不大，一般压缩空气的压力为0.2~0.7MPa，故可供选择做模具的材料较多，最常用的材 料有铝合金、锌合金等。由于锌合金易于铸造和机械加工，多用它来制造形状不规则的容器。 对于大批量生产硬质塑件的模具，可选用钢材制造，淬火硬度 40~44 HRC，模腔可抛光镀铬，使容器具有光泽表面。 表8-2 中空吹塑机头定型尺寸 （mm） 口模间隙 定型段长度 ()RR, klL <0.76 <25.4 0.76~2.5 25.4 >2.5 >25.4 图8-9 中空吹塑用机头口模 从模具结构和工艺方法上看，吹塑模可分为上吹口和下吹口两类。图8-10所示是典型的上吹口模具结构，压缩空气由模具上端吹入模腔。图8-11所示是典型的下吹口模具，使用时料坯套在底部芯轴上，压缩空气自芯轴吹入。 7 图8-10 上吹口模具结构图 1－口部镶块 2－型腔 3、8－余料槽 4－底部镶块 5－紧固螺栓 6－导柱（孔） 7－冷却水道 8 图8-11 下吹口模具结构图 1－螺钉 2－型腔 3－冷却水道 4－底部镶块 5、7－余料槽 6－导柱（孔） 吹塑模具设计要点如下： 1. 夹坯口 夹坯口也称切口。挤出吹塑成型过程中，模具在闭合的同时需将型坯封口 及余料切除。因此在模具的相应部位要设置夹坯口。如图8-12a所示。夹料区的深度h可选择型坯厚度的2~3倍。切口的倾斜角,一般取15?～45?，切口宽度L对于小型吹塑件取1～2mm，对于大型吹塑件取2～4mm。如果夹坯口角度太大，宽度太小，会造成塑件的接 缝质量不高，如图8-12b所示。 9 a) b) 2. 余料槽 图8-12 中空吹塑模具夹料区1－夹料区 2－夹坯口（切口）3－型腔 4－模具 型坯在夹坯口的切断作用下，会有多余的塑料被切除下来，它们将容纳在余料槽内。余 料槽通常设置在夹坯口的两侧，其大小应依型坯夹持后余料的宽度和厚度来确定，以模具能 严密闭合为准。 3. 排气孔槽 模具闭合后，型腔呈封闭状态，应考虑在型坯吹胀时，模具内原有空气 的排除问题。排气不良会使塑件表面出现斑纹、麻坑和成型不完整等缺陷。为此，吹塑模还 要考虑设置一定数量的排气孔。排气孔一般在模具型腔的凹坑、尖角处，以及型坯最后贴模 的地方。排气孔直径常取0.5～1mm。此外，分型面上开设宽度为10～20mm、深度为0.03～ 0.05mm的排气槽也是排气的主要方法。 4. 模具的冷却 模具冷却是保证中空吹塑工艺正常进行、保证产品外观质量和提高生 产率的重要因素。对于大型模具，可以采用箱式冷却，即在型腔背后铣一个空槽，再用一块 板盖上，中间加上密封件。对于小型模具可以开设冷却水道，通水冷却。 热成型工艺过程是把塑料坯料加热至软化温度，将其固定在模具上，然后用在坯料一边 通入压缩空气的办法来提高压力，或者采用抽真空的办法降低压力，以使坯材紧贴模具成型 表面而成型为塑件，待塑件冷却定型后，除去压差，取出塑件。热成型主要包括真空吸塑成 型和压缩空气成型。 真空成型是把热塑性塑料板、片材固定在模具上，用辐射加热器进行加热至软化温度， 然后用真空泵把板材和模具之间的空气抽掉，从而使板材贴在模腔上而成型，冷却后借助压 10 缩空气使塑件从模具中脱出。 真空吸塑成型特点： (1) 适宜制造壁厚小尺寸大的制品。 (2) 塑料制品与模具贴合的一面，结构上比较鲜明和精细，而且，光洁度也较高； (3) 在成型时间上，凡板材与模具贴合得愈晚的部位，其厚度愈小； (4) 生产效率高； (5) 设备简单，成本低廉，操作简单，对操作工人无过高技术要求； (6) 不宜加工制品本身壁厚不均匀和带嵌件的制品。 真空吸塑成型方法主要有凹模真空成型、凸模真空成型，凹凸模先后抽真空成型，吹泡 真空成型，柱塞推下真空成型和带有气体缓冲装置的真空成型等方法。 1.凹模真空成型 是一种最常用最简单的成型方法，如图8-13所示。把板材固定并加密封在模腔的上方，将加热器移到板材上方将板材加热至软化，如图8-13a所示；然后移开加热器，在型腔内抽真空，板材就贴在凹模型腔上，如图8-13b所示；冷却后由抽气孔通入压缩空气将成型好的塑件吹出，如图8-13c所示。 图8-13 凹模真空成型 用凹模成型法成型的塑件外表面尺寸精度较高，一般用于成型深度不大的塑件。如果塑 件深度很大时，特别是小型塑件，其底部转角处会明显变薄。多型腔的凹模真空成型比同个 数的凸模真空成型经济，因为凹模模腔间距离可以较近，用同样面积塑料板，可以加工出更 多的塑件。 2.凸模真空成型 凸模真空成型如图8-14所示。被夹紧的塑料板在加热器下加热软化， 如图8-14a所示；接着软化的板料下移，覆盖在凸模上，如图8-14b所示。最后抽真空，塑料板紧贴在凸模上成型，如图8-14c所示。这种成型方法，由于成型过程中冷的凸模首先与 板料接触，故其底部稍厚。它多用于有凸起形状的薄壁塑件，成型塑件的内表面尺寸精度较 高。 11 图8-14 凸模真空成型 3.凹凸模先后抽真空成型 凹凸模先后抽真空成型如图8-15所示。首先把塑料板紧固 在凹模上加热，如图8-15a所示；软化后将加热器移开，然后通过凸模吹入压缩空气，而凹 模抽真空使塑料板鼓起，如图8-15b所示，最后凸模向下插入鼓起的塑料板中并且从中抽真 空，同时凹模通入压缩空气，使塑料板贴附在凸模的外表面而成型，如图8-15c所示。 这种成型方法，由于将软化了的塑料板吹鼓，使板材延伸后再成型，故壁厚比较均匀，可用 于成型深型腔塑件。 图8-15 凹凸模先后抽真空成型 4.吹泡真空成型 吹泡真空成型如图8-16所示。首先将塑料板紧固在模框上，并用加 热器对其加热，如图8-16a所示，待塑料板加热软化后移开加热器，压缩空气通过模框吹入 将塑料板吹鼓后将凸模顶起，如图8-16b所示；停止吹气，凸模抽真空，塑料板贴附在凸模 上成型，如图8-16所示。这种成型方法的特点与凹凸模先后抽真空成型基本类似。 12 图8-16 吹泡真空成型 5.柱塞推下真空成型 柱塞推下真空成型如图8-17所示。首先将固定于凹模的塑料板 加热至软化状态，如图8-17a所示；接着移开加热器，用柱塞将塑料板推下，这时凹模里的 空气被压缩，软化的塑料板由于柱塞的推力和型腔内封闭的空气移动而延伸，如图8-17b所示；然后凹模抽真空而成型，如图8-17c所示。此成型方法使塑料板在成型前先延伸，壁厚 变形均匀，主要用于成型深型腔塑件。此方法的缺点是在塑件上残留有柱塞痕迹。 图8-17 柱塞推下真空成型 6.带有气体缓冲装置的真空成型 带有气体缓冲装置的真空成型如图8-18所示，这是柱塞和压缩空气并用的形式。把塑料板加热后和框架一起轻轻地压向凹模，然后向凹模型腔 吹入压缩空气，把加热的塑料板吹鼓，多余的气体从板材和凹模的缝隙中逸出，同时从板材 13 的上面通过柱塞的孔吹出已加热的空气，这时板材就处于两个空气缓冲层之间，如图8-18a、b所示；柱塞逐渐下降，如图8-18c、d所示；最后柱塞内停吹压缩空气，凹模抽真空，使塑 料板贴附在凹模型腔上成型，同时柱塞升起，如图8-18e所示。这种方法成型出的塑件壁厚 较均匀并且可以成型较深的塑件。 图8-18 带有气体缓冲装置的真空成型 1－柱塞 2－凹模 3－空气管路 4－真空管路 压缩空气成型是指借助压缩空气的压力，将加热软化的塑料板压入型腔而成型的方法。 其工艺过程见图8-19，图a是开模状态；图b是闭模后的加热过程，从型腔通入压缩空气， 使塑料板接触加热板加热；图c为塑料板加热后，由模具上方通入预热的压缩空气，使已软 14 化的塑料板贴在模具型腔的内表面成型；图d是塑件在型腔内冷却定型后，加热板下降一小 段距离，切除余料；图e为加热板上升，最后借助压缩空气取出塑件。 图8－19 压缩空气成型工艺过程 压缩空气成型方法与真空吸塑方法不同的是，用以成型的压缩空气是从塑料坯料正面施 压将材料推向凹模一方，而真空吸塑则是在塑料坯料与凹模之间抽真空成型。压缩空气的压 力为0.3~0.6MPa是真空吸塑成型压力的3~6倍，因此，压缩空气成型适合成型片材厚度较 大或制品形状较复杂的塑料制品，其生产效率高，成型速度快，约为真空吸塑成型的3倍以 上。 由于压缩空气成型有很多地方与真空吸塑成型相同，所以这里只介绍真空吸塑制品结构 工艺性，压缩空气成型制品结构工艺性可参考真空吸塑制品的设计。 真空吸塑制品结构工艺性是对塑件的几何形状、尺寸精度、塑件的深度与宽度之比、圆 角、脱模斜度、加强筋等的具体要求： 1.塑件的几何形状和尺寸精度 用真空成型方法成型塑件，塑料处于高弹态，成型冷却 后收缩率较大，很难得到较高的尺寸精度。塑件通常也不应有过多的凸起和深的沟槽，因为 这些地方成型后会使壁厚太薄而影响强度。 2.塑件深度与宽度（或直径）之比 塑件深度与宽度之比称为引伸比，引伸比在很大程 度上反映了塑件成型的难易程度。引伸比愈大，成型愈难。引伸比和塑件壁厚的均匀程度有 关，引伸比过大会使最小壁厚处变得非常薄，这时应选用较厚的塑料来成型。引伸比还和塑 料的品种有关，成型方法对引伸比也有很大影响。一般采用的引伸比为0.5~1，最大也不超 15 过1.5。 3.圆角 真空成型塑件的转角部分应以圆角过渡，并且圆角半径应尽可能大，最小不能 小于板材的厚度，否则塑件在转角处容易发生厚度减薄以及应力集中的现象。 4.斜度 和普通模具一样，真空成型也需要脱模斜度，斜度范围在1?~4?，斜度大不仅脱模容易，也可使壁厚的不均匀程度得到改善。 5.加强筋 真空成型塑件通常是大面积的盒形件，成型过程中板材还要受到引伸作用， 底角部分变薄，因此为了保证塑件的刚度，应在塑件的适当部位设计加强肋。 8.3 真空吸塑成型模具设计包括：恰当地选择真空成型的方法和设备；确定模具的形状和尺 寸；了解成型塑件的性能和生产批量，选择合适的模具材料。 1．抽气孔的设计 抽气孔的大小应适合成型塑件的需要，一般对于流动性好、厚度薄 的塑料板材，抽气孔要小些，反之可大些。总之既要满足在短时间内将空气抽出又不要留下 抽气孔痕迹。一般常用的抽气孔直径是0.5~1mm，最大不超过板材厚度的50％。 抽气孔的位置应位于板材最后贴模的地方，孔间距可视塑件大小而定。对于小型塑件， 孔间距可在20~30mm之间选择，大型塑件则应适当增加距离。轮廓复杂处，抽气孔应适当 密一些。 2．型腔尺寸 真空成型模具的型腔尺寸同样要考虑塑料的收缩率，其计算方法与注射 模型腔尺寸计算相同。真空成型塑件的收缩量，大约有50％是塑件从模具中取出时产生的， 25%是取出后保持在室温下1h内产生的。其余的25％是在以后的8~24h内产生的。用凹模成型的塑件比用凸模成型的塑件，其收缩量要大25％~50％。影响塑件尺寸精度的因素很多， 除了型腔的尺寸精度外，还与成型温度、模具温度等有关，因此要预先精确地确定收缩率是 困难的。如果生产批量比较大，尺寸精度要求又较高，最好先用石膏模型试出产品，测得其 收缩率，以此为设计模具型腔的依据。 3．型腔表面粗糙度 真空成型模具的表面精糙度太低时，对真空成型后的脱模很不利， 一般真空成型的模具都没有顶出装置，靠压缩空气脱模。如果表面粗糙度太低，塑料板粘附 在型腔表面上不易脱模，因此真空成型模具的表面粗糙度较高。其表面加工后，最好进行喷 砂处理。 4．边缘密封结构 为了使型腔外面的空气不进入真空室，因此在塑料板与模具接触的 边缘应设置密封装置。 5．加热、冷却装置 对于板材加热，通常采用电阻丝或红外线。电阻丝温度可达350～450?，对于不同塑料板材所需的不同的成型温度，一般是通过调节加热器和板材之间的距 离来实现。通常采用的距离为80～120mm。 模具温度对塑件的质量及生产率都有影响。如果模温过低，塑料板和型腔一接触就会产 16 生冷斑或内应力以致产生裂纹；而模温太高时，塑料板可能粘附在型腔上，塑件脱模时会变 形，而且延长了生产周期。因此模温应控制在一定范围内，一般可在50?C左右。各种塑 料板材真空成型加热温度与模具温度可参考表8-3。塑件的冷却一般不单靠接触模具后的自然冷却，要增设风冷或水冷装置加速冷却。风冷设备简单，只要压缩空气喷即可。水冷可用 喷雾式，或在模内开冷却水道。冷却水道应距型腔表面8mm以上，以避免产生冷斑。冷却水道的开设有不同的方法，可以将铜管或钢管铸入模具内，也可在模具上打孔或铣槽，用铣 槽的方法必须使用密封元件并加盖板。 真空成型和其他成型方法相比，其主要特点是成型压力极低，通常压缩空气的压力为 0.3~0.4MPa，故模具材料的选择范围较宽，既可选用金属材料，又可选用非金属材料，主要 取决于塑件形状和生产批量。 1. 非金属材料 对于试制或小批量生产，可选用木材或石膏作为模具材料。木材易于 加工，缺点是易变形，表面粗糙度差，一般常用桦木、槭木等木纹较细的木材。石膏制作方 便，价格便宜，但其强度较差。为提高石膏模具的强度，可在其中混入10%~30%的水泥。 用环氧树脂制作真空成型模具，有加工容易、生产周期短、修整方便等特点，而且强度较高， 相对于木材和石膏而言，适合数量较多的塑件生产。 非金属材料导热性差，对于塑件质量而言，可以防止出现冷斑。但所需冷却时间长，生 产效率低。而且模具寿命短，不适合大批量生产。 2. 金属材料 适用于大批量高效率生产的模具是金属材料。铜虽有导热性好、易加工、 强度高、耐腐蚀等诸多优点，但由于其成本高，一般不采用。铝容易加工，耐用、成本低、 耐腐蚀性较好，故真空成型模具多用铝制造。 17