起重机维护施工方案

起重机维护施工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 起 重 机 维 护 保 养 施 工 方 案 一、工程基本概况 1.1.1 高青虹桥热电有限公司主厂房双梁吊钩桥式起重机为山起重型机械股份有限公司(原青州市起重机有限公司)生产的50/10t-19.5m型起重机。 1.1.2 主厂房起重机于2004年7月份制造，于2004年10月份投产。主钩起重量50吨，副钩起重量10吨;主钩起升高度18米，副钩起升高度20米;大车运行速度31m/min，小车运行速度17m/min;主钩起升速度1.97m/min, 副钩起升速度9.28m/min;起重机跨度19.5米。 二、起重机维护施工方案制定 根据贵方设备使用情况，我方计划委派一支技术力量较强的维修队常年驻厂进行全程维护修理，确保起重机作业率100%。 三、起重机维护施工方案实施计划 一)维护保养安全、质量目标 1、特种设备维修保养的安全目标: 1)不发生人身轻伤及以上事故; 2)不发生设备损坏事故; 3)不发生检修现场火灾事故; 4)不发生严重集体违章事件; 5)杜绝无票作业; 6)工作票、操作票合格率达到100%; 7)安全性评价问题整改率达到100%; 2、特种设备维修保养后实现的质量目标: 1)技术监控项目完成率达到100%; 1 2)缺陷消除率达到100%; 3)检修现场工完、料尽、场地清。 二)维护保养遵循的原则 坚持“安全第一、预防为主”，“应修必修、修必修好”，“厉行节约、杜绝浪费”的基本原则。以安全为基础，以保证特种设备的安全性能为目的，以消除重大缺陷和隐患为重点，严格执行国家有关法律、法规、规程和标准，按照技术协议要求有计划、有步骤、优质高效地完成维修保养工作。 三)质量保证措施 1、建立健全施工 管理制度 档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载 1)严格执行施工图纸会审制度，施工现场技术交底制度，精心组织，精心施工，以工作质量保证产品质量，从原材料、设备及附材的进厂开始把关，对关键部位和重点工序必须严格把关，严格按施工图纸、施工 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 、标准和技术文件进行施工; 2)特殊工种的施工人员必须持证上岗; 3)严格执行质量“三检制”，即自检、互检、专检工作，认真填写检验记录，并签字确认以备存档，对隐蔽工程必须经设备厂方现场指导人员、监理部门和专检人员共同检验确认合格，并做好记录后方可转入下道施工工序。 4)加强技术档案整理、归档制度，切实做到工程完资料清。 四)安全保证措施 1、严格遵守系统安装安全施工技术规程和相关劳动安全条例。 2、所有参与施工人员，必须认真学习本《施工组织方案》，做到心知肚明。牢固树立“安全第一”思想，施工时必须有专人统一指挥，严格开好施工班前会，交代安全注意事项，明确任务，施工方法和质量要求，全过程对施工进行安全大检查，消除事故隐患。 2 3、施工人员要配戴齐全安全劳动保护用品，正确使用安全带，凡是发现违章者，立即停止其工作。 4、切除厂房上部所有供电电源，并挂“严禁合闸、正在施工”警示牌，待整机维修完成恢复。 5、维修现场设置安全警戒线和隔离墙，确保其他设备的正常运行，并有明显安全警示标语。 6、正确使用吊具并固定牢靠，密切注意安装设备及机具动作情况，特别是起吊设备、钢丝绳及捆扎接头等完好和牢固固定联结情况，制动器的制动可靠情况等。 7、选好吊装着力点及吊装辅助结构，注意行车各部位的正确就位及在空中的正确连接，特别要保证连接件的牢固、有效，符合安装规范。 8、现场电气焊和各种用火场地要有防火措施，所有气割电焊工作必须有专人监护。 9、氧气、乙炔瓶应按国家规定摆放使用。 10、电气维修必须严格按照国家及行业施工安全标准执行。 11、必须设有专职或兼职安全人员。 12、必须按安全要求保证安全施工。 五)维修保养管理承诺 1、维修保养人员接受甲方进行的特种设备安全教育和培训，保证特种设备维保作业人员具备必要的特种设备安全作业知识。 2、特种设备维保人员在作业中，保证严格执行特种设备的操作规程和有关的安全规程制度。 3、建立健全特种设备 安全管理 企业安全管理考核细则加油站安全管理机构环境和安全管理程序安全管理考核细则外来器械及植入物管理 制度和岗位安全责任制度。 4、接受并配合特种设备安全监督管理部门依法进行的特种设备安全监察。 3 5、在特种设备的维修保养过程中，做好详细的记录，并存档备查。 6、配合甲方做好特种设备的安全性评价工作，发现特种设备存在问题，积极进行整改。 7、所有特种设备维修保养及检修工作，保证执行贵公司的工作票制度。 六)起重机维护保养人员组织 根据贵公司起重机械等特种设备维护清单、维护工程量，我公司计划配备管理人员及维护技术人员40余人。即项目经理1人，技术工程师4人，检验员5人，技术工人30人(其中机械修理工18人，电工8人，电气焊工4人)。 起重机设备维护组织机构图 4 项 目 经 理 电机 维 气 械 修 工 工 队程 程 长 师 师 维维维维 修修修修 一二四三 班 班 班 班 七)主要维护保养机械设备及其它工具 1、电气工具 序号 名称 型号、量程 数量 备注 1 数字万用表 3位半及以上 6块 2 兆欧表 500V 4块 3 兆欧表 1000V 4块 4 兆欧表 2500V 2块 5 钳形电流表 0-200A，2位半及以上 4块 6 单臂电桥 QJ23 1 5 7 双臂电桥 QJ44 1 8 测振仪 0.001-1.999mm 4块 9 点温计 2块 10 电钻 4台 11 冲击电钻 2台 12 切割机 2台 13 中型电焊机 3台 14 小型电焊机 4台 15 游标卡尺 0-150mm 4个 16 游标卡尺 0-300mm 4个 17 内径千分尺 50-600mm 4个 18 外径千分尺 0-25mm 4个 19 外径千分尺 25-50mm 4个 20 套筒扳手 4套 21 内六角扳手 4套 22 千斤顶 5t 4个 23 千斤顶 8t 4个 24 千斤顶 20t 2个 25 两爪拉马 大、中、小 各4个 26 三爪拉马 大、中、小 各4个 27 加油枪 4个 2、常用工具 6 序数量 名称 规格型号 检定情况 备注 号 (套/台) 1 千斤顶 16T(螺旋/油压) 各4 每年按时定检 证件齐全 2 千斤顶 32T(螺旋/油压) 各4 每年按时定检 证件齐全 3 千斤顶 60T 2 每年按时定检 证件齐全 4 台虎钳 200? 2 5 断线钳 4 6 管子钳 250? 2 7 弓 锯 4把 8 铜 棒 4根 9 铆钉枪 4 10 重型套筒扳手 4 11 扭力扳手 预调式 4 12 呆头敲击扳手 5.5-105mm 2 13 成套梅花扳手 英制 4 14 成套梅花扳手 公制 4 15 成套内六角扳手 英制 4 16 成套内六角扳手 公制 4 17 梅花扳手 4套 18 划线规 4个 19 手用丝锥 公制/英制 各4 20 手动弯管机 1 21 手提切割机 2 每年按时定检 证件齐全 7 22 电动切割机 2 每年按时定检 证件齐全 23 手电钻 4 每年按时定检 证件齐全 24 手提角向磨光机 6 每年按时定检 证件齐全 25 手提内磨机 4 每年按时定检 证件齐全 26 电 焊 机 交直流 各2 每年按时定检 证件齐全 27 手拉葫芦 1t/2.5t/3t 各4 每年按时定检 证件齐全 28 手拉葫芦 5t/10t 各2 每年按时定检 证件齐全 齿轮油/涡轮机 29 滤油机 各1台 油/空压机油 30 黄油枪 4 31 机油壶 4 32 拉马 大中小型 各2套 3、计量器具 序数量 检定情况 备注 名称 规格型号 号 (套/台) 1 游标卡尺 0-125mm 4 每年定期检定 证件齐全 2 游标卡尺 0-300mm 4 每年定期检定 证件齐全 3 游标卡尺 0-500mm 4 每年定期检定 证件齐全 4 深度游标卡尺 0-100mm 4 每年定期检定 证件齐全 5 深度游标卡尺 0-300mm 4 每年定期检定 证件齐全 6 外径千分尺 0-25mm 4 每年定期检定 证件齐全 8 7 外径千分尺 25-50mm 2 每年定期检定 证件齐全 8 外径千分尺 50-125mm 2 每年定期检定 证件齐全 9 外径千分尺 125-200mm 2 每年定期检定 证件齐全 10 外径千分尺 200-275mm 1 每年定期检定 证件齐全 11 外径千分尺 275-325mm 1 每年定期检定 证件齐全 12 外径千分尺 325-400mm 1 每年定期检定 证件齐全 13 百分表(带表架) 0-10mm 4 每年定期检定 证件齐全 14 塞尺 0-0.5mm 4 每年定期检定 证件齐全 15 钢板尺 1000mm 4 每年定期检定 证件齐全 16 钢卷尺 5m 10 每年定期检定 证件齐全 17 钢卷尺 30m 4 每年定期检定 证件齐全 18 定座角尺 63×40/125×80 各2 每年定期检定 证件齐全 19 水平仪 150mm 4 每年定期检定 证件齐全 20 水平仪 300mm 4 每年定期检定 证件齐全 21 测温仪 红外线 2 每年定期检定 证件齐全 22 测振仪 0.005mm 2 每年定期检定 证件齐全 23 内外卡钳 125mm 4 每年定期检定 证件齐全 24 内外卡钳 300mm 4 每年定期检定 证件齐全 25 转速表 0-3000RPM 2 每年定期检定 证件齐全 八)维护保养人员岗位责任制 9 维修主管岗位职责 1、协助领导组织推动本单位安全劳动保护工作，切实贯彻执行国家的劳动保护政策、法规和制度。 2、汇总和审查本单位的劳动保护措施计划，并督促各队按期实现。 3、组织各队制定或修改劳动保护操作规程和有关的规章制度。 4、参加维修改造工程项目的设计审查、竣工验收、试运转工作。 5、经常有计划的对职工进行安全教育和培训，配合安装监察部门搞好特种作业人员的安全教育和考核工作。 6、协助领导组织好日常的安全检查工作，发现问题及时督促和协助解决。发现隐患时有权指令先停止生产，并立即报告领导研究处理。 7、参加事故的调查处理，进行事故的登记、统计、分析、报告，做好事故的预测预报工作。协助有关领导提出预防事故的措施，并督促按期实现。 8、督促有关部门按照有关规定及时发给个人防护用品(具)。 9、总结和推广安全生产先进经验。 维修队长岗位职责 1、再安排维修计划的同时要编制劳动保护措施计划，检查进度时要同时检查安全情况，如发现问题及时转告有关部门。 2、负责维修事故的调查分析，提出处理意见和改进措施，每月要按时将上月份的事故统计报告要负责人汇总。 3、在维修过程中发现有重大安全隐患，要及时进行调度指挥，采取措施消除隐患。 4、安排、维修施工时，必须考虑所用的设备装置的能力，防止设备装置超负荷运行，应考虑到水、电、气的平衡。 5、使用的机具要确保中修大修计划的按期实施，组织好本队人员，均衡生产。 10 6、定期召开本队质量分析会，必要时召开现场会，解决存在的问题，推广先进的经验。 工程技术人员岗位职责 1、对维修队安全生产工作在技术上负全面责任。 2、再组织科研、技术公关、改造、设计施工和安装维修过程中，贯彻执行国家和上级有关安全生产条例规程和标准。 3、组织审定本单位的安全技术规章制度、规程标准和预防重大事故的技术措施。 4、参与组织施工，负责施工中的安全工作，提出安全意见，并有权制止违章作业。 5、正确解答用户技术咨询，为用户服务。 6、参与维修队的管理，为队长当好参谋。 质量检查员岗位职责 1、熟悉本工序的所用原材料的技术要求。 2、掌握本工序的技术操作规程。 3、负责本队的质量检查，严格控制质量。 4、实事求是地向队长反映本队出现的质量问题，掌握本队每天废次品情况。 5、参与维修队和质管部门召开的质量分析会，负责向分析会提供有关的数据和资料。 安全员岗位职责 1、组织编制本部门年度安全，措施计划，并负责计划的执行。 2、负责本部门安全教育工作。 3、每月进行一次本部门的安全检查，并不定期进行检查。 4、参与安全例会和伤亡事故的分析和处理。 11 5、主动向上级领导汇报本部门的安全技术工作。 6、监督本部门的安全规程执行情况。 7、努力工作，严格保证本部门无重大人身伤亡事故。 组长岗位职责 1、坚持按标准、制度和规程办事，明确责任分工，做到事事有人管，人人有专职，使工程管理科学化。 2、对本组维修设备是否良好和劳动安全卫生设施的正常使用负责。 3、负责本组施工中的安全工作。 4、召开班组会议，对完成任务情况、质量情况、消耗安全等问题进行分析，研究如何完成下个月的任务。 5、负责对本组人员的考核，做到奖罚公平，按时上报考核结果。 维修工岗位职责 1、认真学习并严格遵守各项安全生产规章制度不违章作业，并劝阻他人不违章作业。 2、要根据工艺条件精心操作。各种修理记录要正确、清楚、可靠，能正确分析、判断和处理事故。 3、班前、班后检查所使用的工具、设备、保证安全可靠，并做到正确使用。保持作业现场整洁，爱护和正确使用防护用品。 4、积极参加安全生产活动、主动提出改进技安工作的建议。 5、发生事故立即报告班组长，保护现场，向事故调查人员如实介绍情况。 九)维修保养安全生产管理制度 1、总则 1)为了认真贯彻国家的安全生产方针、政策、法令法规，必须在安装，维修施工中建立健全各项安全生产管理规章制度。 2)维修班全体职工，必须在各自职责范围之内，落实安全生产规章制度， 12 认真履行职责，努力工作，若有渎职或违章作业违章指挥造成事故的责任者，根据情节轻重，损失大小，给予批评或纪律处分，直到追究刑事责任。 3)厂部每年拿一定资金，作为劳动保护或安全生产中的技术措施经费，确保生产中劳动保护用品或技术措施落实与供给。 4)维修组每月至少1—2次检查施工中各种吊具、安全带、手持电动工具等物品安全性能是否完好，该维护保养的一定修好，防止在施工中造成不安全的因素，出事故。 5)维修组设施工安全监督员一人，队长兼职或有安全意识强的老职工担任，主要职责是在安装、维修施工中查、找、制止一切不安全因素，施工中有权责令某人停止工作，待不安全因素排除或改正后方可继续施工。安全监督员应戴不同色的安全帽或戴袖章有明显标志，提醒他人注意。 6)维修组在施工中出现的违犯安全操作规程的事故或事故苗子应组织分析会，应做到“三不放过”。即查不清原因不放过，出事故者不接受教育不放过，不制定有效措施不放过。 7)维修组长现场指挥施工中一定要认真执行防火、防爆、防止重大人身事故发生，防止施工颠倒、明火作业，与易燃易爆的作业同时施工。 8)维修组应经常组织职工学习安全生产技术常识，包括电气安全技术常识及一般事故处理方法，发现违章作业行为应及时制止和教育，消除一切事故隐患。 2、维修安全操作规程 1)安全为了生产，生产必须安全，安装施工中一定要树立“安全第一”的思想，各岗位的操作者一定严格遵守操作规程和各项规章制度。 2)工作重要按规定戴好个人防护用品，戴好安全帽，登高作业者，在无防护栏杆或可靠安全措施的情况下，系好安全带。 3)施工中使用的手持电动工具必须绝缘可靠，并有良好的接地措施，手 13 持灯和局部照明装置必须使用安全电压(36V)，加装触电保安器。 4)在易燃易爆地方严禁吸烟和明火作业，班后离开现场应切断电源、气源、熄灭火种，并作好防雨措施。 5)对安装维修起重设备，应了解其设备的技术性能，有关技术参数和特殊要求，制定安装维修工艺，并检验和了解零部件质量状况，对外购件和标准件应有合格证明，对关键件使用的原材料应有原始化验合格单。 6)施工中的较大的零部件、安装吊运过程中应有合适吊具和绑挂部位或方法，不得超载和损伤零部件外观，应合理指挥吊车司机起落，高空施工人员应与地下工作人员配合好，防止一切不安全因素造成事故。 7)看清图纸，熟悉工艺，装配中应注意安装部件清洁度，加油润滑部位应按技术要求加入适量的润滑油。 8)安装施工中严格按照国家标准GB6067-85标准规定项目和要求，对照检验主要零部件是否合格，对于不合格件和部位向有关部门提出或更换，确保安装质量。 9)整机安装维修完毕应作好自检和经专职检验人员验收后，再试空车空载运行，调试完毕再进行分级重载试车，达到重载试车达标后才能移交。 10)在组装、空载试车、负荷试车等过程中都要作文字记录，该记录会签后，保存入档备查，再签字移交。 3、安全保护措施 1)凡参与安装、维修人员应经专业培训，并取得资格证方可上岗工作。 2)具备一定当的专业技能、熟悉本职安全操作规程，并有较强安全意识。 3)现场施工人员备齐应有安全保护用品。如安全帽、安全带、绝缘鞋、手套、工作服等用品。 4)班前、班后讲安全，施工中应服从安全监督员指挥和劝阻，一旦发生事故苗子，要及时组织有关人员分析原因，采取措施，杜绝一切重大事故发生。 5)公司各级领导，要重视安全生产，落实安全生产措施实施，按时发放 14 各种保护用品，应保质保量供给生产所需要用品。 四、起重机维护保养内容及其操作方法 一)对特种设备采用定期维修保养内容 1、日常维护保养执行国家《特种设备安全监察条例》的要求，每5日进行一次清洁、润滑、调整和检查，并做好专用记录。 2、对正在使用的特种设备，实行日检主要检查电气线路、电器柜、电气开关是否灵敏、可靠、是否有老化现象，检查钢丝绳是否有断丝、扭曲现象，检查制动器是否灵活可靠，检查吊钩转动是否灵活、有无裂痕和损伤，各转动部位定期规定加油润滑。并认真做好检修、检查日记。 3、特种设备的定期检查按表1-8进行。 表4 行车年维修保养内容 检 查 项 目 要 求 1、运行范围内障碍物 运行范围内与建筑物及其它设备的最小间距应不小于100mm 2、轨道端部止挡及轨道端部止挡不准有变形，破损等缺陷，其连接螺栓不得松动。 连接螺栓或焊缝 采用焊接连接焊缝不得有裂纹。 运行 3、固定轨道的连接螺栓不得有松动。 轨道 螺栓 焊缝不得有裂纹等缺陷。 4、轨道接头焊缝 轨道与车轮踏面及轮缘接触处不得局部异常变形及磨损。 5、轨道磨损 1、外观 外观及绝缘物不得有损伤。 电缆上、下两端固定应牢固可靠不得有破损、断线等缺陷，须2、悬挂电缆 按钮 保证绝缘。 装置 触点不得有严重磨损。 3、触点 接线应牢固可靠，连接螺栓不得有松动。 4、接线及接地 1、动作状态 触点的接触和打开动作应灵敏，不得粘连。 电磁接 2、接地螺栓 不得有松动现象。 触器 3、触点 不得有严重磨损及磨耗。 动作灵敏可靠，应调节到吊钩在上升限位时吊钩装置最高点与起升限1、动作状态 位器 卷筒间距离不小于50mm。 15 动作准确、灵敏，不得有损伤及严重磨损。 2、触点 不得有松动现象。 3、接地螺栓 滑线不得有严重锈蚀和油垢，支撑安装应牢固，滑线不得有明 滑 线 显的下挠。 1、外观 不得有外伤，异常的弯曲或扭转，老化等缺陷。 电缆与开关的连接不得有松动，吊线环不得脱离滑道，支承钢电缆 2、装配状况 丝两端不得有松动。 目测不得有裂纹、异常磨损和钩口异常变形。 1、吊钩 回转应灵活、平滑。 2、轴承 吊钩 锁紧装置不得有松动。 3、吊钩螺母 装置 滑轮槽不得有异常磨损，轮缘完整，不得有损伤。 4、滑轮 滑轮罩壳不得有磨损，挡轴板、档圈及销不得有松动，钩口闭5、外观 锁装置应正常。 1、起升机构的制动锥形制动磨损量不得大于原厚度的50%，且不大于轴向调整量 环或制动片 的最大值。制动片的磨损不大于原厚度的50%。 2、运行机构的平面制动器 平面制动环的磨损量不大于原厚度的50%。 制动环 3、制动环的外观 制动环的外观不得有裂纹和损伤。 1、墙板 连接螺栓不得有松动。 运行 小车 2、车轮 踏面和轮缘不得有异常磨损和伤痕。 1、绳端固定状态 钢丝绳各尾端固定应牢固可靠，不得有异常。 钢丝绳 不得有扭结、灼伤及明显的松散、腐蚀等缺陷，绳上应有润滑2、外观 油脂。 1、工作状况 集电器轮回转应灵活，不得有明显磨损。 集电器 连接螺栓不得有松动，绝缘体不得松动和破损，弹簧不得失去2、外观 弹性。 开式齿轮表面应定期加油脂，闭式齿轮应定期加机油。 齿轮油状况 二)起重机检查项目内容及判定标准 1、机构的维护、检查与调整 1.1、起升机构 桥式起重机起升机构的检查项目、内容、判定标准列于表1。对于起升机构中的与运行机构中相同的零部件、设备，如电动机、联轴器、减速器、轴、轴承、同型号的制动器等的检查，可参照表2中相应项目、内容及判定标准。 16 1.2、桥式起重机运行机构检查维护 桥式起重机和小车运行机构的检查项目、内容和判定标准列于表2。 表1 起重机起升机构检查项目、内容及判定标准 检查项目 检查内容 判定标准 检查油量是否适合，是否漏油;机架有无裂纹油量合适，不漏油;无裂纹与开裂;下降机械制动器制 与开裂;棘爪和棘轮啮合状态是否有异常、损时可靠啮合，无裂纹、损坏与明显磨损;动 (一部分进口 坏、磨损;齿轮是否有损伤、裂纹与磨损;机齿轮五磨损;齿轮无磨损，啮合正常;机器 机型设置) 架安装是否有松动或脱落;油液是否清洁 架无松动、脱落;油液无明显污染 检查有无裂纹、变形与磨损;钢丝绳固定部分有无裂纹、无明显变形与磨损;正常;无 卷筒 卷无异常;钢丝绳脱槽痕迹，卷筒安装连接紧固 脱槽痕迹。无松动、脱落 筒 检查有无裂纹、变形、磨损;轴端挡板有无变装无裂纹、明显变形与磨损;无变形松动、 轴和轴承 形与松动。转动卷筒了，检查轴承有无异常杂配 无异常振动、发声、发热;润滑良好 音、发热与振动;润滑情况 检查有无裂纹、缺损、磨损;槽绳有无异常;有无裂纹、明显变形与磨损;无异常磨损; 滑轮 无钢丝绳脱槽痕迹;压板及定位销轴是否松脱 无脱落痕迹;无松脱 滑 轮轴及轴承绳检查有无裂纹及磨损;润滑情况;转动滑轮，无裂纹、明显磨损;无异常声响和质量组 挡、平衡滑轮有无声响和回转质量偏心 偏心 等 检查脱槽、脱落、变形、裂纹 无脱落、脱槽、变形、裂纹 检查钢丝绳结构、直径是否与设计相符;吊具与说明书完全相符;要求有2圈以上安钢丝绳结构等 在下极限位置时，检查卷筒上的安全圈数 全圈 检查钢丝绳有无断丝、断股、露芯、扭结、腐 1个捻距不得有10%以上的断丝，绳径钢蚀、湾折、松散、磨损;高温环境使用钢丝绳 钢丝绳 不得小于公称尺寸93%。不得有缺陷，丝应检查结构是否正确;尾端加工及固定是否正 状 态 且固定牢靠;无跳槽;不粘沙子、尘土绳 确;有无跳槽现象;有无附着尘、沙子、杂质、 及杂质、水分 水分 钢丝绳安装 检查钢丝绳是否与结构碰擦;与各滑轮的借差不得碰擦;不得有明显的磨损、压偏、 使用 状况 松散 检查吊钩有无裂纹、变形与磨损;转动吊钩。无裂纹、明显变形与磨损;转动平稳、吊 吊钩 轴承及螺纹部位有无异常声响;;钩口有无异无异常声响;无异常变形;润滑良好。具 常变形;轴承等润滑情况 给油适量 17 检查葫芦板、连接件的紧固，要求无松脱;销、 葫芦板、 紧固可靠、安全、无松脱;无变形;功 轴、侧板无变形;钢丝绳防脱装置功能正常。 连接件 能正常且无变形、裂纹;无磨损、变形 无裂纹、变形;吊钩组无磨损、变形 所有结构与零件无变形、裂纹;转动件运动灵无变形、裂纹;转动灵活;抓散粒物料 抓斗 活;斗口闭合严密，无明显磨损 无严重渗漏、磨损正常 表2 起重机和小车运行机构检查项目、内容、判定标准 检 查 项 目 检 查 内 容 判 定 标 准 电动机 安装底座 安装底座有无裂纹;连接有无松动、脱落 无裂纹、无松动或脱落 检查键有无松动、出槽及变形 无松动、出槽及明显变形 键和键槽 检查键槽有无裂纹及变形 无裂纹及明显变形 传动器 转动联轴器，检查有无径向跳动、端面摆动 无明显径向跳动和端面摆动 联 橡胶联轴器 检查变形与磨损程度 不得有超过报废极限 轴 检查润滑情况，是否漏油 给油适当，不漏油 器 齿形联轴器 是否有异常响声 无异常声响 螺栓及螺母 检查螺栓、螺母有无松动与脱落 无松动与脱落 制动器 检查制动器工作情况 工作正常，发挥效能、不偏磨 脚踏制动器 检查踏板空隙及踩下时与底板间间隙是否 (进口机型空间和间隙要适当;不得有松动与错位 正常，杠杆系统有无松动或错位 设置) 制 检查液压高度及有无漏油 油量适当，无泄露 液压制动器 检查工作缸的功能、损伤、泄露 动作正常，不得有损伤和泄漏 动 电磁制动器 检查电磁铁动作情况 动作平稳无冲击、无异常噪声，无异臭 推杆制动器 检查推杆有无弯曲变形、油量、泄漏 不得有明显弯曲，无松动与脱落 器 液压圆盘 油量适当，无漏油，无松动与脱落 检查油量及漏油情况，连接与紧固件安装 式制动器 动作正确，部件不得有严重磨损或损伤 18 检查电磁铁工作状态 电磁圆盘 动作平衡，无异常噪声和异臭 检查工作件有无异常磨损与损伤，圆盘安装 制动器 动作正确，无明显磨损与损伤、无松动 有无松动 检查制动轮安装件有无松脱，摩擦片有无剥无松动;无剥落、损伤及偏磨;无老化;制动轮与 落、损伤及偏磨;弹簧是否老化，制动轮有无裂纹、损伤，磨损正常;制动间隙合制动瓦 无裂纹、磨损及缺损;制动间隙是否合适 乎要求 行程和制动检查行程和制动力矩调节机构有无异常;拉 调节器适当，动作平稳;无裂纹、变形力矩调节机杆、销轴、杠杆及螺栓有无裂纹、弯曲变形 及明显磨损 构 与磨损 安装螺栓、销 检查螺栓、螺母与销轴有无松脱 无松脱 轴 检查有无裂纹、变形及损伤;安装连接有无无裂纹、明显变形与损伤、无松动与脱齿轮箱体 松动与脱落;油量、油品、油质;漏油 落;油量适当，无污染;无漏油 检查有无异常声响、发热和振动;齿面有无无异常声响、发热、振动;无明显磨损减 磨损及损伤;轮毂、轮盘、轮齿有无裂纹，与损伤;无裂纹和变形及损伤;无松动速 变形及损伤;键有无松动、出槽及变形将;齿轮 出槽和明显变化;无裂纹变形;齿面接器 键槽有无裂纹与变形;轮齿接触和啮合状态触良好。啮合深度适度;润滑良好 有无异常;润滑情况 检查有无裂纹、变形与损伤;连接与安装有 齿轮罩壳 无裂纹、明显变形与损伤;无松脱 无松脱 转轴、心轴、检查有无变形与磨损;转动轴是否有振摆;无变形和明显磨损;无明显振摆;无松轴 传动器 键及键槽松动、变形、裂纹 动、变形、裂纹 检查有无裂纹与损伤;润滑状况 无裂纹、损伤;润滑良好 轴承装配 检查在空载和负载工况下有无异常振动、发无异常振动、噪声和明显的发热 滚动轴承 轴 热、噪声 承 检查轴承有无磨损;在空载和负载工况下是 滑动轴承 无明显磨损;不得有烧损或明显升徒变 否烧损及发热 检查项目 检查内容 判定标准 轮缘 检查有无裂纹、缺蚀、变形、磨损 无裂纹、缺蚀、明显变形、磨损 19 车 轮毂及轮盘 检查有无裂纹、变形、磨损及损伤 无裂纹、明显价变形、磨损、损伤 轮 检查踏面有无磨损:主动车轮以及从动车轮无明显磨损;轮径误差值应符合相应标组 车轮踏面 直径误差;坚持裂纹、变形、踏面表面剥落 准;无裂纹与变形;无剥落 检查滑动轴承的润滑情况;空载和负载工况无异常 轮毂内轴承 时的异常振动、噪声、温升 正常 车轮轮毂与 端梁侧板之检查有无摩擦、磨损;装配精度 无磨擦、磨损、安装良好 间的贴板 2、轨道的检查 桥式起重机和小车的轨道，一般要求每年检查与调整2,4次。轨道是起重机或小车平稳运行的基础，随着起重机运行时产生的冲击和振动，可能引起轨道安装的松动、连接件脱落、变形、裂纹、精度指示超差。这些缺陷反过来又影响起重机或小车的正常运行。通过检查和调整，可以为保证起重机的正常运行提供条件。轨道主要的检查项目、检查内容、判定标准列于表3。 表3 轨道检查项目、内容及判定标准 检查项目 检查内容 判定标准 钢轨 检查有无裂纹、头部下陷、变形、侧面磨损 无裂纹、明显下陷、变形及严重磨损 钢轨紧固螺栓 检查连接螺栓有无松动及脱落 不得有松动与脱落 轨 检查连接螺栓有无松动、脱落;连接板和垫 连接板及垫板 无松动脱落;不得有移位、缺陷及脱落 板有无移位、缺陷或脱落 缓冲器及车挡 检查有无损伤及错位;安装有无松动、脱落 无损伤、错位;无松动、脱落 钢轨接头 检查焊缝有无裂纹与开裂 不得有裂纹、开裂 道 钢轨焊接安装 检查焊缝有无裂纹与开裂 不得有裂纹、开裂 几何尺寸误差 检查规矩、轨道中心线、轨顶高等偏差 各偏差应不得超过规定值 根据检查结果，可以对轨道的压板、鱼尾板、螺栓等进行必要调整。如果确定小车轨道需要更换，不允许使用氧气—乙炔火焰切割轨道、压板或焊缝。防止火焰切割时对主梁上盖板局部加热引起的主梁变形。可用电动砂轮或其他工具铲开焊缝与拆卸轨道。 20 检查时要对轨道上的油污及时清除，防止起重机和小车运行时产生车轮打滑现象。 3、供电、电气元件及控制系统检查 桥式起重机的供电装置、驱动装置(电动机)、电气元器件、控制及操纵系统的检查项目、内容、判定标准列于表4。 表4 起重机电气、控制系统检查项目、内容、判定标准 检查项目 检查内容 判定标准 绕组 检查绝缘电阻;有无发热 绝缘电阻值规定范围内 电轴承 检查润滑情况与异常响声 润滑良好和无异常声响 动滑环 检查有无变色、裂痕、接线头有无松动 无明显变色、伤痕、破裂或松动 机 检查有无磨损和松动;压力;附着无明显磨损、松动、压力适当;电刷及导线 碳粉;转动电动机轴有无火花 无附着碳粉;无火花 检查有无变形、磨损、损伤;张紧无明显变形、磨损、损伤;张紧滑电源滑线、装置动作是否正常;滑线与滑块的集电轨道 线正常;接触良好;无松脱 接触情况;绝缘子支承有无松脱 及 检查有无损伤与变形;防触电装置无损伤与明显变形;与滑线有足滑壳、盖、罩子 是否正常 够间距 车 集 轨绝缘集电器 检查绝缘集电器的接线有无异常 电缆心线、接头及外壳要可靠连接 道 绝缘子 检查有无脱落与松动、破裂与污垢 无脱落松动、破裂与污垢 电 机械部分 检查有无磨损与损伤;润滑是否良好 无明显磨损、损伤;润滑良好 集弹簧 检查有无变形、腐蚀及疲劳损伤 无变形、无明显腐蚀及疲劳损伤 装 电检查接线有无断线，绝缘子是否破接线与绝缘 无断线或破损、污秽 损、污秽 器 置 接头螺栓 检查紧固部分有无松动脱落 无松动脱落 绝缘层 检查有无损伤 无损伤 供 电联接处 检查紧固部分有无松动与脱落 无松动脱落 电电缆及导向检查电缆拉伸部分有无弯曲、扭曲无弯曲、扭曲及损伤情况;动作缆 装置 及损伤;电缆导向装置动作情况 平稳 检查项目 检查内容 判定标准 开关、接触部检查开关动作有无异常、外形有无破电 开动作正常、无破损;接触压力适分与保险器 损;接触部分铰链和夹子的压力是否 21 适合;保险器安装及容量是否合适 关 当，安装正确，容量合适 触头 检查触头接触压力及接触面破损 接触面无间隙及脱开时彻底 气 检查有无损坏、变形、腐蚀以及疲弹簧 无损坏变形，明显腐蚀和疲劳老化 劳老化 检查铁芯吸合面有无附着物;工作接元 无附着物;无异常声响或断线;时有无异常声响，屏蔽线圈有无断可动铁芯 触 线;检查限位块有无磨损及损伤;无明显磨损及损伤;无间隙 断路时有无间隙 器 件 消弧线圈 检查紧固部分有无松动 无松动 消弧栅 检查是否在原位置;是否烧损 应在原定位置;无明显烧损 紧固件 检查有无松动 无松动 及 弹簧 检查有无弯折、变形、腐蚀、疲劳损伤 无弯折、变形、明显腐蚀或疲劳损伤 时间继电器 检查其限时功能 限时准确 继控 检查油筒是否脱落、漏油;油量及阻尼延时器 无脱落、漏油;油量及油质正常 电油质 检查接触面有无损坏及磨损 无明显损坏与磨损 接触片 器 制 操作机构及用手操作，检查动作状态 动作要正常 操作试验 检查连接端子连接情况;配线及绝系 无松动脱落;无损伤、污染及劣缘有无污损、劣化;电线引入管口内部配线 化;无损伤或明显劣化 有无异常 紧固连接 检查紧固件有无松脱 无松脱 统 触电保护装置 检查触电保护装置有无异常 设备无破损、脱落、变形、劣化 检查动作状态是否正常;零位限制动作平稳;限制器和手柄停止位控动作状态 器及手柄动作是否正常 置要牢靠 制离合片及离检查接触压力;紧固件有无松动;接触时完全，脱离时彻底;无松 合辊 离合辊润滑情况 动;给油正常 器检查有无折损、变形、腐蚀及疲劳无折损、变形、明显腐蚀及疲劳复位弹簧 操损伤 损伤 轴承及齿轮 检查润滑情况 给油适量，润滑正常 作 检查接触面有无破坏及磨损;接触接触片及触头 无明显破坏磨损;应完全接触 开片接触深度 绝缘棒 检查有无裂纹、污损 无裂纹与明显污损 关 动作方向显检查有无损伤及污染 显示明显，无明显污损 示板 电线引人 检查电线引入管口有无异常 无损伤或明显劣化 检查动作情况;有无损伤、污染; 如为金属外壳，检查外壳与地线有动作正常;无损伤与污染;无松悬垂开关 无松动;橡套电缆是否承受不必要动;无额外受力;无破损 的外力;外壳、盖、悬垂保护装置 有无异常 检查项目 检查内容 判定标准 电电端子 检查紧固件有无松动 无松动 22 气检查有无裂纹、损伤;各片间有无接阻无裂纹、损伤;无接触;无松动;元触;有无松动;端子附近接线及绝缘电阻片 无烧坏;不得堆积粉尘 件器 是否过热烧损;绝缘体上是否积尘 及 控绝缘子 检查有无破裂、污损 无破裂与明显污损 制 系连接紧固 检查紧固件有无松动 无松动 统 检查保护层有无损伤;有无过紧、无损伤;不应过紧，扭曲、松动机内明线 线扭曲、线夹松动现象 等 检查照明亮度是否合适;接头部分路确保仪表和操作部分有充足的亮有无松动;紧固件是否松动;灯泡照明及信号灯 度;无松动;无松动;无破损 及和防护装置有无破损 通通讯装置 检查通话设施功能 要求通话正常 测定配电电路各支路绝缘电阻有无讯 电路绝缘电阻 绝缘电阻值应在规定的范围之内 异常 4、定期负荷试验 桥式起重机定期负荷试验检查项目、内容和判定标准列于表5。 表5 桥式起重机负荷试验检查项目、内容、判定标准 检查项目 检查内容 判定标准 1)空负荷运转，检查动作状态 2)起吊额定负荷，以额定速度上升1)应平稳起升或下降 起 起重能力 或下降，检查起升机构有无异常噪2)无异常噪声、明显振动或发热 升 声、振动、发热 1)空负荷运转，检查各制动器动作机 1)能可靠制动 状态 2)能准确制动，无异常振动、噪制动器功能 构 2)起吊额定负荷，以额定速度运转，声和发热 检查各制动器动作状态 试 额定负荷试验后，检查起升钢丝绳无裂纹、破损、变形、连接无松验 及其紧固件、滑轮、卷筒等机件有机构 动，机件功能正常 无异常 1)空负荷运转，检查大车行走、小大1)大、小车运行机构能平稳地运车行走机构的工作状态 行 运行能力 车、2)起吊额定负荷，以额定速度行走，2)不得有异常声响、振动与发热 检查有无异常振动、噪声与发热现象 小车 1)空负荷运转，检查各制动器动作1)能可靠制动 运行状态 2)能可靠制动，无异常振动、发制动器 2)起吊额定负荷，以额定速度运转，机构热和声响 检查各制动器动作状态 试验 额定负荷试验后，检查车轮轴、联无裂纹、变形、破损及其它异常机构 轴器、减速装置等机件有无异常 情况 三)电动葫芦检查项目内容及判定标准 电动葫芦一般作为单梁桥式起重机(或梁式起重机)的小车使用。通常将 23 电动葫芦的检查列入桥式起重机检查之列。电动葫芦的检查也可以分为日常检查、每月检查、年度检查。 1、日常检查 电动葫芦的日常检查包括以下内容: 1)地面操纵时，观察操作者行走范围内有无障碍物;运行轨道上是否有异常现象。 2)手电门上下、左右、前后动作是否灵敏可靠，电动葫芦空载运行有无异常响声。 3)制动器是否灵活可靠。 4)吊钩在圆周和垂直方向转动是否灵活。 5)吊钩组的滑轮转动是否灵活。 6)吊钩止动螺母防松有异常现象。 7)钢丝绳是否脱开滑轮轮槽。 8)钢丝绳是否正确缠绕在卷筒绳槽内。 9)钢丝绳润滑是否良好。 10)吊具和限位装置是否正常、可靠。 2、月度检查 电动葫芦的月检查项目、考核标准及说明见下表。根据电动葫芦各部分结构在起重机安全运转中的重要程度、保养难易、使用频繁程度、是否易损件以及其维护性等多个方面来确定检查日期。一般可以分为3个等级，即: I级-------在运转安全上必须保证的部分，规定每月必须检查1次。 II级------为保证电动葫芦正常运转需要重点检查保养的部分，规定每3个月必须检查1次。 III级-----对于电动葫芦在长期使用过程中磨损和破坏(失效)程度较轻(小)的部分，每6个月检查1次。 月度检查中达不到考核标准的项目，应根据现场情况及时进行调整、修复、报废、更换处理。 电 动 葫 芦 月 检 项 目 24 检 查 项 目 考 核 标 准 及 说 明 等 级 电动葫芦在运行范围内与土建及其它设备最小间隔?100mm 运行范围内的障碍物 ? 阻进器不得有变形、破损等缺陷，采用螺栓连接时螺栓及紧运阻进器的变形、破坏及连接螺栓? 行固件不应有松动，采用焊接时焊缝不应有龟裂 或焊缝工字钢轨道固定螺栓 ? 轨不得有松动、脱落 工字钢轨道接头及固定焊缝 ? 道 焊缝不得有裂纹、龟裂等缺陷 轨道的异常磨损 ? 工字钢与车轮踏面、轮缘接触处不得有局部异常变形及磨损 按外壳及绝缘物不得有损伤 钮手电门外观 ? 悬挂电缆上下端固定要牢固可靠，不得有破损处，不得有断开? 手电门悬挂电缆 线，要保证绝缘 关? ?操作按钮联锁装置 上----下、左----右、前----后、各组按钮联锁要可靠，同? 手? 时按一组按钮，应保证电动葫芦不动作 开关触点 电 不得有磨耗及损伤 门接地螺钉 不得有松动，地线要接牢 ? 交? 触点状态 不得有严重的损伤及磨耗 流? 接触点动作 触点接触、打开动作要灵敏，不得有粘连 ? 触 接线固定连接螺钉 不得有松动、脱落 器 无异常 动作状态 ? 限触点动作 ? 动作应灵敏可靠 位动作位置 ? 重锤式应调节到保证吊钩装置的上极限位置距卷筒外壳?50mm 器 接线固定连接螺钉 ? 不得有松动 不得有破裂、损伤、芯线外露 外表 ? 悬挂状态 无异常弯曲、扭转 ? 电 吊线环 ? 间隔要适当，不得脱离滑道 缆 电缆的连接 ? 电缆与开关的连接不得有松动或脱落 支承钢丝 ? 两端固定不得有松动 挠度 滑线要张紧，不得有明显的下挠度 ? 滑 清洁状况 ? 滑线上下不得有严重的锈蚀及污物 线 支承状态 ? 支承装置要牢固可靠，不得有破损 连接螺栓不应有松动或脱落 与电缆的连接 ? 集滑轮的回转 集电滑轮回转要平滑，否则应供油 ? 电滑轮的磨损 ? 集电滑轮槽和油孔不得有明显的磨损 器 集电器的绝缘 ? 绝缘体的固定不得有松动，要安全可靠 弹簧的变形 ? 不得因锈蚀和疲劳而失去弹力 检 查 项 目 考 核 标 准 及 说 明 等 级 25 锥形制动环或盘式制动片的磨锥形制动环磨损量不得使轴向移动量超过3-5mm(正常时为制损 1.5mm)，圆盘制动片磨损量不得超过原厚度的50% ? 动运行机构平面制动环 磨损量不得超过原厚度的50% ? 器 制动环(片) 不得有裂纹 断丝 1个捻距内钢丝绳断丝数量不得超过钢丝总数的10% ? 磨损 磨损后的直径减小量不得超过公称直径的7% ? 钢外伤 不得有扭结及电焊灼伤 ? 丝松散与腐蚀 不得有明显的松散、麻芯脱出及腐蚀 ? 绳 绳端的固定 无异常 ? 与均衡滑轮接触处 无异常 ? 润滑油 钢丝绳外表应保持一定的涂油量 ? 磨损 感观检查与量具 检测 工程第三方检测合同工程防雷检测合同植筋拉拔检测方案传感器技术课后答案检测机构通用要求培训 ，不得有异常磨损 ? 吊裂纹 感观或放大镜检查，不应存在裂纹 ? 钩 开口变形 不得有异常的明显变形 ? 必须能平顺地回转 止推轴承 ? 吊锁紧必须安全可靠 吊钩螺母 ? 钩不得有损伤 吊钩滑轮 ? 滑不得有明显的磨损 滑轮槽 ? 轮轴承与轴之间不得有间隙 轴承的磨损 ? 组 滑轮外壳不得有明显的损伤;挡轴板、挡圈、锁不得有松滑轮外壳、挡轴板、挡圈、销 ? 动与脱落 均回转状态 ? 回转要平顺 衡 滑外观 ? 不得有损伤 轮 运墙板连接螺栓 ? 不得有松动 行 小车轮踏面轮缘 ? 不得有明显磨损、剥落与缺蚀 车 供开式、闭式齿轮 ? 开式齿轮要定期涂润滑脂，闭式齿轮要定期加油 油 3、年检 电动葫芦的年检项目、考核标准及说明列于下表。应该每年进行1次全面的检查，对于安全管理和技术状况良好的单梁起重机，经报请安全管理部门同意，可以每两年检查1次。年检按年检表(下表)中各项目进行，不符合考核标准的，应修复或提出报废处理。年检是否进行负荷试验，也可以由使用单位根据需要来确定。 检 查 项 目 考 核 标 准 及 说 明 不得有大量灰尘，附着油污，以防车轮打滑而加剧车轮和齿轮的磨损。 运工字型钢轨的运行踏面 连接螺栓不应有松动、脱落、焊接或接头、轨道本体不得出现龟裂。 行工字型钢轨连接固定 工字钢倾斜度?1‰，接头处钢轨高低偏差、两钢轨中心线偏差均?轨工字型钢轨安装及误差 0.5-1mm。 道 工字型钢轨的磨损 翼缘踏面磨损量?10%原尺寸;宽度磨损量?5%原尺寸。 检 查 项 目 考 核 标 准 及 说 明 26 第一级齿轮磨损量,10%原齿厚，其它齿轮均,20%原齿厚;淬火齿轮 齿 起升减速器齿轮的磨损 齿面剥落面积,50% 运行减速器齿轮的磨损 第一级齿轮磨损量,15%原齿厚，其它齿轮均,25%原齿厚;开式齿轮 轮 齿轮的啮合面 则为,40%原齿厚 不得有裂纹及异常磨损 齿轮轴的磨损 磨损量不得超过原轴径的1% 轴、轴 承及其它轴的磨损 磨损量不得超过原轴径的2% 油封 滚动轴承及油封 滚动轴承不得有破损或有害的裂纹;油封与轴配合表面不得有裂纹 踏面直径及圆度 测量车轮踏面直径，误差,1%公称直径;踏面圆度误差?0.8mm 车 踏面磨损 按踏面直径测量，磨损量,5%原尺寸 轮缘厚度磨损 其磨损量,40%原厚度，轨道与轮缘侧向总间隙应,1/2车轮踏面宽度 轮 外表面 不得有裂纹 制动环的磨损 摩擦片磨损量,50%原厚度 制 动 制动轮 不得有龟裂和异常变形 器 制动机构 不得有故障 危险断面的磨损 磨损量,10%原尺寸 吊 开口度及扭转变形 开口度,15%原尺寸，超过极限尺寸，不得修复使用;扭转变形,10? 钩 外表及螺纹 吊钩外表面不得出现龟裂;螺纹部分不得有异常的磨损、拔牙 槽底磨损量,30%钢丝绳直径，槽壁厚磨损量,30%原尺寸;但均不得超滑 轮槽的磨损 过3mm; 轮缘 轮 轮缘不得破损及有裂纹 钢丝外伤、磨损、断丝、变形腐按月检标准重复考核检查 绳 蚀 绳端的腐蚀在年检中应作为重点检查项目，不得有较严重腐蚀 键、花变形 键与键槽连接不得有松动及变形 键 磨损 键、键槽、花键不得有异常磨损 卷筒 磨损 卷筒壁厚磨损量,15%原壁厚 集电滑轮及导线接触处 滑轮槽底磨损量,20%槽底轮径原尺寸 器 滑轮孔与轴的间隙 ,20%原轴径尺寸 开关触点及机构 触点磨损,50%原尺寸，机构动作不得有故障 不得有外伤、老化、断线、严重污损及其它异常;电缆吊具的移动要 电线电缆及吊具 平滑 绝 缘 回路绝缘电阻?0.5MΩ 四)桥式起重机大修检查项目及其技术标准 27 为了提高桥式起重机的作业效率，延长服务期限。必须合理使用，按期维修。对桥式起重机的检修分为:一级保养，二级保养，中修和大修。这些检修保养级别是以连续运转小时数来计算的。桥式起重机连续运转7200h，一般情况就要大修一次。 大修项目及其技术标准分为:机械部分、金属结构部分和电器设备部分。 桥式起重机大修理项目及其技术标准(机械部分) 序零件 大修理项目 技术标准 号 名称 1、拆卸检查吊钩、轴、横1、吊钩、横梁、滑轮轴不准有裂纹，螺纹部分不应松脱拔牙， 梁、滑轮、轴承并清洗润滑。 轴承完好，转动滑轮，螺纹退刀槽处有刀痕或裂纹者应更换。 2、检查危险断面磨损状况。 2、危险断面磨损超过原高度的10%的应作更换。 1 吊 钩 3、吊钩的试验 3、大修后，吊钩应做试验检查，以1.25倍的额定负荷悬吊10 分钟，钩口弹性张开量不应超过钩口尺寸的0.25%，卸载后不应 有永久变形和裂纹。 4、板钩检修 4、板钩铆接后，板与板的间隙，不应大于0.3mm。 1、抓斗刃口间隙的检查 1、抓斗闭合时，两水平刃口和垂直刃口的错位差及斗口接触处 2、抓斗张开后，斗口不平的间隙不得大于3mm，最大间隙处的长度不应大于200mm。 2 抓 斗 行度的检查 2、斗口不平行度不得超过20mm。 3、斗口对称中心线与抓斗3、斗口对称中心线和抓斗垂直中心线应在同一垂直平面内，其 垂直中心的偏差 偏差不得超过20mm。 1、断丝检查 1、1个捻距内断丝数超过钢丝绳总数10%的应按标准报废。 2、径向磨损量 2、钢丝径向磨损超过原直径40%的，整根钢丝绳应报废。 3、变形检查 3、钢丝绳直径缩细量至绳径70%的，扭结，绳芯外露，断股者3 钢丝绳 应报废换新钢丝绳。 4、钢丝绳润滑 4、润滑前先用钢丝刷、煤油等清洗，用钢丝绳麻芯脂 (Q/SY1152-65)或合成石墨钙基润滑脂(SYA1405-65)浸涂饱和为 宜。 1、拆洗检修滑轮组，检查1、滑轮轴不得有裂纹，轴颈不得磨损原直径的30%，圆锥度不 裂纹 大于5%，超过此值即应更换。 2、滑轮槽的检修 2、用样板检查滑轮槽形，径向磨损不应超过壁厚的30%，否则 应报废。不超过标准者可以补修。大修后用样板检查，其底部 4 滑轮组 与侧向间隙均不应大于0.5mm，轮槽中心线与滑轮中心线的偏差 不应大于0.2mm，绳槽中心对轮廓端面的偏差不应大于1mm 3、轴孔的检查 23、大修后，轴孔允许有不超过0.25cm缺陷，深度不应超过4mm 4、装配 4、装配后，应能用手灵活转动，侧向摆动不得超过D‰。 D-滑轮的名义直径。 28 序零件 大修理项目 技术标准 号 名称 1、卷筒绳槽 1、绳槽磨损超过2mm应重新车制，大修后绳槽应达到图纸要求， 但卷筒壁厚不应小于原厚度的85%。 2、卷筒表面 2、卷筒表面不应有裂纹，不应有明显的失圆度，压板螺钉不应 该松动。 5 卷 筒 3、卷筒轴 3、卷筒轴上不得有裂纹，大修理后应达到图纸要求，磨损超过 名义直径的5%时，应更换新件。 4、装配与安装 4、卷筒轴中心线与小车架支承面要平行，其偏差不应大于 1mm/m，卷筒安装后两轴端中心线偏差不应大于0.15mm。 1、车轮踏面磨损 1、车轮踏面磨损量超过原厚度的15%时应更换新件，没超过此 值，可重新车制，热处理修复。车轮直径应在公差范围内，表 面淬火硬度HB300-350，对车轮直径大于,400mm的淬火层厚应 大于20mm;小于,400mm时，淬火层厚不应小于15mm。 2、两个相互匹配车轮的直2、主动车轮直径偏差不应超过名义直径的0.1%，从动车轮则不径偏差。 应超过0.2%;电动葫芦车轮直径偏差不应超过名义直径的1% 6 车 轮 23、轮缘磨损与折断、变形 3、轮缘磨损量达原厚的50%或折断面积超过30mm应报废，轮 缘厚度弯曲变形达原厚度20%应报废 4、车轮发现裂纹则应报废 4、车轮裂纹 5、车轮踏面椭圆度达1mm应报废 5、踏面椭圆度 6、安装好的车轮组件，应能手转动灵活，安装在同一平衡架上6、车轮组装配 的几个车轮应在同一垂直平面内，允许偏差为1mm。 1、轴颈的检修 1、轴径在大修后的椭圆度，圆锥度不应大于0.03mm。 2、用磁力或超声波探伤器检查轴，轴上不得有裂纹，划伤深度2、裂纹的检修 不得超过0.03mm。 3、滚动轴承的检修 3、圆锥滚子轴承内外圈之间允许有0.03-0.18mm范围内的轴向 间隙，轴承压盖调整间隙应在0.5-1.5mm的范围之内 4、滑动轴承间隙的检查 4、轴与轴瓦的允许间隙(mm) 如表a 轴颈 主动轴间隙 从动轴间隙 车轮轴20-40 0.6 1.2 7 与轴承 40-90 0.8 1.6 5、轴与键的径向允许间隙(mm) 如表b 5、轴键间隙检查 键槽与键侧向允许间隙(mm) 如表c 表b 表c 轴径 径向允许间隙 轴径 侧向允许间隙 20-40 0.1-0.3 20-40 0.1-0.2 41-80 0.1-0.4 41-80 0.2-0.3 ,80 0.1-0.5 ,80 0.3-0.5 1、拆解减速器，清洗检查1、起升机构减速器第一轴上的齿轮磨损量不应超过原齿厚的齿轮磨损状况 10%，，其余则应小于20%;大小车运行机构减速器第一轴上齿齿轮与8 轮磨损量不应超过15%，其余则应小于25%。 减速器 2、齿面的检查 2、齿面点蚀损坏达啮合面的30%，且深度达原齿厚的10%时应 报废齿轮，轮齿不应有裂纹或齿轮不能有断齿，否则更换 29 序零件 大修理项目 技术标准 号 名称 3、轴的检修 3、轴上不得有裂纹，轴的弯曲度全长不应超过0.03mm/m，超标 则校直。 4、轴承的检修 4、大修后轴承的径向间隙允许偏差(mm) 轴承内径 允许间隙 17-30 0.02 35-50 0.03 55-90 0.04 5、装配时检查以下3项:中心距、齿侧间隙、啮合面积的偏差(mm) 5、装配检查 5.1、中心距允许偏差 5.1、中心距:用千分尺或 中心距 ,100 100-200 250-400 ,500 专用游标卡尺测量齿轮的 中心距离。 允许偏差 ?0.07 ?0.09 ?0.120 ?0.150 齿轮与5.2、齿侧间隙允许偏差 5.2、齿侧齿顶间隙，可用8 减速机 压铅线方法测量 中心距 80-120 120-200 200-300 320-500 500-800 齿侧间隙 0.13-0.26 0.17-0.34 0.21-0.4 0.26-0.53 0.34-0.67 齿顶隙允许值为0.25mm，m—模数 5.3、啮合面积的检修 5.3、用涂红丹的方法检查。啮合面积不低于齿高的45%，齿宽 的60%。 6、减速器箱体接合面(剖分面)在任何部位不允许有砸、碰及严6、运转试验 重划伤，连缘高点、翻边等，并且剖分面贴合后间隙都不应超 过0.03mm，并保证不漏油。平行度在1m以上不得大于0.5mm; 在空载情况下，以1000r/min拖动运转，正反转各不小于10分 钟，启动时电动机不应有振动、撞击和剧烈或断续的异常声响; 箱体内温升不得超过70?，且绝对温度不高于80?;轴承温升 不应超过40?，其绝对值不应超过80?。 1、齿形联轴器齿面检修 1、可参考齿轮部分 2、内、外齿圈端面对中心2、内外齿圈端面允许摆动量(mm) 线的摆动量的检验 直径D 40-100 100-200 200-400 400-800 800-1200 允许摆动量 ?0.01 ?0.02 ?0.04 ?0.08 ?0.120 3、两根轴的允许径向位移量，根据模数不同，其值为0.4-3.2mm 3、当轴的中心线无倾斜时， 检查联轴器安装径向位移 模数/m 2.5 2.5 3 3 3 4 4 4 9 联轴器 齿数/z 30 38 40 48 56 48 56 62 径向位移/mm 0.4 0.65 0.8 1 1.25 1.35 1.6 1.8 4、内齿圈轴线歪斜角允许在0?30′范围内 4、无径向位移时，因两联 轴器的不同心所引起的外 齿圈轴线的歪斜角检查 5、径向位移最大值Ymax,0.00872A。 5、用中间轴联接的齿形联 A—两外齿套从齿中心量起的中间轴长度。 轴器径向位移 30 序零件 大修理项目 技术标准 号 名称 1、制动摩擦片检修 1、其磨损量不应超过原厚度的50%，铆钉应下沉?2mm 2、制动轮检修 2、包括制动轮工作表面、制动轮与摩擦片接触的面积等项标准。 2.1、制动轮表面 2.1、制动轮工作表面精糙度不低于Ra,1.6μm，HRC不低于50， 深度2mm处不低于HRC40;工作表面凹痕或单边径向磨损量达 1.5mm时应重新车制及热处理。加工后的制动轮厚度:对起升机 构不应小于原厚度的70%，对运行机构不应小于原厚度的50%， 制动轮大修后，D?200mm的径向跳动不应大于0.05mm，D,200mm 的径向跳动不应大于0.1mm。 2.2、制动轮与摩擦片的接2.2、接触面积不小于摩擦片总面积的80%;二者中心线的偏差值触面积及其中心线的偏差 为:当D?200mm时，不应超过2mm，D,300mm时，不应超过3mm。 10 制动器 2.3、制动轮安装后，轮缘2.3、制动轮安装后允许的摆幅 mm 摆幅检查 制动轮直径D ?200 ,200-300 ,300-600 径面 0.10 0.12 0.18 允许摆幅 端面 0.15 0.20 0.25 2.4、制动轮与联轴器的安2.4、与联轴器相连接的制动轮，应把制动轮安装在靠近电动机装 (或减速器)的一侧 3、小轴,心轴,轴孔的检修 3、小轴、心轴磨损量达名义直径的20%时应修复，超过此值应 更换。 4、制动臂与工作弹簧 4、制动臂和工作弹簧均不能有裂纹或断裂 5、制动器杠杆系统 5、空行程不得超过衔铁冲程的10%，试车时应反应灵敏可靠 1、起升机构的轴 1、探伤检查起升机构的主轴和传动轴，不允许有裂纹 2、电动机与减速器轴的位2、应符合联轴器的安装要求 移检查 3、在轴承座处的允许偏差不应大于3mm 3、卷筒和减速器轴线偏差 4、由小车轮测量的小车轨距偏差;当轨距?2.5mm，允许其偏4、小车轮距偏差 差为?2mm，且主从动车轮相对差不大于2mm，当轨距,2.5mm， 允许其偏差不大于?3mm，且主从动轮相对差不大于3mm。 5、小车轨道标高偏差 5、当小车轨距?2.5mm，允许偏差为3mm;轨距,2.5m，允许偏 起升机 差为5mm。 11 构及小 6、轨道中心线离承轨梁设6、箱形单梁允许偏差为:不得大于1/2?，?--腹板厚度(mm)车部分 计中心线的偏差 单腹板梁允许偏差为:小于10mm;箱形双主梁允许偏差为:2-3mm 7、小车轨道接头偏差 7、轨道接头处标高偏差及中心线偏差?1mm 8、小车轮端面水平偏差 8、水平偏差不应大于1‰。且两主动轮偏斜方向相反。 I—测量长度 9、小车轮端面垂直偏差 9、不得大于D/400 10、小车轮踏面偏差 10、所有车轮踏面都必须在1个平面内，偏差不应大于0.5mm 11、小车轮距偏差 11、允许相对偏差为4mm 31 序零件 大修理项目 技术标准 号 名称 1、车轮偏差 1、大车车轮的水平、垂直偏差与小车轮相同 2、同一平衡梁上的车轮检查 2、同一平衡梁上的两个车轮的对称平面应在同一垂直平面内， 允许偏差不应大于1mm 3、轨道的检查 3、包括外观、倾斜度、轨距等项的技术标准 3.1、轨道外观检查 3.1、轨道不应有裂纹、轨顶、轨道头侧面等磨损量不应超过3mm 3.2、纵向倾斜度 3.2、起重机轨道纵向倾斜度不应大于5‰ 大车运3.3、轨距偏差 3.3、其值?10mm 12 行机构 3.4、两根轨道相对高差 3.4、同一断面内的两根轨道相对标高偏差?10mm 4、夹轨器检修 4、钳口磨损量超过原厚40%的应更换，电动夹轨器要经常注意 调节安全尺，使其指针处在规定的位置。 5、由车轮测量出的起重机5、当跨度S?30mm，跨距偏差不应大于5mm，当S,30m，跨距 跨度偏差 偏差不应大于8mm 6、由车轮量出的对角线偏差 6、当跨度S?30mm，偏差不应大于5mm，当S,30m，其偏差不 应大于10mm 桥式起重机大修理项目及其技术标准(金属结构部分) 序号 零件名称 大修理项目 技术标准 1、主梁上拱度检验 1、跨中上拱度为(0.9-1.4)‰，允许偏差为上拱度的20% 2、主梁下挠度检验 2、满载跨中弹性下挠量?S/700，空载跨中下挠变形不应超主梁几 过(0.6/1000)S。超过此规定值，应修复并加固。 1 何形状 3、水平旁弯检验 3、跨中水平旁弯不应大于S/2000 4、腹板波浪形变形 4、受压区波峰不应大于0.7?，受拉区波峰不应大于1.2? ?--腹板厚度 1、水平方向两对角线检验 1、箱形梁允许偏差为5mm，桁架梁允许偏差为10mm 2、垂直方向两对角线检验 2、其允许偏差10mm 2 桥架组装 3、小车轨道至桥架纵向中3、允许偏差应小于3mm 心距离偏差 1、裂纹的检验 1、金属结构不应有裂纹和焊缝开裂处 3 箱形梁 2、金属结构涂装及防腐 2、应保持涂装的完好，防止腐蚀，其腐蚀量不得超过原厚 的10%，修后涂漆 桁架节点间主要受力杆桁架主要受力件(压杆)的弯曲不应超过ι%，但最大不应大4 桁架杆件 件的弯曲度 于2mm ι—杆件计算长度 桥式起重机大修理项目及其技术标准(电器设备部分) 序号 零件名称 大修理项目 技术标准 1、拆开电动机，清洗轴1、对新安装的电动机定子绝缘电阻应大于2MΩ，转子绝缘 承并换新润滑油;测量定电阻应大于0.8MΩ;对使用中的电动机，定子绝缘电阻应 子、转子绝缘电阻 大于0.5MΩ，转子绝缘电阻大于0.5MΩ;如达不到这一标 准，应拆下来干燥;在烘干情况下(50-70?)定子绝缘电阻 达1 MΩ，转子绝缘电阻应大于0.5MΩ 2、电动机轴的检修 2、大修理后电动机轴不得有裂纹，弯曲度不得超过0.2mm， 1 电动机 轴颈应达到图纸要求 3、绕组的检修 3、绕组不允许有损伤，保证涂漆完好，在修理时，不准用 汽油、机油、煤油等液体擦洗绕组 4、端盖止口配合间隙的4、端盖止口配合间隙如表/mm，端盖轴承孔的间隙，不应大 检验 于0.05mm 端盖止口外径 300 500 800 1000 最 大 间 隙 0.05 0.10 0.15 0.20 32 序号 零件名称 大修理项目 技术标准 25、滑环与电刷的检修 5、刷架弹簧压力不应低于0.50-2.00N/Cm，1台电动机上 所有电刷压力应一致，电刷与刷握的间隙不应大于0.2mm，1 电动机 滑环表面不允许有灼伤和深沟;电刷与滑环必须接触良好， 滑环椭圆度不应超过0.02-0.05mm 1、拆卸清洗 1、手柄应转动灵活，无卡住现象 控制器与2、调整压力、检修触头 2 2、触头正常压力为10-17N，触头磨损不应大于3mm，触片接触器 不应大于1.5mm 1、拆开清理 1、锉掉氧化层，拧紧螺钉，用石棉纸校正各电阻片的间距 3 电阻器 2、电阻片 2、发现裂纹可以补焊，整片断裂应更换新件 1、清理检修磨损件 1、更换磨损件，拧紧螺钉，要求限位器动作灵敏可靠 2、调整 2、当吊钩滑轮组上升至起重机主梁下盖板300mm时，其上4 限位开关 升限位开关应动作，起重机运行至距轨道端200mm或两台起 重机相近约300mm，行程开关应动作 1、磨损、变形的检修 1、钢铝线磨损不应大于原直径的25%，如有变形应校正 5 集电器 2、检查瓷瓶 2、拧紧螺钉;瓷瓶绝缘电阻不得少于1MΩ 1、更换老化、绝缘不良1、按需要更换导线和套管，弯管曲率半径不应小于管径的6 导线 的导线、套管 5倍，管子弯曲不应小于90?。 2、测量绝缘电阻 2、导线与地面之间的绝缘电阻不应小于0.5MΩ 2接地电阻应小于4Ω，接地线应采用截面不小于150?的 22避雷与接测量绝缘电阻，检查接地镀锌扁铁，10?裸铜线，30?的镀锌圆钢;司机室和起7 地 与避雷装置 重机本体的接地连接采用4×10mm镀锌扁铁，连接线装置不 应少于两处 更换导线检查灯具和低8 照明 更换损坏件，保证安全 压变压器 调节电缆卷筒卷绕力矩， 9 电缆卷筒 调整卷绕力矩 使电缆和起升机构或大 车运行机构保持平衡 33 2、外观质量及噪声质量技术标准 现代文明生产要求，降低噪声污染，对桥式起重机大修理后的起重机外观质量和噪声，也应符合相应的要求与质量技术标准。 (1)对外观质量的要求 ?零部件、结构件涂漆前应除尽表面氧化物、油污、焊渣等。 ?铸、锻、结构件的非加工表面涂底漆和耐油漆。 ?减速器内壁非加工表面涂底漆及耐油漆。 ?起重机的涂漆颜色应符合有关标准的规定。 ?起重机涂漆不得少于2层。 ?起重机零部件上的铭牌涂漆前应涂油保护，涂漆后应清理擦试醒目，如:起重机产品铭牌、减速器铭牌、吨位铭牌、电动机铭牌、制动器与电磁铁铭牌、电气控制铭牌、安全标志铭牌等。 ?起重机小车电气滑线、滑块、大车滑线、滑块、加轮踏面、制动轮制动面、制动衬垫摩擦面、电动机导电滑环，电刷等零部件均不得涂漆，不得有氧化物和油污。起重机涂漆后应对以上零件清理擦拭干净。 (2)对噪声的质量要求 ?使用润滑油的减速器噪声不得大于85dB(A)，使用二硫化钼润滑脂的减速器噪声不得大于87dB(A)。测试条件和方法如下: 减速器装配后加入润滑油，以不低于工作转速进行无负荷运转，用声级计(读数按A档)测定。声级计距被测减速器距离1m，高度相当于减速器壳体剖分面，在减速器前、后、左、右4个方向测量，取平均值为实测值。测试时脉冲声峰值除外，总噪声减去背景噪声的值应大于3dB(A)。总噪声值减去背景噪声影响值(见下表)即为减速器实际器声值。 ?起重机噪声不得大于85dB(A)。测试条件和方法如下: 起重机在非密封性厂房内，按设计要求开动任意两个机构时，在安装高度不小于6m的情况下，在地面上测量，用声级计(A)档读数测定噪声。测试时脉冲声峰值除去，总噪声减背景噪声之差应大于3dB(A);总噪声减去背景噪声影响值即为起重机的实际声值。减速器采用二硫化钼润滑脂的起重机，噪声不得大于87dB(A)。 背景噪声影响值 3 4 5 6 7 8 9 ?10 总噪声减去背景噪声的差值/dB(A) 3 2.3 1.7 1.3 1 0.8 0.6 0.5 背景噪声影响值/dB(A) 34 六)电气设备的维护方法 1.桥式起重机在用电动机的维护 定期保养和经常检查，是搞好电动机维护工作的重要措施，应按规定去做。 当发现电动机有故障时，要想做到及时而准确的排除，就必须掌握住电动机的下列情况:温度、电压、电流、声响、散热条件、负载大小、转子旋转(通电和断电)的灵活性、绕组的绝缘、引出线和接线柱的绝缘一级机构转动的灵活性等。只有准确地掌握住故障所在的部位，才能及时排除。 接入电动机的电源电压一般比应高于或低于额定电压的5%，最低不许低过15%。 三相电源中的任何两相电压之差不许超过三相平均值的5%。 三相异步电动机的定子与转子之间的间隙范围是0.25,2?(中小型电动机)。间隙大，功率因数低;间隙小、装配困难不安全。 桥式起重机用的电动机最高转速，不许超过同步转速的2.5倍。 电动机的滚动轴承在运行1000,1500h后，应加一次油;2500,3000h后，应换油。换油时，应须把轴承清洗干净后，再加入新油。 机座与端盖不许有裂纹存在，否则将引起止口变形而造成定、转子间的气隙的不均使电动机振动，严重时，定子和转子会相碰使电动机损坏。 新的或大修后的电动机在使用之前，除做一般性的外观检查及扳转试验转子的灵活性外，还必须用摇表检查。定子绝缘电阻应在2MΩ以上;转子绝缘电阻应在0.8MΩ以上，否则必须进行干燥。干燥的方法是把整台电动机装入烘干箱或通过低电压的短路电流，后者是把各相绕组尾、首端串联接在额定电压20%的电源上。此时流过电动机的电流(即堵转状态的电流)应小于其额定值。盖上帆布(上、下均留出通气孔)，在开始2,3h区间，电动机温度保持在40,50?。3h后使电动机表面温度达到50,70?。干燥时间，依电动机的绝缘性能不同而不同，约在12,20h之间。在此种热状态下使定子绝缘电阻达 35 1MΩ，转子电阻达0.5MΩ即可，因冷却后绝缘电阻将增大2,3倍。 在工作期间的电动机定子绝缘电阻应在0.5MΩ以上;转子绝缘电阻在0.15MΩ以上。 对于多台电动机驱动的机构，如分别驱动的大车运行机构，为使每台电动机的出力相等，必须使每台电动机都具有相同的机械特性，因此，要选用同一制造厂生产的同一批电动机。另外，由于电动机和电阻器在制造上存在着容差以及每台电动机使用的联接导线长短不同等等因素，也会导致电动机的机械特性不一致。为了保证每台电动机都具有相同的机械特性，可采用调整长期接入转子的电阻多少的办法。 检查电动机的机械特性是否一致，可采用使主动车轮离开轨道面，测量电动机在此种负载时两主动车轮转速的一致性的办法。 电动机在空载状态下的电流大小，是可以说明电动机的制造质量好与坏的。JZR系列电动机的空载电流约是其额定值得0.6,0.75倍。如果超过此规2 定数值范围，电动机在运行中易导致温升超高。电动机容量越大，其数值越小;反之其数值就越大。 2碳刷架弹力应调到150,200g/cm。一台电动机各碳刷间的压力差应小于?10% 碳刷与刷握之间的间隙应小于0.2?，碳刷与滑环腰保持全面接触。 修磨碳刷时，边缘不要磨成圆角。 电动机的保护装置过电流继电器的整定值，必须整定好，整定过大容易烧毁电动机。电动机内为必须保持清洁干净，以防发生短路和超温现象。 接线盒内的接线端相互之间的距离，应大于12?。 2.交流控制屏的维护 控制屏的高度应在1.7,1.8m。屏前的通道，如单面布置应大于0.8m，双面布置应大于1m。屏后距离应在0.1,0.5m。屏上面距离顶应大于0.1m。 36 控制屏的设置应牢固可靠，尽可能减少由于起重机在运行中所引起的颤动，以保证屏内电气元件的稳定性。控制屏应垂直水平面设置，其角偏差应小于5?。 控制屏如处于导电性灰尘严重的环境下运行时，还应另外设置防尘装置，以防电气元件之间发生导电现象。 控制屏内各带电部分之间或带电部分与金属结构之间的距离，应大于30?。 新换或大修后的控制屏，应对屏内电气元件和线路进行检查:各元件不许有损坏地方，如消弧罩、辅助触点等;接触器的动作应正常;各种联锁装置应可靠和准确;各延时继电器的动作时间应符合标准规定的整定值。 在没有检查时间继电器延时的专用工具情况下，对起升机构时间继电器的检查，以能明显感觉到有先后逐个闭合的次序即可;对运行机构则一起车时机构不发生冲突、补发闷和速度快慢适宜来衡量延时时间是否恰当。 3.交流接触器的维护 (1)交流接触器的常见故障 ?声响不正常。正常工作的接触器所发出的声响是轻微的嗡嗡声，与运行中的变压器所发出的声响相似。如果发出很大的声响，说明接触器有故障。促成的原因可能是:线路电压低于额定电压的85%;接触点间压力不合适;短路环折断;磁轭与衔铁的接触面歪斜、不清洁或衔接极面布平;E型铁芯中间极面的气隙小于0.2?;固定磁轭的螺栓松动，接线端头有松动;线圈过载;衔铁有卡滞现象;转轴和轴孔有过大的磨损等。 ?触点过热或烧伤。产生的原因可能是:线路电压过低;触电间的压力小、超程小、接触不好或表面脏污;三个触电不同时接触，其差距超过了0.5?;触点烧伤(即流过触点间的电流过大);触点松动;活动构件有卡滞的地方;线圈断电之后衔铁发生了第二次接触或操纵控制器的动作过快;导线接头松动 37 等。 ?线路断电之后衔铁不能脱落。其原因可能有:触点间的超程或压力过小，衔铁的释放作用力不够;磁轭与衔铁的接触面上由污物;E型铁芯中间极面气隙小于0.2?;硅钢片的质量不好(铁芯剩磁大);接触器安装位置不正确(倾斜角不应小于5?);活动构件有卡滞的地方;线圈电路中有短路的地方;弹簧损坏，触点熔接等。 ?接触器线圈过热。原因可能是:线圈过载;衔铁与磁轭接触不良、表面脏污或有卡滞处;触点间的压力大;短路环损坏;电源电压不正常;固定衔铁的螺栓松动等。 ?接触器动作迟缓。产生的原因可能有:衔铁与磁轭距离过远，器械的底板上部较下部凸出，活动构件有卡滞的地方;接触器自身倾斜过大(不许超过5?)等。 ?起重机在运行中接触器发生动作。其原因是:触点间的压力不足、烧坏或脏污;过载;轨道不平等。 (2)交流接触器的维护 选用接触器要特别注意其接电次数，因为线圈与电源接通的瞬间，线圈内流过的电流比衔铁与磁轭吸住之后流过的额定电流大很多倍(最高可达15倍)。技术条件规定:线圈最大电流不许超过其额定值的20倍;表面温升不得超过65?(环境温度为35?)。 交流接触器线圈所用电压在其额定值的85%,105%之内，导线都能保持正常工作。 磁轭与衔铁接触应严密，否则线圈很快因过热而损坏。 接触器的活动部件要保持其灵活性;磁轭与衔铁的接触面要干净;触点接触面应清洁干净并保有规定的压力和超程，如果触点磨损或烧毁线圈，压力过小，触点的前部接触，工作时，后部接触，使触点在接触过程中通过一段滑行 38 距离，最后才能达到正常的接触状态，以避免触点的烧结;触点不许和消弧罩相碰;铁芯与线圈不应接触;消弧罩不得任意更换或卸掉;各联接螺栓应旋紧并保持接触良好。 在安设接触器时，应保持接触器前面和上面都留有75?以上的间隙，以防电弧飞窜造成电弧短路。 4.电阻器的维护 对电阻器的维护应注意以下几点: (1)电阻元件损坏必须更换。如起重机正在工作中发现电阻元件损坏时，可先将损坏的电阻元件拆下使其短接触继续工作，等工作完毕后再换上新的。新的电阻元件要与旧的电阻元件型号相同。 (2)发现电阻元件有接触不良的地方，应把接触面清理干净，然后把紧固螺栓旋紧。 (3)钢棒的绝缘层(云母和石棉制成)损坏时，应视具体情况进行修复或更换。 (4)当电阻元件某一段发生了折断，而其他部分仍然良好，可把折断的部分缩短2,3圈予以焊接。焊接时，必须采取硬焊料，如黄铜、银或铜磷焊料。在有条件的情况下，最好采用电阻焊接，如暂时没有焊接条件时，可先把折断头弯成环形使之短接，然后用螺栓旋紧，待下次修复时再焊好。 (5)电阻钱的阶段电阻，不允许比周围环境温度高过350?。如果超过此温度，应增大相对的级段电阻或提高整个电阻器的容量。如温度低于100?时，则表示电阻器的容量过大。 铸铁电阻温度每升高100?其电阻值增大约是原阻值的1/10。 (6)电阻元件表面要清洁，不许有氧化层存在。如产生氧化层时，可用锉刀或砂布修掉，以保持良好的散热性。 (7)电阻片要平直，相互之间保持一定的距离，不许有互相接触的现象 39 存在。 (8)电阻片有裂纹，应焊好。如整片电阻折断，应更换新件。 (9)与电阻器相联接的接线端应保持良好的接触，并使之不受高温的烘烤，以保持其绝缘性能。 (10)如果电动机与所配用的电阻器的技术数据不相符合，须对电阻器进行试验。试验时，先在被测的一相上接入电流表，并把控制器手柄扳到第二级位置，使电动机处于堵转状态，此时电阻器内的各级段上电压降，可以直接用电压测量出来，通过电流表和电压表所反应出的读数，即可知各级段上电阻数值。此数值如与计算所得的各级段电阻值相差太大，则相应地把级段电阻数值增大或减小，使之与计算出的级段电阻数值一致，但不论级段电阻还是总电阻与其相应的标准阻值相比，均不应超过?5%。 (11)当电阻器的总电阻选择得过大，在控制器手柄扳到第一级位置时，即使电动机处于空载情况下也不能旋转，或者，在吊有较大的负载，控制器手柄扳到第一级位置时，负载下落速度也较快。解决办法是减少电阻元件或更换响适应的电阻器。 (12)当电阻器的总电阻选择得过小，在控制器手柄扳到第一级位置时，过电流继电器动作和得不到相应的低速。另外，在控制器手柄继续扳到第二级位置时，电动机转速比正常情况下也快。此时应增加电阻元件或改换合适的电阻器。 (13)当某一级段电阻调配得过小，在控制器手柄由这一级位置扳动到下一级位置时，电动机的转速比正常转速要低。这时可以把相应的接线端子向下一级位置的方向移动，使该段电阻增大(或者说使下一级段的电阻减小)。 (14)当某一级段电阻调整得过大，在控制器手柄由这一级位置向下一级位置扳动时，电动机转速比正常转速增高。此时应把相邻侧的接线端子向该段位置移动，使该段电阻减小(即相邻段电阻增大)。 40 (15)大车运行机构采用分别驱动时，应对两台电动机所配用的电阻器做以适当的选择和调整。对阻值较大的电阻器(即有“+”向容差)，应设置在距控制屏较劲的电动机上，或用于滑容差为“-”的电动机上。另外，也要使两台电动机的软化电阻保持一致。 软化电阻包括电动机的内电阻、联接导线的电阻和电阻器中长期接入的那段电阻。通常是采用调整电阻器中的唱腔接入的那段电阻值大小来保证两台电动机的机械特性的一致性。如大车运行机构总是一端偏重，即可使这端偏重的电动机配有较小的软化电阻以保持两端的电动机出力相等。 安设电阻器应注意的问题: (1)由4箱以下(不包括4箱)的电阻器组成的电阻器，可以把电阻箱叠在一起，而对4箱以上的应设置铁架，以防工作中由于振动而脱散。箱间距离应大于80?。最好箱与箱之间还设有隔热板，以减少上层电阻箱的温升。 (2)电阻器应牢固地单独放在一处，以免影响其他电气元件的温升。 (3)电阻器应沿着平行于主梁的方向设置，即电阻元件平行于大车的运行方向旋转。这样配防可以减小电阻器所受的振动，并有利于通风散热。 (4)联接电阻器的导线安设位置适当，以免过热。必要时，导线外面可以包上耐热材料加以保护。 5.制动电磁铁的使用与维护 MZD1系列短行程交流电磁铁瓦块式制动器在松闸时，磁轭和衔铁接触面边缘的间隙不许超过下列数值: MZD1—100型的为10mm MZD1—200型的为11mm MZD1—300型的为15mm 长行程交流电磁铁制动器配用新的电磁铁使用时，在衔铁底面与铁皮制作的底座之间，应留有衔铁额定行程10%,15%的间隙。此间隙叫做行程余量。 41 留有行程余粮的目的是:当衔铁产生空行程(即由于制动带合格铰链磨损所引起的衔铁行程)时，仍然可以保障衔铁运行在允许的行程范围之内，使制动器保持正常工作。如果行程余量留得过小，制动器与铰链稍有磨损，衔铁底面就碰在铁皮制作的底座上不能下落，合闸制动就不彻底，使得产生的制动力矩不足，刹不住悬垂重物;如果行程余量留得过大，衔铁的实际行程变得太小，影响制动臂的张开角度(即制动带与制动轮的间隙)，使制动器松闸不彻底。 衔铁在上极限位置(即与磁轭吸合的位置)时，衔铁底面与外壳底座之间的距离应等于衔铁的额定行程。此距离不能大于或小于额定行程。大于时，由于衔空行程出现后所造成的衔铁实际行程就可能超过衔铁的额定行程，那时衔铁就不能被吸上去，制动器送不开闸;小于时，衔铁底面与外壳底座即或碰上，也不会产生送不开闸的现象，但却出现了行程不足的毛病。 带缓冲装置的MZS1-45、MZS1-80、MZS1-100型的长行程电磁铁，在长期状态下工作时，可以把电磁铁侧面的护罩板拆下，以保障有足够的散热条件。 在拆接长行程制动器电磁铁线圈时，要特别注意线头的位置，不要接错。 另外，线圈一定要有线圈支架，不然线圈绝缘容易被碰破而造成短路或出现接地故障。 电磁铁线圈做星形接线时，起端(在线圈的里圈抽头)要接到电源线上。 磁轭与衔铁接触面要严禁。三相电磁铁中间的极面，应保持有0.5mm气隙，电磁铁将产生声响。 新安装或更换的长、短行程电磁铁，必须用摇表检查其绝缘性能。它们的绝缘电阻数值与电动机定子线圈的绝缘电阻数值一样，如低于所规定的数值，必须进行干燥。 新的制动电磁铁在使用之前，应先通电检查电磁铁的动作是否灵活可靠。 电磁铁发生故障时，应从以下几方面去考虑: (1)各接线端是否有松动地方。 (2)制动系统和衔铁是否有卡滞地方。 42 (3)电源电压是否低于或高于所规定的数值。电源电压如低于所规定的数值或负载超重，都能引起电磁铁吸力不能克服主弹簧的作用力而松不开闸。 (4)联接电磁铁的螺栓或铆接衔铁的铆钉是否松动，尤其是固定磁轭的螺栓，此螺栓松动后将使电磁铁发出声响。 (5)磁轭与衔铁接触面是否清洁，接触后是否对齐和严密，衔铁位置是否偏斜，电磁铁是否过载。这些因素可能使电磁铁发出声响。经验证明:在其接触面上涂抹一点机械油能减轻声响。 (6)线圈是否发热。线圈发热原因有主弹簧调得过紧，电磁铁吸力过载，衔铁与磁轭接触不严密，电源电压与线圈规定电压不相符，线圈损坏。 (7)检查线圈内的电流平衡情况。如只一个线圈内的电流值过高，说明此线圈有毛病，如都高，则说明整个线圈超载或出现了其他方面的故障。 (8)电磁铁声响是否正常。如声响较大，其原因可能是衔铁或磙轭发生了变形，或者是接触表面脏污、电磁铁过载。 (9)MZD1系列短行程单相交流制动电磁铁的周围环境温度不许超过35?。自身倾斜不许超过15?。 (10)MZS1系列带缓冲装置的三相交流制动电磁铁的周围环境温度不许超过35?和低于-40?(低于-15?，应采用不冻结的润滑脂润滑气缸。)自 ?身倾斜度应小于5。 (11)线圈温度不许超过120?。 6.控制器的维修和调整 鼓形控制器的触片或触指被烧坏的部位可以用锉刀修理。修复后表面要光滑而且触片在全部的接触长度内都必须紧密地和触指靠严。其中触指与触片的接触宽度应大于其触片宽度的3/4。 触指磨损到4,5mm厚或触片磨损到1,1.5mm厚时，均须更换。 触指的超程范围是1.5,2.5mm。如超程过大，则加剧触片和触指的磨损，甚至造成触指或触片的断裂;超程过小，触指与触片之间的压力不足，接触不 43 紧密，触指容易烧伤。 当鼓形控制器的触片或触指被过分烧伤或严重磨损时，经修复之后检查触指与触片之间的压力是否符合技术规定。检查的方法是:在触片与触之之间垫入一张薄纸，用弹簧秤拉触指，当纸片能轻轻被拉出时，弹簧秤的拉力数值，即为触点的压力数值。弹簧秤的拉力方向应是触指向外摆动的方向。 对新安装或更换的触点(或触指)，均应具有最大的压力。 各触点之间的不同时接触或翻开的差距，应小于0.5mm。 为了增强触点的耐磨性，有的触点采用镀银的表面。 控制器转动部位要定期润滑，以保持其灵活性。 控制器内部要清洁干净，尤其是触点部位要更注意。 七)桥式起重机常见故障及排除方法 桥式起重机在使用过程中，机械零件、部件、电气控制和液压系统的元器件，不可避免地遵循磨损规律出现有形磨损，并引发故障。导致同一故障的原因可能不是一一对应的关系。因此要对故障进行认真分析，准确地查找真正的故障原因，并且采取相应的消除故障的方法来排除之，从而恢复故障点的技术性能。桥式起重机的零件、部件、电气设备和金属结构常见故障及排除方法分别列于表1、表2、表3、表4、表5中。 表1桥式起重机故障及排除(零件部件) 零件名称 故障及损坏情况 原因与后果 排除方法 1.吊钩表面出现疲劳性裂纹 1.超载、超期使用、材料1.发现裂纹，更换 2.开口及危险断面磨损 缺陷 2.磨损量超过危险 2.严重时削弱强度，易断断面10%，更换 锻造吊钩 3.开口部位和弯曲部位发生钩、造成事故 3.立即更换 塑性变形 3.长期过载，疲劳所致 44 1.吊钩变形 1.长期过载，容易折钩 1.换新 2.表面有疲劳裂纹 2.超期、超载、吊钩损坏 2.更换 叠片式吊3.销轴磨损量超过公称直径的3.吊钩脱落 3.更换 钩 3%,5% (板钩) 4.耳环由裂纹或毛刺 4.耳环断裂 4.更换 5.耳环衬套磨损量达原厚的50% 5.受力情况不良 5.更换 断股、打结停止使钢 丝 断丝、断股、打结、磨损 导致突然断绳 用，断丝，按标准更换，绳 磨损，按标准更换 1.滑轮绳槽磨损不匀 1.材料不均匀、安装不合1.轮槽壁磨损量达原 2.滑轮心轴磨损量达公称直要求，绳和轮接触不良 厚的1/10，径向磨损 径的3%,5% 2.心轴损坏 量达绳径的1/4时应滑 3.滑轮转不动 3.心轴和钢丝绳磨损加剧 更换 4.滑轮倾斜、松动 4.轴上定位件松动，或钢2.更换 5.滑轮裂纹或轮缘断裂 丝绳跳槽 3.加强润滑，检修 轮 5.滑轮损坏 4.轴上定位件松动，或 钢丝绳跳槽进行检修 5.更换 1.卷筒疲劳裂纹 1.卷筒破裂 1.更换卷筒 卷 2.卷筒轴、键磨损 2.轴被剪断，导致重物坠落 2.停止使用，立即 3.卷筒绳跳槽磨损和绳跳槽，3.卷筒强度削弱，容易断裂;对轴键等检修 筒 磨损量达原壁厚15%,20% 钢丝绳缠绕混乱 3.更换卷筒 1.齿轮轮齿折断 1.工作时产生冲击与振1.更换新齿轮 2.齿轮磨损达原齿厚15%,动，继续使用损坏传动机构 2.更换新齿轮 25% 2.运转中有振动和异常声3.对起升机构应作 3.齿轮裂纹 响，是超期使用，安装不正确更换，对运行机构等作齿 4.因“键滚”使齿轮键槽损坏 所致 修补 5.齿面剥落面占全部工作面3.齿轮损坏 4.对起升机构应作 积30%，及剥落深度达齿厚的4.使吊重坠落 更换，对运行机构可新 10%;渗碳齿轮渗碳层磨损80%深5.超期使用，热处理质量加工键槽修复 轮 度 问题 5.更换。圆周速度 ,8m/s的减速器的高 速级齿轮磨损时应成 对更换 45 1.裂纹 1.材质差，热处理不当，1.更换 导致损坏轴 2.更换或校正 轴 2.轴弯曲超过0.5mm/m 2.导致轴颈磨损，影响转3.起升机构应作更 动，产生振动 换，运行机构等可修复 3.键槽损坏 3.不能传递扭矩 使用 1.踏面和轮辐轮盘有疲劳裂1.车轮损坏 1.更换 纹 2.导致车轮啃轨，车体倾 车 2.主动车轮踏面磨损不均匀 斜和运行时产生振动 2.成对更换 3.车轮损坏 轮 3.踏面磨损达轮圈厚度15% 4.由车体倾斜、车轮啃轨3.更换 4.轮缘磨损达原厚度50% 所致，容易脱轨 4.更换 1.拉杆上有疲劳裂纹 1.制动器失灵 1.更换 2.弹簧上有疲劳裂纹 2.制动器失灵 2.更换 3.小轴、心轴磨损量达公称直3.抱不住闸 3.更换 制 径的3%,5% 4.吊重下滑或溜车 4.重新车削，热处动 器 4.制动轮磨损量达1,2?，5.制动器失灵 理，车削后保证大于原零 或原轮缘厚度40%,50% 厚50%以上。起升机构件 5.制动瓦摩擦片磨损达2?中制动轮磨损量达 或者原厚度的50% 40%应作报废 5.更换摩擦片 1.联轴器半体内有裂纹 1.联轴器损坏 1.更换 2.联接螺栓及销轴孔磨损 2.起制动时产生冲击与振2.对起升机构应更 动、螺栓剪断、起升机构中则换新件，对运行等机构联 3.齿形联轴器轮齿磨损或折易发生吊重坠落 补焊后扩孔 断 3.缺少润滑、工作繁重、3.对起升机构，轮 打反车所致。联轴器损坏 齿磨损达原厚15%即轴 4.键槽压溃与变形 应更换了。对运行机 4.脱键、不能传递扭矩 构，轮齿磨损量达原齿 5.销轴、柱销、橡皮圈等磨损 厚30%时更换 5.起制动时产生强烈的冲4.对起升机构应更器 击与振动 换，对其他机构修复使 用 5.更换已磨损件 46 表2 桥式起重机故障及排除(部件部分) 故障名称 故障原因 排除方法 1.温度过高 1.润滑油污垢、完全缺油或1.清除污垢、更换轴承、检查润 2.异常声响油过多 滑油数量 滚 (继续哑音) 2.轴承污脏 2.清除污脏 动 3.金属研磨 轴 声响 3.缺油 3.加油 承 4.锉齿声或 冲击声 4.保持架、滚动体损坏 4.更换轴承 (1)杠杆的铰链被卡住 (2)制动轮和摩擦片上有油污(1)清除卡住故障 (3)电磁铁铁芯没有足够的行(2)清洗油污 程 (3)调整制动器 1.不能闸住(4)制动轮或摩擦片有严重磨(4)更换摩擦片 制动轮(重物 损 (5)更换摩擦片 下滑) (5)主弹簧松动和损坏 (6)紧固锁紧螺母 制 (6)锁紧螺母松动、拉杆松动 (7)检修推动机机构和电气部 (7)液压推行制动器叶轮旋转分 不灵 (1)电磁铁线圈烧坏 (1)更换 动 (2)通往电磁铁导线断开 (2)接好线 (3)摩擦片粘连在制动轮上 (3)用煤油清洗 (4)活动铰被卡住 (4)消除卡住现象、润滑 (5)主弹簧力过大或配重太(5)调整主弹簧力 大 (6)顶杆调直或更换顶杆 2.制动器不 (6)制动器顶杆弯曲，推不 器 松闸 动电磁铁(在液压推杆制动器(7)按工作环境温度更换油液 上) (8)调整推杆机构和检查电气 (7)油液使用不当 部分 (8)叶轮卡住 (9)查明电压降低原因，排除 (9)电压低于额定电压85%，故障 电磁铁吸合力不足 47 (1)闸瓦在松闸后，没有均 (1)调整间隙 匀的和制动轮完全脱开，因而 3.制动器发产生摩擦 热，摩擦片发(2)两闸瓦与制动轮间隙不 出焦味并且磨均匀，或者间隙过小 (2)调整间隙 损很快 (3)短行程制动器辅助弹簧 (3)更换或修理辅助弹簧 损坏或者弯曲 (4)按要求车削制动轮表面 (4)制动轮工作表面粗燥 4.制动器容 (1)调节螺母和背螺母没有 易离开调整位(1)拧紧螺母 拧紧 置，制动力矩(2)更换 (2)螺纹损坏 不够稳定 (1)主弹簧力过大 (1)调整至合适大小 5.电磁铁发 (2)杠杆系统被卡住 (2)消除卡住原因、润滑 热或有响声 (3)衔铁与铁芯贴合位置不 (3)刮平贴合面 正确 1.有周期性 齿轮颤振现节距误差过大，齿侧间隙超 修理、重新安装 象，从动轮特差 别明显 2.剧烈的金(1)传动齿轮侧隙过小、两 属摩擦声，减个齿轮轴不平行、齿顶有尖锐(1)、(2)修理、重新安装 速器振动，机的刃边 壳叮当作响 (2)齿轮工作面不平坦 3.齿轮啮合 减 时，有不均匀齿面油缺陷、齿轮不是沿全更换齿轮 速 的敲出声，机齿面接触，而是在一角上接触 器 壳振动 (1)轴承破碎 4.壳体，特(2)轴颈卡住 别是安装轴承(1)、(2)更换轴承 (3)齿轮磨损 处发热 (4)缺少润滑油 48 (1)更换密封件 (1)密封失效 (2)检修箱体剖分面，变形严5.剖分面漏(2)箱体变形 重则更换 油 (3)剖分面不平 (3)剖分面铲平 (4)连接螺栓松动 (4)清理回油槽，紧固螺栓 (1)地脚螺栓松动 (1)调整地脚螺栓 6.减速器在(2)与各部件连接轴线不同心 (2)对线调整 底座上振动` (3)底座刚性差 (3)加固底座，增加刚性 7.减速器整润滑油过多 调整油量 体发热 (1)轴承偏斜或压得过紧 (1)消除偏斜，合理紧固 滑 动 (2)间隙不当 (2)调整间隙 过度发热 轴 (3)润滑剂不足 (3)加润滑油 承 (4)润滑剂质量不合格 (4)换合格的油剂 (1)测量、加工、更换出轮 (1)两主动车轮直径误差过 (2)把满负荷小车开到大车落起 大 重 后的一端，如果大车走正，说明这(2)主动车轮不是全部和轨机 端主动轮没和轨道全部接触，轮压道接触 大 桥架歪斜运小，可加大此端主动车轮直径 车 (3)主动轮轴线不正 行、啃轨 (3)检查和消除轴线偏斜现象 运 (4)金属结构变形 (4)矫正 行(5)轨道安装质量差 机 (5)调整轨道，使轨道符合安 构 装技术条件 (6)轨顶有油污或冰霜 (6)消除油污和冰霜 (1)轨顶有油污等 (1)作清除 (2)轮压不均 (2)调整压轮 1.打滑 (3)同一截面内两轨道标高(3)调整轨道至符合技术条件 小 差过大 (4)改善电动机启动方法，选车 (4)起制动过于猛烈 用绕线式电动机 运 (1)车轮直径偏差过大 (1)按图纸要求进行加工 行 2.小车三条 (2)安装不合理 (2)按技术条件重新调整安装 机腿运行 构 (3)小车架变形 (3)车架矫正 (1)小车轮压不均或主动车(1)调整小车三条腿现象 3.起动时车轮有一只悬空 身扭摆 (2)啃轨 (2)解决啃轨 49 (1)滑轮和卷筒直径太小 (1)更换挠性更好的钢丝绳， (2)卷筒上绳槽尺寸和绳径或加大滑轮或卷筒直径 不相匹配，太小 (2)更换起吊能力相等，但直钢 1.钢丝绳迅丝 (3)有赃物，缺润滑 径较细的钢丝绳，或更换滑轮及卷速磨损或经常绳(4)起升限位挡板安装不正筒 滑 破坏 确经常磨绳 (3)清除、润滑 轮 系 (5)滑绳槽底或轮缘不光滑 (4)调整 统 有缺陷 2.个别滑轮润滑、清洗 轴承中缺油、有污垢和锈蚀 不转动 (1)活动铰铰卡住、润滑不制动力矩夹 良 (1)清洗、润滑 轨 小，夹不住轨(2)制动带磨损(钳口磨损)(2)更换磨损件 器 道 制动力矩显著减小 表3桥式起重机故障及排除(电气设备部分) 故障名称 故障原因 排除方法 (1)降低起重机繁重程度或更换(1)接电率(JC%)加大，引起过JC%相应的电动机 1.整个载 (2)电压低于10%额定电压、停止电动机均匀(2)在低电压下工作 工作 过热 (3)电动机选择不当 (3)选择合适电动机 (4)检修后改变了起重机性能参数 (4)维修，保持起重机设计参数 2.定子消除引起短路的原因，用绝缘漆抹 定子硅钢片之间局部短路 局部过热 在修理的地方 交 3.定子(1)ΔY接线错误 (1)检查并排除接线错误 绕组局部过(2)某相绕组中的两处，与外壳短流 (2)修复某相绕组 热 路 4.转子电 温度升高，(1)绕组端头、中性点或并联绕组(1)检查焊接处，消除缺陷 定子有大电间接触不良 (2)检查连接状况 动 流冲击，电(2)绕组与滑环间接触不良 (3)检查调整电刷器械 动机在额定(3)电刷器械中有接触不良处 (4)检查松动与接触不良的情况并机 负荷时不能(4)转子电路中有接触不良处 修理;检查电阻，断裂的更换 达到全速 (1)电动机轴和减速器轴部同心 (1)重新对线安装 5.电动机在(2)轴承损坏和磨损 (2)更换轴承 工作时振动 (3)转子变形 (3)检修 50 (1)定子相位错移 (1)检查接线并改正 6.电动机工(2)定子铁芯没压紧 (2)检查定子并修理 作时发出不(3)轴承磨损 (3)更换轴承 正常的声响 (4)槽楔子膨胀 (4)锯掉膨胀出的楔子或更换 7.电动机在(1)检查并消除短路现象 (1)转子端部连接处短路 承受负荷后(2)检查每匝线圈，修路破损，消 (2)转子绕组有两处接地 转速变慢 除短路 交 (1)轴承磨损，轴承端盖不正，定(1)理换失效轴承;检修端盖的位 8.电动机运子或转子铁芯变形 置;清除定子或转子铁芯上的飞刺 流 行时定子与(2)定子绕组的线圈连接不正确，(2)检查并使线圈接线正确，测定 转子摩擦 使磁通不平衡 每相中的电流应相等 电 (1)磨好电刷 (1)电刷研磨不好 (2)调整电刷或研磨合适 动 (2)电刷在刷握中太松 9.电动机工(3)用酒精将滑环擦干净 (3)电刷及滑环污脏 作时电刷上(4)车削和磨光滑环 机 (4)滑环不平，造成电刷跳动 冒火花或滑(5)调整电刷压力(18,20kPa) (5)电刷压力不足 环被烧焦 (6)更换 (6)电刷牌号不对 (7)检查刷架馈电线及电刷，并矫(7)电刷间电流分布不均匀 正 10.滑环开滑环与电刷器械脏污 清污除垢 路 (1)电磁铁吸力过载 (1)调整弹簧拉力 交 (2)磁流通路的固定部分与活动部(2)消除间歇 1.线圈过热 分之间存在着间隙 (3)线圈电压与电网电压不相符合 (3)更换线圈，或改变接法 流 (1)调整弹簧 (1)电磁铁过载 电 2.工作时声(2)消除污垢 (2)磁流通路的工作表面上有污垢 响较大 (3)调整制动器机械部分，消除偏(3)磁力系统偏斜 磁 斜 (1)电磁铁过载 (1)(2)调整制动器主弹簧力 3.不能克服铁 (2)主弹簧力过大 弹簧作用力 (3)电网中电压低 (3)暂停工作 (1)减小活动触头对固定触头的压(1)线圈过载 力 1.线圈发热 (2)磁流通路的活动接触不到固定(2)消除偏斜、卡塞、污垢、或更交 部分 换线圈 流 (1)线圈过载 接(1)减小触小压力 触(2)磁流通路表面上有污脏 2.接触器嗡器(2)消除污脏 嗡声增高 (3)磁力通路自动调整系统中卡塞和(3)消除卡塞 继现象 电 3.触头发热(1)触头压力不足 (1)调整压力 器 或烧毁(损) (2)触头脏污 (2)排除或更换 51 (1)闸刀开关没合上，紧急开关没(1)(2)闭合开关 合上 4.主接触器(2)仓口开关没合上 (3)手柄回零 不能接通 (3)控制器手柄没放回零位 (4)检查或者更换熔断器 (4)控制电路熔断器烧断 (5)检查线路有无电压 (5)线路无电 (1)触头压力不足 (1)调整触头压力 (2)触头燃烧 (2)更换触头或者打磨修理 起重机运行(3)触头脏污 (3)清洗 中经常掉闸 (4)超负载运行，造成电流过大 (4)减少负荷 (5)滑触线平行，集电器和滑线接(5)修整轨道或地沟滑触线 触不良 (1)推杆卡住 (1)消除卡塞 (2)网络电压低于额定电压的85% (2)提高电压 (3)延时继电器(ZL硅整流器上)(3)调整延时继电器，t?0.5s O延1.通电后推延时过短 杆不动作 (4)整流装置不动作 (4)修复或更换 (5)整流装置损坏 (5)修复或更换 (6)时间继电器常开触头不动作 (6)检修触头 (7)无油或严重漏油 (7)修理密封装置，补油 液 2.推杆行程(1)油量不足 (1)补充油量 小 (2)活塞与轴承间有气体 (2)排放气体 压 (1)油缸漏油 3.电磁铁工(1)更换油缸 (2)齿形阀片及动铁芯阀片密封不电 作后，行程(2)清除阀片上的机械杂质 严 逐渐减小 (3)更换密封圈 (3)密封圈严重损坏 磁 (1)电压过低 (1)提高电压 4.起动时间(2)运动部分卡住 (2)排除卡住故障 铁 过长 (3)制动器制动力矩过大 (3)调整制动力矩至额定值 (1)时间继电器触头打不开 (1)检修触头 5.制动时间(2)运动部分卡住 (2)排除卡塞 过长 (3)油路堵塞 (3)疏通油路 (4)机械部分故障 (4)消除机械故障 表4 桥式起重机故障及排除办法(控制及线路部分) 故障名称 故障原因 排除方法 1.保护箱的刀开关用兆欧表检查该相接地部位，闭合时，控制回路控制回路中的该相接地 予以排除 的熔断器烧毁 (1)保护该电机的过电流继电器的2.某机构控制器转整定值不符合要求 (1)按下式调整继电器的整定动后，过电流继电(2)该机构的机械传动部分某环节值I =(2.25,2.5) 整定额器工作 卡住而造成电动机过载 52 3.主接触器接通系 合后，引入线的熔该相接地 排除接地现象 断器烧毁 (1)一相断电，电动机发出响声 (1)找出损坏处，接好线 (2)转子电路断线 (2)找出损坏处，接好线 4.控制器合上后电(3)线路无电压 (3)找出损坏处，接好线 机不转 (4)控制器内触头没真正接触 (4)检修控制器 (5)集电刷发生故障 (5)检修控制器 (6)制动器故障，不能松动 (6)检修制动器 (1)控制器反向触头接触不好或控(1)检修控制器调整触头 制转动机构有故障 5.控制器合上后电(2)配电线路发生故障 (2)用短接法找出故障并消除 动机仅能单向转动 (3)工作机构运动到极点，压开了(3)只能单方向运转 限位开关 (4)检查限位开关，消除故障 (4)限位开关发生了故障 6.终点限位开关动(1)终点开关电路中发生断路 (1)检修，消除断路 作后，主接触器不(2)接至控制器的导线错乱 (2)纠正配线错误 释放 7.控制器工作开关(1)定位机械发生故障 (1)消除故障 后，主接触器不释(2)触头撑住于弧形室内 (2)调整触头位置 放 8.运行中控制器拌(1)定位机械发生故障 (1)调整压力 不动 (2)触头烧灼粘接 (2)清洗触头 (1)检查激磁回路 (1)激磁回路断线 9.发电机不激磁 (2)调换驱动电路转子两相接(2)发电机转向相反 线 (1)检查出接地或短路，排除10.电源切断后(控(1)控制回路中有接地线断路之处 故障 制回路分断)保护(2)接触器触头焊住，对主回路继(2)锉削烧焦的触头，使接触续供电 箱接触器不掉闸 良好 表5 桥式起重机故障排除(金属结构部分) 故障名称 故障原因 排除方法 裂纹不大于0.1mm的，可用砂轮将 其磨平，对于较大的裂纹，可在裂1.主梁腹板或盖板纹两端钻大于φ8mm的小孔，然后 长期超载使用 ?发生疲劳裂纹 沿裂纹两端开60的坡口，进行焊 补。重要受力构件部位应用加强板 补焊，以保证其强度 53 (1)原焊接质量差，有焊接缺陷 (1)用优质焊条补焊 2.主梁各拼接焊缝 (2)长期超载使用 (2)严禁超载使用 或桁架节点焊缝脱 (3)焊接工艺不当，产生过大的(3)采用合理的焊接工艺 焊 焊接残余应力 (1)焊接工艺部当，产生了焊接 (1)采取火焰矫正，消除变形，3.主梁腹板有波浪内应力 捶击消去内应力 变形 (2)超负荷使用，使腹板局部失 (2)严禁超负荷使用 稳 (1)制造时焊接工艺不当，焊接 (1)用火焰矫正法，在主梁的凸4.主梁旁弯变形 内应力与工作应力迭加所致 起侧加热，并适当配用顶具和拉具 (2)运输和存放不当 (1)主梁结构应力 (1)采用火焰矫正法，并沿主梁 (2)腹板波浪变形 下盖板用槽钢加固 5.主梁下沉变形 (3)超载使用 (2)采用预应力法矫正，加固方 (4)热效应的影响 法则是预应力拉杆 (5)存放、运输不当及其他 九)机械传动部件维护修理操作办法 ※ 运行轮组修理装配 (1)整套车轮组的拆卸、更换整套车 轮组的拆卸顺序见图1: 1)卸下车轮轴端联轴器的连接螺栓。 2)卸下车轮组角型轴承箱与端梁连接 的坚固螺栓3。 3)用起重机的起重螺杆或千斤顶把起 重机桥架顶起，使车轮踏面离轨道顶面约 图1 车轮拆卸示意图 54 10mm左右，撬动车轮组并沿轨道面将它拉 1、横梁 2、角型轴承箱 3、螺栓 出来以便卸下更换。 4、轨道 5、千斤顶 4)把预先组装的、新的并带有轴端齿轮联轴器半体的主动车轮组吊运到起重机轨道上。 5)推入车轮组靠近安装位置，调整千斤顶使车体缓慢下降，穿入紧固螺栓3，拧上螺母，确保安全。 6)适当紧固水平方向螺栓，再相应紧固垂直方向的螺栓，交替进行，在边紧固的同时，边扳动车轮，检查车轮转动是否灵活，并检查车轮安装的水平垂直偏斜。 7)对准车轮轴端齿轮联轴器半体与减速机从动轴联轴器半体的螺孔，穿入连接螺栓并紧固。 8)一切正常后，将车体落下。 另一端主动车轮也采用同样步骤进行更换。为了保证两端传动一致，确保起重机运行正常，两端主动车轮必须同时更换。 为了保证两机械传动间隙一致，减速器从动轴端的齿轮联轴器也同时更换。 采用更换整套起重机部件的(快速修理)方法，对于起重机的修理是一种行之有效的办法。这种方法使修理工作安全可靠，停机时间短，生产效率高，不仅适用于换大、小车车轮，也适用于吊钩组、减速器、保护箱等的机、电部件的修理。 (2)旧车轮的拆卸，如图2，当车轮组自起重机上取下后，可按如下顺 55 序进行拆卸。 1)松开螺栓3，拿下闷盖25，撬开轴端的止动垫圈23并卸下锁紧螺母24。 2)把车轮组垂直吊起，使带有联轴器半 体12的一端朝下，放在液压机工作台13的垫 块8上，轴20对准压头1的中心线。 3)车轮组支承牢靠后，在轴20上端垫以 压块2。 4)开动液压机进行试压，逐渐加载，待 机件发出“砰”的响声后，说明轴20与车轮 产生相对运动，可继续慢速加压，直到轴20 与车轮5脱开为止，车轮5和上端轴承箱即可 卸下。 5)用掳子将半联轴器12拉下，卸下 通盖11，取下锁紧螺母14和止动垫圈15; 6)用掳子拉下角型轴承箱16、轴 图2 车轮拆卸示意图 承9和17，取下通盖18和轴套19， 1、压头 2、压块 3、螺栓 4、16、角型轴承箱 至此，车轮拆卸完毕。 7、间隔环 8、垫块 9、11、17、18、21、通盖 (3)车轮组的装配:车轮组的装 12、半联轴器 13、液压机工作台 5、通盖 6、车轮 配参见图2 14、15、23、止动垫圈 19、轴套 20、车轮轴 1)根据主动轴上的键槽配键。 22、轴承 24、锁紧螺母 25、闷盖 2)车轮置于工作台的垫块上，主动轴垂直对准车轮孔和键槽，配合面滴油润滑。 3)主动轴上端垫上垫块并对正，开动液压机试压，稳妥后，逐渐加压到安装位置为准。 4)轴两端装入轴套19，并装入带有螺栓10的通盖18和带有螺栓3的通盖21。 56 5)把用沸油加热了的轴承17内环趁热装入车轮轴上，将装有轴承17、9的外环和间隔环7的角型轴承箱装到轴上。 6)装轴承9 的内环，套入止动垫圈15、紧固锁紧螺母14。 7)两端分别装闷盖25和通盖11，紧固螺栓3和10。 8)将用油加热了的半联轴器12趁热用大锤砸到轴20上，至此，整套主动车轮组装配完毕。 (3)车轮的检修 1)车轮滚动面 车轮滚动面的径向跳动不应大于直径的公差，滚动面除允许有直径d?1mm(D?500mm)或d?1.5mm(D,500mm)，深度h?3mm，并不多于5处的麻点外，不允许有其他缺陷，也不允许焊补。 车轮在下列情况应进行修理: ?圆柱形滚动面的两主动轮 φ250-500mm，车轮直径偏差大于0.125-0.25mm; φ600-900mm，车轮直径偏差大于0.30-0.45mm。 ?圆柱形滚动面两被动轮 φ250-500mm，车轮直径偏差大于0.60-0.76mm; φ600-900mm，车轮直径偏差大于0.90-1.10mm。 ?圆锥形滚动面两主动轮直径偏差大于名义直径的1‰时应重新加工修理。 2?在使用过程中，滚动面剥离、擦伤的面积大于2?，深度大于3mm，应重新加工。 车轮由于磨损或由于其他缺陷重新加工后，轮圈厚度不应小于原厚度的80%-85%，超过这个标准应更换新轮。 2)轮缘 ?车轮轮缘的正常磨损可以不修理，当磨损量超过轮缘的名义厚度的 57 40%，应更换新轮。 2?在使用过程中轮缘折断或其他缺陷的面积不应超过3?，深度不应超过壁厚的30%，且在同一加工面上不应多于3处。在这个范围以内的缺陷可以焊补，然后磨光。 3)车轮轴内径 ?车轮轴内径不允许焊补，但是允许有不超过总面积10%的轻度(眼睛看不大明显的)缩松和表一所列的缺陷。在允许范围内的缺陷可不必修理，但可将缺陷磨钝。 表一 车轮轴孔缺陷允许表 2车轮直径/mm 面积/? 深度/mm 间距/mm 数量 ?500 ?0.25 ?4 ,50 ?3 ,500 ?0.25 ?6 ,60 ?3 ?在使用过程中，轴孔磨损配合达不到要求时，可将轴孔车去4mm，进行焊补，然后按图纸要求重新加工。在削过程中，如发现铸造缺陷(气孔、砂眼、 2夹杂物等)的总面积超过2?，深度超过2mm时，应继续车去缺陷部分，但内孔车去的部分在直径方向不得超过8mm。若车去8mm后仍有明显的缺陷，车轮应报废。 表二是车轮轴孔配合的最小公盈值，在此范围内可以不必修理。 表二 轴孔最小允许公盈值 车轮直径/mm 轴孔最小公盈/mm φ250-500mm 0、0.15 φ500-800mm 0.04 ※ 减速机的拆卸检修与装配 (1)减速器的拆卸 1)整台减速器的拆卸 如有整台同型号、同传动比的减速机备件时，已损坏的减速器可整台更换。分别卸下减速器高速轴端、从动轴端的连接螺栓， 58 使减速器与传动系统脱开，卸下地脚螺栓后，整台减速器即可卸下。 2)减速器零部件的拆卸 ?把高速轴端和从动轴端的联轴的联轴器连接螺栓卸下，使减速器脱开传动系统。 ?卸下减速器上盖与底座间的连接螺栓，拧紧揭盖螺钉，将减速器上盖掀开，使减速器剖分结合面出现空隙，便于撬动，取下减速器上盖。 ?把减速器的主动轴总成和从动轴总成分别从减速器的底座中取出。 (2)减速器的检修 1)减速器箱体接合面的检修:减速器经过一段时间运转后，箱体有时发生变形。箱体接合面处的变形不仅影响齿轮的传动精度，而且会出现漏油现象。因此，必须进行修理。 ?用煤油清洗箱体，清洗接合面上的污垢，油泥等，涂以红铅油使两接合面磨合，每研磨一次刮掉个别高点和毛刺，经过几次研磨后，就可以达到所要求的精度。 ?研磨后，可用塞尺检验接合面的间隙，其值不应超过0.03mm，底面与接合面的平行度误差在1m长度内不应大于0.5mm。 2)齿轮的检修 ?检查齿轮轮齿表面点蚀状况。疲劳点蚀面积沿齿高和齿宽方向超过50%时，应报废。 ?检查齿轮轮齿表面的磨损状况。齿轮磨损后，齿厚会变薄，强度会减小，为了保安全，超过前述报废标准的齿轮，允许用油石或刮刀清除齿端毛刺后继续使用。 3)轴的检修 ?用20倍放大镜检查轴的废劳裂纹，发现裂纹立即更换。 ?齿轮轴允许径向跳动不大于0.02~0.03mm，传动轴的直线度误差不超过0.5mm，当轴的直线度超过此值时，应进行冷矫或热矫(火焰矫正)。 59 4)漏油的检修 ?减速器的漏油部位 减速器漏油通常发生在如下几处: a、减速器箱体的接合面，特别是立式减速器尤为严重。 b、减速器各轴的轴端盖，尤其是通盖的轴孔处。 c、观察孔的平盖处。 ?漏油的原因分析 a、箱体接合面加工精糙，接合不严密。 b、箱体变形，接合面和轴承孔发生相应变化，形成缝隙。 c、轴承盖与轴承孔的间隙过大，通盖盖内的回油沟堵塞，轴和通盖的密封圈老化变形而失去密封不严。 d、油量过多(油面不应超过油针上刻度线)。观察孔处接合面不平，密封垫破损或短缺，密封不严。 ?防止漏油的措施 a、刮研减速器接全面，使其相互接触严密，符合技术标准。 b、在底座接合面上开回油槽，溢出的油可沿回油槽返回油箱。 c、在箱体接合面、轴承端盖孔以及视油盖等所有漏油部位，涂以液态尼龙密封胶(或其他密封胶)。 d、对于具有相对转动的面，如轴与通盖孔，则采用橡胶密封环。 e、随着季节温度变化，按规定选择适应的润滑油; f、低速运转的减速器采用二硫化钼作润滑剂，可以消除漏油。 (3)减速器的装配 ?装配前必须将所有拆卸的零件和箱体内腔认真清洗干净，不得留有泥沙、金属屑等杂物。 ?轴承装入轴颈时，轴承内圈的端面应紧贴轴肩或定距环，其间隙用0.05mm塞尺检查(塞尺不得通过)。 ?采用单列向心球轴承时，为避免热变形，轴上两个轴承之一与端盖之间 60 须保留0.4?0.2mm的轴向间隙，并由垫片调整间隙。 圆锥滚柱轴向间隙 轴承内径(mm) 轴承间隙(μm) >50-80 80-150 >80-120 120-200 >120-180 200-300 >180-260 250-350 (4)采用圆锥滚柱轴承时，最好使用原调整垫片，使其轴向间隙符合上表的规定。 (5)各轴承内填入足够的润滑脂。 (6)减速器出厂时都已作了静面密封，当开箱拆检时应将各接合面上的残余密封胶清除干净，并防止接合面碰伤和沾有污物;盖箱前再均匀除上新的液态密封胶，如高分子液态密封胶等，待少许聚合后再合箱。 (7)均匀地拧紧各连接螺栓。 (8)装配后用手转动高速轴，轴转动必须灵活，不得有卡滞现象。 (9)检查齿轮的侧隙，侧隙应符合下表的要求。 (10)将经过过滤的润滑油加至油标指示的位置，不得有漏油、渗油现象。 (11)检修中如更换了备件，则减速器须重新跑合和经过负荷试运转后方能继续使用。 圆柱齿轮减速器齿轮传动齿侧间隙(mm) 齿 侧 间 隙 两齿轮中心距 9级精度 8级精度 100以下 0.1-0.35 0.15-0.45 100-200 0.12-0.45 0.17-0.60 200-400 0.16-0.60 0.21-0.80 400-800 0.24-0.85 0.29-1.10 800-1200 0.32-1.20 0.37-1.60 1200-1600 0.40-1.60 0.45-2.10 1600-2000 0.53-2.60 61 ※ 卷筒拆装工艺 1)卸下钢丝绳压板8,将钢丝绳7卸下. 2)卸下左端通盖1的螺栓,使之内齿连接盘4分离,在右端卸下轴承座11的地脚螺栓,使卷筒组与小车分离,并将卷筒组向右拉出. 3)卸下轴承座11的轴承盖14和 通盖16的螺栓,从而可卸下轴承座11。 4)卸卷筒轴6两端的螺栓13，取 下轴端盖12。 5)用掳子拉下轴承3和15，取下 通盖16和套筒10 6)卸卷筒两端的法兰螺栓2和9， 图3 卷筒与减速器的连接 将内齿连接盘4和卷筒毂17从卷筒轴6上拉出，卷筒即可卸下。 卷筒组的装配则以与拆卸相反的程序进行。装配安装后进行试运转，待各部传动正常，钢丝绳紧固牢靠后，即可正式投产。 ※ 联轴器的修理装配 齿式联轴器在使用中主要问题是齿的磨损。其磨损原因往往是安装精度不够、相邻部件的支座刚度不够、地脚螺栓松动以及桥架变形等，但更主要的原因是缺乏良好的润滑条件。 联轴器的安装精度，当两轴中心线无径向位移时，在工作过程中因两联接轴的同轴度误差所引起的每一外齿轴套轴线对内齿圈轴线的偏斜不应大于0?30′。 当两轴线无歪斜时，CL型联轴器允许径向位移a值见下表: 联轴器编号 CL1 CL2 CL3 CL4 CL5 CL6 CL7 CL8 CL9 CL10 径向位移a(mm) 0.4 0.65 0.8 1.0 1.25 1.35 1.6 1.8 1.9 2.1 联轴器编号 CL11 CL12 CL13 CL14 CL15 CL16 CL17 CL18 CL19 径向位移a(mm) 2.4 3.0 3.2 3.5 4.5 4.6 5.4 6.1 6.3 62 CLZ型联轴器允许径向位移值αmax按下式计算: αmax=Atgω=Atg30′=0.0087A 式中A---中间轴两端联接的外齿套齿中心线间的距离(?)，A推荐用下式近似值; A=A′-1.5L 式中A′---中间轴之长度; L---外齿轴套之长度。 安装齿式联轴器时，应检查轴线的同轴度和倾斜度。同轴度可以用直角尺和塞尺沿联轴器轴套上两个互相垂直方向来进行检查，公差值见下表中x。 1 D4:(x- x)=1000:x巧玲珑 (x?x) 1最大1最小11 联轴器轴线x、x值 12 联轴器编号 在1m长度上轴线的最大偏斜x(mm) 同轴度公差x(mm) 12 1-5 1.0 0.2 6-10 1.0 0.5 10-15 1.5 1.0 16-19 2.0 1.5 1、齿式联轴器的拆卸(参见图4): 1)卸下浮动轴两端齿式联轴器的 螺母6和连接螺栓7，把浮动轴5连同 两端的内齿圈4一起取下。 2)卸去锁紧螺母10和止动垫圈9， 图4 联轴器的拆卸 将制动轮11取出;卸去锁紧螺母13和 1、主动轴;2、联轴器轴接手;3、外齿套; 止动垫圈14，将联轴器轴接手2从电动4、内齿圈5、浮动轴;6、螺母;7、连接螺栓; 机轴上卸下。 8、从动轴;9、14、止动垫圈; 3)卸去浮动轴5两端内齿圈4上的10、13、锁紧螺母;11、制动轮;12、螺栓 螺栓12，将内齿圈4从外齿套3上退出。 4)用掳子拉出浮动轴5上的外齿套3。为了便于拆卸，可将外齿套加热 63 使其膨胀后拉出，或用液压机压出。至此，整套联轴器拆卸完毕。 2、齿轮联轴器的修理 1)检查内齿圈和外齿套轮齿的磨损、破坏状态。对于起升机构和运行机构的轮齿磨损量不超过前述报废标准。 2)检查联轴器是否有疲劳裂纹，可用放大倍数不小于20倍的显微镜观察，也可通过敲击声判断或用浸油法观察有无疲劳裂纹，如发现裂纹，应更换新件。 ※ 制动器安装调整修理 1、制动器的检验 1)首先要检查整个制动器动作是否灵活，不得有卡塞现象。电磁铁的动、静铁芯应接触良好。检验方法:可用扳手压电磁铁铁芯(短行程)，观察各部分的活动是否灵活，制动轮与两个制动瓦间隙是否相等;用手摇晃制动臂，观察其销轴磨损情况，销轴磨损量达名义直径的3%-5%则应更换新件或修补。 长行程制动器除上述各项之外，还要特别注意检查动静铁芯之间不得卡有任何物件。 2)制动带的检查:制动带是用铝(或铜)铆钉固定在铸铁(HT15-33)制动瓦上的。铆钉头应低于制动带表面1?。正常运转的制动器，不允许铆钉露出制动带。 当制动带磨损达原厚度的50%时，则应更换新制动带。 3)制动轮的检查:制动轮不得有缺陷和裂纹。 制动轮安装以后，轮缘的摆幅(或跳动)不得超过下表中的规定值。 制动轮轮缘的摆幅允许值 ? 制动轮直径 ?200 ,200-300 ,300-600 径向 0.1 0.12 0.18 允许摆幅量 轴向 0.15 0.20 0.25 在使用过程中，制动轮表面如果出现大于2?的凹陷或抓痕，则应将制动轮重新加工，加工后要满足图纸要求。 64 制动轮工作表面凹陷或抓痕的检查方法:用一把小钢板尺目测抓痕的深度。制动轮经过几次加工以后，厚度渐渐减小，对于起升机构总的磨损量不应超过原厚的30%，对于运行机构不可超过40%。 制动轮的锥孔与轴不得有相对转动，如发现有相对转动，则应拆开检查键是否被挤扁或键槽是否扩大。用涂红铅油法检查轴孔的实际接触面，接触面不低于名义接触面的70%。 制动轮工作表面的工作温度不应超过200?。工作表面要经常用煤油清洗，防止由于油污使制动轮打滑或造成事故。 4)制动臂、顶杆、框形拉杆、主副弹簧都不应有裂纹和永久变形。 5)地脚螺栓、锁紧螺母以及其锁紧件都不应有损坏或脱落。过去曾发生过由于锁紧件脱落，轴栓窜出，使制动瓦从制动臂上脱落的事故。 检验液压电磁瓦块式制动器时，首先使液压电磁铁接通电流，这时检查制动的张开量、液压油位必须符合技术说明书要求。制动杠杆系统和推杆必须灵活，不得有卡塞。电磁铁线圈的温度不得超过105?。 2、制动器的修理 制动器底座销轴孔磨损后可以采取修补的办法，在底座的孔板两侧各焊一块钢板，并把原孔焊平，重新划线钻孔。为保证孔的光洁度和精度，再用铰刀铰孔。轴栓的长度可随孔板的增加厚度而相应地加长。 制动轮的修磨，先用标准量捧着色后插入内锥孔，检查实际结合面，当接触面小于名义接合面的70%时，应先修理锥孔，合格后再修磨外圆，修磨时应达到图纸的技术要求。装配后检查制动轮与制动瓦的接触面，应不小于结合面的80%。 3、制动器的调整 1)短行程电磁铁瓦块式制动器的调整:调整电磁铁的冲程的目的是为获 65 得制动瓦合适的张开量。 调整方法:用一把扳手把住调整螺母，用另一把扳手转动顶杆方头。 2)调整两制动带与制动轮的间隙。调整的目的是使两个制动瓦张开量对称;防止松闸时，一个制动瓦脱离制动轮，另一制动瓦还靠在制动轮上引起摩擦发热，制动带很快磨损。 调整方法:按规定的数值，把电磁铁衔铁推在铁芯上，使制动瓦张开，观察制动带与制动轮间隙的不均匀情况。然后用扳手调整螺栓，调整到制动带与制动轮的间隙均等为止。 上述两项调整常常是交替进行，而以制动带与制动轮的间隙为准。 3)调整主弹簧，其目的是调整制动力矩。有时，虽然间隙合适，但是溜钩距离(或溜车距离)还是大，那么就是主弹簧松所产生的制动力矩不足，这时就要调整主弹簧。 调整方法:用一把扳手把住顶杆方头，用另一把扳手转动主弹簧固定(锁紧)螺母，以调整主弹簧的长度，然后再用两个螺母背紧，防止松动。 4、长行程电磁瓦块式制动器的调整 1)制动带与制动轮间隙的调整:首先抬起螺杆(也称为牵引杆)，制动瓦张开。这时调整螺杆，以使制动带与制动轮的间隙达到规定的范围，并且两侧要均等。 2)调整电磁铁冲程 调整的方法是:拧松螺母，转动螺杆，即可获得所需要的电磁铁冲程。1、2两项有时要交替进行。 3)调整制动弹簧:松开锁紧螺母，调整制动弹簧的长度，然后再背紧锁紧螺母，以获得合适的制动力矩。 5、液压推杆制动器的调整 66 1)制动带与制动轮间隙的调整间隙按规定。调整方法是:调整螺栓，当达到规定的允许值，再用螺母将其固定。 2)制动弹簧工作长度的调整:拧开螺母，转动螺杆。如果制动弹簧为卧式就要调整拉杆上的锁紧螺母。 3)推杆行程根据下表规定值调整。 液压推杆制动器制动带与制动轮允许间隙(单侧)和推杆工作行程 ? 制动轮直径 200 300 400 500 间隙 0.7 0.7 0.8 0.8 推杆行程 20 20-22 22-25 25 4)液压推动器用油液可参阅下表。 液压推动器用油推荐表 周围介质温度 推荐油液 45~20? HJ-20机器油(GB443-64) 20~0? 10号变压器油(SY1351-62) 0~-15? 20号变压器油(SY1351-62) -15~-30? 仪表油(凝固点-60?) 推动器用油可根据使用环境的温度，从《液压推动器用油推荐表》中选用。在低温时，用空转一段时间叶轮的方法使油温加热，环境温度低于-30?时，可用酒精和甘油的混合物代替。比例为1:1。 ※ 吊钩、滑轮的修理、装配 (1)滑轮拆卸和检修 1)滑轮的拆卸见图4 ?拧下螺母27、螺栓28、取下滑轮罩6。 ?卸下锁紧螺母15和销子14、垫圈17、18、13。 ?用掳子把整个滑轮组从滑轮轴8上拉出。 67 ?取下压盖9，用铜棒将轴承打出，拿出隔套19、取出涨圈20、再打出滑轮7中的最后一个轴承。滑轮拆卸完毕。 图4 吊钩及滑轮组装图 1、吊钩 2、吊钩螺梁 3、推力轴承 4、吊钩螺母 5、拉板 6、滑轮罩 7、滑轮 8、滑轮组 9、压盖 10、21、24、27、螺栓 11、15、22、23、螺母 12、13、17、23、垫圈 14、销子 16、油杯 18、止动垫圈 19、间隔套 20、涨圈 25、29、弹簧垫圈 26、定轴板 2)滑轮的检修 68 ?清洗滑轮，检查滑轮的磨损状况，超过报废标准的要及时更换。铸钢涔轮可以补焊后重新车制;铸铁滑轮如发生裂纹或破碎，不准补焊，应报废更换。 ?滑轮轴的孔和润滑油槽要洗干净，轴承、间隔环、涨圈等清洗干净后待装。 (2)吊钩的拆卸和检修 ?拧下两端的螺栓24，卸下定轴板26。 ?拆卸螺母11、垫圈12和螺栓10。 ?卸去横梁2两侧拉板5。 ?卸掉螺母22和螺栓21，可拧下吊钩螺母4，吊钩1即可从横梁2的孔中取出来。 2)吊钩的检修 ?首先用油洗净钩身，用20倍放大镜检查钩身是否有裂纹，特别注意危险断面和螺纹退刀槽处的检查，如发现裂纹要停止使用，更换新钩。 ?吊钩横梁2、吊钩螺母4、推力轴承3也要清洗检查，按前述报废标准控制凡磨损超差就报废更新。 ?对吊钩组中的所有零件进行全面清洗和检查之后，即可按与拆卸顺序相反的工艺程序进行组装。 69