生产质量控制
流程
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一、进货检验是制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。
①进料检验项目及方法：
a.外观：目视、手感、对比样品进行验证；
b.尺寸：用卡尺、千分尺等量具验证；
c.特性：如物理的、化学的、机械的特性，用检测仪器和特定方法来验证。
②进料检验方法：
a.全检；
b.批次抽检
③检验结果的处理：
a.合格： 签字接收。
b.不合格：拒收（即退货）；
c.让步接收； 对介于合格与不合格之间的全检（挑出不合格品退货）
.d返工后重检。
④依据的
标准
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：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》等。
二、生产过程检验
物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即过程控制。而相对于该阶段的品质检验，则称为（FQC）过程检验。
①过程检验的方式主要有：
.首件必检，自检、互检、专检相结合；
a.首件检验；生产信息与原材料、产品的核对；
b.巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验；
c.末件检验 ，校验工装夹具的精度。
d检验
记录
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，应如实填写；
③过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。
a.检验项目：外观、尺寸、理化特性等；
b.检验方式：一般采用抽样检验；
c.不合格处理； 不准流入下到工序。
d.作好记录。 上报主管。
④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》等。
三、最终检验控制
即成品出货检验。
四、品质异常反馈处理
①自己可判定的，直接通知操作工或车间立即处理；
②自己不能判定的，则持不良样板交主管确认，再通知纠正或处理；
③应如实将异常情况进行记录；
④对纠正或改善措施进行确认，并追踪处理效果；
⑤对半成品、成品的检验应作好明确的状态标识，并监督相关部门进行隔离存放。
进货阶段：(带钢，螺纹钢，六角双螺母，斜铁，钢环，钢垫圈)
1、 针对钢材的验收，钢材进场时，采购人员要通知质检人员进行验收，验收的依据是根据采购部按照吨位采购还是理论采购，然后根据采购部的购买方案来进行验收；
2、 进货检验，外购件在进厂时，采购人员要通知入库人员和质检人员，质检人员根据图纸要求进行验收，验收合格后给予采购人员和入库人员答复，以便以后制作者可以领用。（验收结果要有文字记载，作为存根记录,）
3、 在制作车间开始领用外购件时，班长一定要通知质检进行二次检查，看组装时有无不合格或不合理的地方（比如连接与安装尺寸等），组装后质检确定签字认可后方可继续组装；
4、 质检确定外购件不合格者，需要决定外购件是退货还是整修，确定后通知制作人员或者采购人员。
生产过程阶段
1、 加工车间在成批制作前先根据图纸制作一件（即整套图纸的每个配件），由质检部进行验收，合格件准许组装班组领用，不合格者质检部要给予处理方案；
2、 组装第一件产品时，组装人员要通知质检部人员，质检部要全程进行检验，确保每个尺寸的准确性；
3、 第一件产品组装好后，质检部召集a设计人员、b工艺人员c加工车间共同确认，合格后（参与方签字）则按照样品制作，不合格的地方质检部与设计人员商量好解决方案告知零件加工的所属车间应如何修改；
4、 成批量生产时，质检要针对半成品和成品进行进行抽检或全检，检验的标准参照合格样品；
5、
验收过程中，质检人员要做好如实记录，产品制作完成后要签字确任 螺纹棒 下料 零部件验
钢材验收 → 领料→
外套筒 下料 零部件验收
合格 组装第一件成品 →过程跟踪
确认零部件是否合格 不合格 → 给予处理方案
合格 按样品批量生产
样品验收 确认组装成品是否合格
不合格 修改方案
批量生产 过程跟踪 验收（是否合格） 合格品入库 发货 将该过程资料整理并封档
浙公网安备 33021202002483