《金属材料与热处理 》彭广威主编 课题5 金属材料的表面处

《金属 材料 关于××同志的政审材料调查表环保先进个人材料国家普通话测试材料农民专业合作社注销四查四问剖析材料 与热处理 》彭广威主编 课题5 金属材料的 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 面处 金属材料与热处理 主编 课题5 金属材料的表面处理 课题引入 课题说明 课题目标 5.1 金属材料表面处理概述 5.2 表面淬火 5.3 表面化学热处理技术 5.4 化学氧化与磷化处理 5.5 电镀技术 5.6 表面气相沉积技术 5.7 其他表面处理技术 5.1 思考题 5.1 金属材料表面处理概述 5.1.1 表面处理技术的作用 5.1.2 表面处理技术的分类 5.1.1 表面处理技术的作用 1.提高表面耐蚀性和耐磨性减缓、 消除和修复材料表面的变 化及损伤 2.使普通材料获得具有特殊功能的表面 3.表面处理技术可用于节约能源降低成本改善环境 5.1.2 表面处理技术的分类 1表面合金化技术 包括喷焊、堆焊、离子注入、激光熔覆 等。 2表面覆盖与覆膜技术 包括电镀、化学镀、化学转化膜、 气相沉积等。 3表面组织转化技术 包括表面淬火、化学热处理等热处理 技术及喷丸、 滚压等表面加工硬度技术。1表面热处理如表面淬火、表面化学热处理等。 2电镀与化学镀如纯金属电镀、合金电镀、电刷镀等。 3化学转化膜如化学氧化处理、磷化处理等。 4气相沉积如化学气相沉积、物理气相沉积等。 5形变强化如喷丸、机械镀等。 5.1.2 表面处理技术的分类 6热喷涂如火焰喷涂、等 堆焊如手工堆焊、埋弧堆焊、等离子堆焊等。 8高能束离子喷涂、电弧喷涂等。 7 技术如激光表面合金化、激光熔覆、离子注入等。 5.2表面淬火 5.2.1 火焰淬火 5.2.2 感应淬火 5.2.1 火焰淬火 1.火焰淬火原理 2.火焰淬火 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 及应用 3.火焰淬火操作要点及注意事项 4.火焰淬火的特点 1.火焰淬火原理 图5-1 火焰淬火示意图 2.火焰淬火方法及应用 1固定法 零件和喷嘴都不动用火焰喷嘴直接加热淬火部分 使零 -2 火焰表面淬火方法示意图 2.件加热到淬火温度后立即喷水冷却如图5-2a所示。 5 火焰淬火方法及应用 2前进法 火焰喷嘴和冷却装臵沿零件表面作平行移动一边加 热一边冷却。 3旋转法 用一个或几个固定火焰喷嘴对旋转零件表面进行加热 表面加热至淬火温度后进行冷却如图5-2c所示。 4联合法 淬火零件绕其轴线旋转喷嘴和喷水装臵同时沿零件 轴线移动如图所示。 3.火焰淬火操作要点及注意事项 1对被淬火表面预先进行认真清理和检查淬火部位不允许有脱 碳层、氧化皮、气孔、砂眼和裂纹等缺陷。 2根据零件淬火部位及技术要求选择合适的喷嘴。 3在淬火前零件一般应进行预备热处理如正火或调质处理以 保证零件心部的强度和韧性。 4合理调整氧、乙炔混合气。5火焰淬火温度比普通淬火温度要高一般取880950?。6合理选择淬火介质。7工作结束后先关断氧气再关断乙炔等熄灭后再开少量氧 气吹出烧嘴中剩余气体最后再关掉氧气。 8工件淬火后必须立即回火以消除应力防止开裂。 4.火焰淬火的特点 火焰淬火的主要特点为:?设备简单、体积小、成本低、使用方便 受工件体积大小的限制?淬火后表面清洁很少氧化与脱碳变 形小?操作简便工艺灵活淬火成本低?火焰加热温度高、 加热快、生产效率高?加热温度和淬硬层深度不容易控制质量 所以火焰淬火一般用于单件、小批量生产以及大型工件如大模5.2.2 感应淬火 1.感应淬火原理 2.常用感应淬火方法及应用 3.感应淬火的特点 1.感应淬火原理 感应淬火是利用感应电流通过零件所产生的热效应使零件表面很快加热到淬火温度然后迅速冷却的热处理方法如图5 KG8〗 3 当一定频率的电流通过空心铜管制成的感应器时在感应器的内部 及周围便产生一个交变磁场于是在工件内部产生了同频率的感 应电流。电流在工件内的分布是不均匀的表面电流密度大心部 电流密度小通过感应器的电流频率越高电流就越集中于工件的 表面这种现象称为集肤效应。依靠感应电流的热效应可将工件 表层迅速加热到淬火温度而此时心部温度还很低淬火介质通过 感应电流频率越高电流透入深度越小工件加热层越薄淬硬层 越浅。因此感应加热进入工件表层的深度主要取决于电流频率。 2.常用感应淬火方法及应用 1工频感应淬火 电流频率为50Hz可获得1015mm以上的淬 硬层适用于大直径的穿透加热及要求淬硬层深的大工件的表面淬火。 2中频感应淬火 常用电流频率为25008000Hz可获得36m m深的淬硬层主要用于要求淬硬层较深的零件如发动机曲轴、 凸轮、大模数齿轮、较大尺寸的轴和钢轨的表面淬火。 3高频感应淬火 常用电流频率为200300kHz可获得的表面 淬硬层深度为0.52mm主要用于中小模数齿轮和小轴的表面淬 火。 3.感应淬火的特点 图5-3 感应淬火示意图 1-加热淬火层 2-水 3-间隙 4-工件 5-加热感应圈6-进水 7-出水 8-淬火喷水套 9-水 3.感应淬火的特点 图5-4 高频感应加热设备5.3 表面化学热处理技术 1分解 富有渗入元素的介质在一定的条件下进行化学反应 分解产生具有一定活性的渗入元素原子。 2吸收 分解产生渗入元素的活性原子初生状态原子被工件 表面吸收溶解这一过程的进行必须具备下列两个条件:有 渗入元素的活性原子存在渗入元素呈分子状态存在时不能 被工件吸收渗入元素能渗入工件中形成固溶体或金属化合物。 3扩散 被工件表 1 强化工件表面吸收的渗入元素原子由面向内部移动 并达到一定的浓度和深度。面 提高工件表 耐层的力学性能如表层硬度、 磨性、 疲劳强度等。 5.3 表面化学热处理技术 2 保护工件表面 改善工件表层的物理、化学性能如耐高温 及耐蚀性等。 5.3.1 渗碳技术 5.3.2 渗氮技术 5.3.3 碳氮共渗技术 5.3.4 渗硼技术 5.3.1 渗碳技术 1固体渗碳 固体渗碳是将工件置于填满木炭90和碳酸钡 BaCO 3 10的固体 -5所示。 2气体渗碳 气体渗碳是指零件在气体渗碳剂中进行渗碳箱内进行的如图5 渗碳的 工艺。 5.3.1 渗碳技术 表5-1 常见渗碳用钢及其用途 5.3.1 渗碳技术 图5-5 固体渗碳箱 1-渗碳剂 2-工件 3-箱体46mm 铁板 4-泥封 5-试棒10mm 6-盖:铁板厚68mm 2气体渗碳 气体渗碳是指零件在气体渗碳剂中进行渗碳的 工艺。 图5-6井式气体渗碳炉 1-风扇电动机 2-废气火焰 3-炉盖 4-砂封 5-电丝 6-耐热罐 7-工件 8-炉体 2气体渗碳 气体渗碳是指零件在气体渗碳剂中进行渗碳的 工艺。图5-7 气体渗碳典型工艺曲线 2气体渗碳 气体渗碳是指零件在气体渗碳剂中进行渗碳的 工艺。 1排气阶段 零件在装炉时使炉温下降同时带入大量空气。 2强渗阶段 到温后保温约30min排气阶段结束即关闭排气孔进 入强渗阶段。 3扩散阶段进入扩散阶段应减少煤油滴量使表面高浓度的碳向 心部扩散同时滴入少量甲醇最终达到规定的渗层深度和合适的 碳浓度分布。 4降温阶段 提前0.51h检查试棒当渗层深度达到规定要求时间 时即可降温出炉。 5.3.2 渗氮技术 1.气体渗氮 2.离子渗氮 1.气体渗氮 图5-8 气体渗氮装置示意图 1-氨气分解率测定器 2-冒泡瓶 3、9-U形气压计 4-安置架 5-缓冲箱 6-箱式电阻炉 7-渗氮箱 8-热电偶 10-干燥箱 11-氨气瓶 2.离子渗氮 图5-9 离子渗氮装置 1-温度表 2-热电偶 3-接真空系统 4-阀5-绝缘体 6-工件 7-观察窗 8、13- 开关 9-阀 10-电源 11-气源 12-温度控制器5.3.3 碳氮共渗技术 1渗层性能好 碳氮共渗与渗碳相比其渗层硬度差别不大 但其耐磨性、耐蚀性及疲劳强度比渗碳层高。 2渗入速度快 在碳氮共渗的情况下由于碳氮原子能互相促 进渗入过程所以在相同温度下共渗速度比渗碳和渗氮都快仅是渗氮时间的1/31/4。 3工件变形小 由于氮的渗入提高了共渗层奥氏体的稳定性 故使渗层的淬透性得到提高这样不仅可以用较缓慢的淬火介 质进行淬火而减少变形而且可以用较便宜的碳素钢来代替合 金钢制造某些工模具。 4不受钢种的限制 4不受钢种的限制 表5-2 几种表面热处理工艺的比较 5.3.4 渗硼技术 1硬度与耐磨性 钢铁渗硼后表面具有极 高的硬度显微硬度 可达12902300HV所以具有很高的耐磨性。 2高温抗氧化性及热硬性 钢铁渗硼后所形成的铁硼化合物FeB、Fe 2 B是一种十分稳定的金属化合物它具有良好的高温 抗氧化性和热硬性经渗硼处理的模具一般可在600?以下可 靠地工作。 3耐蚀性 渗硼层在酸除硝酸外、碱和盐的溶液中都具有较 高的耐蚀性特别是在盐酸、硫酸和磷酸中具有很高的耐蚀性。 4渗硼层的脆性 渗硼层的硬度高脆性较大。 1.固体渗硼 5.3.4 渗硼技术 2.液体渗硼 盐浴渗硼是利用硼砂作为供硼源无水硼砂Na 2B 4O 7在 高温熔融状态和还原剂作用下有活性硼原子产生。在高温下游离 状态的活性硼原子被工件表面吸附与铁原子生成硼化物FeB和Fe 2B。盐浴渗硼多采用坩埚电阻炉而且多是自制设备。 炉内放置 渗硼温度为〖WTBZ〗 9001000?〖WTBZ〗 时间为46h。盐浴 配完成后加热到渗硼温度保温0 5h再搅拌一次方可放入渗 硼工件。渗硼工件要吊装在坩埚内每隔0 51h将工件适当地移 动以保证渗硼层均匀。达到渗硼保温时间后即可出炉。不需淬 火的工件从盐浴中取出空冷由于有粘在工件上的盐浴液保护 渗硼层不致损坏。 需要淬火的工件应立即转入中性盐浴中加热然 电解盐浴渗硼时以浸在熔融硼砂中的工件作阴极石墨坩埚作阳 极电流密度为0 1502A/cm 2处理温度为930950? 时间为26h可得渗层深0 150 35mm。 电解渗硼速度快渗 1.固体渗硼 固体渗硼是将工件埋入含硼的粉末或颗粒介质中或在其表面涂以 含硼膏剂装箱密封再加热保温的化学热处理工艺。 固体渗硼不需 要专用设备操作方便适应性强。但固体渗硼劳动强度大、工作 粉末渗剂一般由供硼剂硼粉、碳化硼B 4C、硼合金B Fe、硼 砂Na 2B 4O 7等、活化剂氟硼酸盐、冰晶石、氟化物、氯化 物、碳酸盐等和填充剂三氧化二铝Al 2O 3、碳化硅SiC、木 炭、煤粉等组成。渗硼用铁箱可用低碳钢板焊制。装箱方法与固 体渗碳相似先在箱底铺上一层厚2030mm的渗硼剂后再放入工 件。工件与箱壁、工件与工件之间要保持1015mm的间隙然后填 充渗硼剂。盖上箱盖后用耐火泥或黄土泥密封。对于大型凹模的模 腔因非工作部位不需渗硼所以只在模腔内填充渗硼剂其他部 位用木炭填充防止表面脱碳。操作时为了防止活化剂过早分解 粉末渗硼的温度一般为850950?。提高渗硼温度可以缩短渗硼时 间但会引起晶粒粗大。渗硼保温时间一般为35 h最长不超过 6h渗硼层的厚度为0 070 15mm。工件经固体渗硼后最好采用渗箱出炉空冷至300400?以下开箱取出工件硼工件表面 2.液体渗硼 盐浴渗硼是利用硼砂作为供硼源无水硼砂Na 2B 4O 7在 高温熔融状态和还原剂作用下有活性硼原子产生。在高温下游离 状态的活性硼原子被工件表面吸附与铁原子生成硼化物FeB和Fe 2B。盐浴渗硼多采用坩埚电阻炉而且多是自制设备。炉内放臵渗硼温度为9001000?时间为46h。盐浴配制完成后加热到渗 硼温度保温0 5h再搅拌一次方可放入渗硼工件。渗硼工件要 吊装在坩埚内每隔0 51h将工件适当地移动以保证渗硼层均 匀。达到渗硼保温时间后即可出炉。不需淬火的工件从盐浴中取 出空冷由于有粘在工件上的盐浴液保护渗硼层不致损坏。需 电解盐浴渗硼时以浸在熔融硼砂中的工件作阴极石墨坩埚作阳 极电流密度为0 150 2A/cm 2处理温度为930950? 时间为26h可得渗层深0 150 35mm。 电解渗硼速度快渗剂便宜渗层深易调节但渗层欠均匀坩埚寿命较短。气体渗硼 与固体渗硼的区别是供硼剂为气体。 气体渗硼需用易爆的乙硼烷或 5.4 化学氧化与磷化处理 5.4.1 化学氧化处理 5.4.2 磷化处理 5.4.1 化学氧化处理 1.氧化处理发蓝时氧化膜形成的原理2.氧化处理工艺 3.发蓝处理后的质量检查 4.氧化处理设备 5.氧化处理安全要求 6.氧化处理的应用 1.氧化处理发蓝时氧化膜形成 的原理 2.氧化处理工艺 1高温氧化工艺流程 碱性化学脱脂?热水洗?酸洗?冷水洗两 次?氧化处理?回收温水洗?冷水洗?浸35肥皂水皂化或 35铬酸钾溶液钝化?干燥?浸油。 2常温氧化工艺流程 化学脱脂?热水洗?冷水洗?除锈酸洗? 冷水洗?中和处水洗?常温氧化?水洗?肥皂水处理干燥?浸热 油?水洗?热水烫干?浸清漆封闭。3.发蓝处理后的质量检查 1外观观察法 将工件放在荧光灯下离肉眼300mm观察其表 面若丈纫恢无明显花斑与锈迹存在则为良好。 2氧化膜疏松的测定 在脱脂后的工件上滴上数滴3的中性硫 酸铜若在30s内不显示铜色即为合格。 4.氧化处理设备 1酸洗槽 应采用玻璃钢耐酸缸耐酸塑料桶、耐酸搪瓷缸等。 2氧化槽 应保证一定的氧化速度所具有的功率。 3其他辅助设备 清洗槽、皂化槽、热油槽等都无一定技术规定 按需选用即可。 5.氧化处理安全要求 1操作人员在操作时必须戴上眼镜、橡胶手套、高筒胶皮鞋穿 耐酸工作服。 2碱性溶液在氧化阶段具有强烈腐蚀性气体蒸发时如碰到操 作人员皮肤会导致皮肤发痒甚至破裂因此必须采用铁罩壳将 蒸气通向屋外或安装排气扇把气体排出室外。 6.氧化处理的应用 氧化处理适用于碳素钢低合金钢广泛应用于机械零件、仪器仪 表、枪械等的精密零件及不能以其他覆层替代的防护-装饰性工件。 在不影响精密度及力学性能的前提下它能使工件增加美观和防锈 由于操作不同及金属本身的化学成分不同获得的氧化膜颜色也不 同有蓝黑? ?谏 ?熳厣 忍妓馗旨耙话愫辖鸶治 谏 ?硅钢为红棕色到黑棕色高速钢是黑褐色铸铁为紫褐色。 5.4.2 磷化处理 1.磷化工艺的基本原理 磷化工艺分类及应用特点 1.磷化工艺的基本原理 1利用酸的浸蚀使基体金属表面2. H浓度降低 2促进剂氧化剂加速 3磷酸根的多级离解 4磷酸盐沉淀结晶成为磷化膜 2.磷化工艺分类及应用特点 1防锈磷化工艺磷化工艺的早期应用是防锈钢铁件经磷化处 理形成一层磷化膜起到防锈作用。 2耐磨减摩润滑磷化工艺 对于发动机活塞环、齿轮、冷压缩 机一类工件它不仅承受一次载荷而且还有运动摩擦要求工 件能减摩、耐磨。 3漆前磷化工艺 涂装底漆前的磷化处理将提高漆膜与基体金 属的附着力提高整个涂层系统的耐腐蚀能力提供工序间保护 以免形成二次生锈。 1高温磷化 钢铁零件的高温磷化是在9098?温度下处理10 30min。 2中温磷化 钢铁零件中温磷化是在5070?温度下处理10 15min。 2.磷化工艺分类及应用特点 3常低温磷化 钢铁零件常温磷化是指不加热在自然室温 条件下的磷化正常为1035?。 1浸渍磷化 适用于高、中、 低温磷化。 2喷淋磷化 适用于中、低温磷化工艺可处理大面积工件如 汽车、冰箱、洗衣机壳体。 3刷涂磷化 上述两种方法无法实施时采用本法。 5.5 电镀技术 5.5.1 普通电镀 5.5.2 电刷镀 5.5.1 普通电镀 1.电镀原理 2.镀铬 3.镀锌 1.镀原理 图5-10 电镀锌装置示意图 2.镀铬 1镀前准备 包括镀前机械加工以提高工件表面质量绝缘处理 即在工件不需镀铬表面先刷绝缘清漆再包塑料胶带。 2吊入镀槽进行电镀。 3镀后加工与处理镀后检查不合格处用酸洗或反极退镀重新电镀。 3.镀锌 锌镀层大多镀覆于钢铁制品的表面经钝化后在空气中几乎不发生变化有很好的防锈功能。这是因为钝化膜紧密细致及锌镀层表 面生成的碱式碳酸盐薄膜保护了下面的金属不再受腐蚀的缘故。另 一方面由于锌有较高的负电位比铁的电位高因此形成铁- 锌原电池时锌镀层是阳极它会自身溶解而保护钢铁基体即使 表面锌镀层不也能起到这个作用。 锌镀层对铁基体既有物理保护作 锌镀层钝化后通常视所用钝化液不同而得到彩虹色钝化膜或白色 钝化膜。彩虹色钝化膜的耐蚀性比无色钝化膜高5倍以上这是因为 彩虹色钝化膜比白色钝化膜厚。 另一方面彩虹色钝化膜表面 被划 伤后表面能自行再钝化使钝化膜恢复完整因此镀锌多采用彩 虹色钝化。白色钝化膜外观洁白多用于日用五金、建筑五金等要 求有均匀白色表面的制品。此外还有黑色钝化、军绿色钝化等 锌是既溶于酸又溶于碱的两性金属锌层中含有异类金属越多越容 易溶解。电镀所得锌层较纯在酸和碱中溶解较慢。 锌镀层经特种 处理后可呈现各种颜色作装饰用。 锌镀层的厚度视工件的要求而定 一般不低于5μm 普通在612μm 恶劣环境条件下才超过 5.5.2 电刷镀 图5-11 电刷镀原理示意图 1-工件 2-镀层 3-镀液 4-包套 5-阳极 6-导电 柄 7-电刷镀电源 8-阳极电缆 9-阴极电缆 10-循环使用溶液 11-拾液盘 5.6 表面气相沉积技术 5.6.1 化学气相沉积 5.6.2 物理气相沉积 5.6.3 等离子化学气相沉积PCVD5.6.1 化学气相沉积 1.化学气相沉积的原理 2.化学气相沉积的特点 3.化学气相沉积的应用 1.化学气相沉积的原理 图5-12 化学气相沉积氮化钛设备示意图 1-干燥器 2-净化器 3-流量计 4-TiC 5-反应器 6-加热器 7-工件 8-泵 9-尾气吸收器 1反应气体向工件表面扩散并吸附。 1.化学气相沉积的原理 2 吸附于工件表面的各种物质发生表面化学反应。 3 生成物质点聚集成晶核逐渐长大。 4 表面化学反应中产生的气体产物脱离工件表面返回气相。 5 沉积层与基体的界面发生元素的互扩散形成镀层。2.化学气相沉积的特点 1设备简单操作维护方便灵活性强。2 沟、 不通孔等各 种形状的复杂工件。 3由于它绕镀性能好所以可涂覆带有槽、 孔、由于沉积温度高涂层与基体之间合牢靠经CVD处理的工 件即使在十分恶劣的条件下工作涂层也不易脱落。 4涂层致密均匀 ?并且可以控制它们的纯度、结构和晶粒度。 5CVD法沉积温度高一般在8001100范围内对于高温时变 形量较大的钢材和尺寸要求特别精密的工件要考虑变形的影响。 3.化学气相沉积的应用 1耐磨镀层 以氮化物、 氧化物、碳化物和硼化物为主主要应 用于金属切削刀具。 2摩擦学镀层 主要降低接触的滑动面或转动面之间的摩擦因数 减少粘着、 摩擦或其他原因造成的磨损。 3高温应用镀层 主要是镀层的热稳定性。 5.6.2 物理气相沉积 物理气相沉积PVD是在真空条件下将金属、合金或非金属??化合物等用物理方法气化为原子或分子或使之离化为离子然后 直接沉积在基体表面形成薄膜的技术。 物理气相沉积技术始于20世 纪初现已在机械、电子、信、航空航天、轻工、光学、能源等 部门得到 广泛应用。可用于制备抗氧化、抗腐蚀、耐磨、润滑、装 饰等结构镀层也可制备光学、磁性、导电、压电和 超导等具有特 物理气相沉积的实用方法有以下三种。 ?真空蒸镀:在真空室中 将成膜材料用电阻加热或电子束加热、感应加热方法加热至熔化 状态并使之蒸发后以原子或分子态沉积在基体表面成膜?真空 溅射:在真空室内通入0 11 0Pa的惰性气体如氮使之在高 电压下辉光放电气体离子在强电场作用下轰击膜材制成的阴极靶 使表面的原子被溅射出来沉积在基体上成膜?离子镀:将真空 蒸镀和离子溅射结合起来的一种新的镀膜技术。 在真空室中通过电 阻加热或电子束加热、感应加热使膜材汽化然后向真空室中通 入0 11 0Pa的氢气在基体相对于膜材间加负高压于是基体 与膜材间产生光放电基体在受到气体正离子轰击清除表面污染 物的同时也有大量被电离的膜材物质的正离子射向负高压的基体 5.6.3 等离子化学气相沉积PCVD 表5-3 PVD法、CVD法及PCVD法的特性与应用比较 5.7 其他表面处理技术 5.7.1 热喷涂 5.7.2 喷丸强化 5.7.3 激光表面强化处理 5.7.1 热喷涂 1.火焰粉末喷涂 2.电弧喷涂 3.等离子喷涂 5.7.1 热喷涂 图5-13 热喷涂技术原理示意图 5.7.1 热喷涂图5-14 涂层的形成过程 1.火焰粉末喷涂 图5-15 火焰粉末喷涂示意图 2.电弧喷涂 图5-16 电弧喷涂示意图 3.等离子喷涂 图5-17 等离子喷涂示意图 1适应性广 热喷涂可在各种基体上制备各种材质的涂层。 3.等离子喷涂 2基体温度低 一般在30200?之间因此变形小热影响区浅。 3操作灵活 可喷涂各种规格和形状的物体特别适合于大面积 涂层并可在野外作业。 4涂层厚度范围宽 从几十微米到几毫的涂层都能制备且容 易控制喷涂效率高成本低喷涂时生产效率为每小时数公斤 到数十公斤。 5.7.2 喷丸强化 1延长构件寿命使疲劳强度提高2070。2在寿命等同的条件下增加承载能力。 3允许减小工件的尺寸和质量。 4减少对精加工的需求。 5降低成本。 6在使用高强度钢时不必担心出现缺口敏感性。 7 电能够用于对疲劳性有损.